EP1406792A1 - Schallabschirmelement - Google Patents

Schallabschirmelement

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EP1406792A1
EP1406792A1 EP02764576A EP02764576A EP1406792A1 EP 1406792 A1 EP1406792 A1 EP 1406792A1 EP 02764576 A EP02764576 A EP 02764576A EP 02764576 A EP02764576 A EP 02764576A EP 1406792 A1 EP1406792 A1 EP 1406792A1
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EP
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plate
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sound
partitions
chambers
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Franz Schweiggart
Franz Koch
Dimitrios Patsouras
Klaus Pfaffelhuber
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Faist Automotive GmbH and Co KG
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Faist Automotive GmbH and Co KG
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    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/172—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general using resonance effects
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
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    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
    • E04B1/84—Sound-absorbing elements
    • E04B1/86—Sound-absorbing elements slab-shaped
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    • E04B2001/8263—Mounting of acoustical elements on supporting structure, e.g. framework or wall surface
    • E04B2001/8281—Flat elements mounted parallel to a supporting surface with an acoustically active air gap between the elements and the mounting surface
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    • E04B2001/8476—Solid slabs or blocks with acoustical cavities, with or without acoustical filling
    • E04B2001/848—Solid slabs or blocks with acoustical cavities, with or without acoustical filling the cavities opening onto the face of the element
    • E04B2001/8485—Solid slabs or blocks with acoustical cavities, with or without acoustical filling the cavities opening onto the face of the element the opening being restricted, e.g. forming Helmoltz resonators
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    • E04B2001/848—Solid slabs or blocks with acoustical cavities, with or without acoustical filling the cavities opening onto the face of the element
    • E04B2001/8495—Solid slabs or blocks with acoustical cavities, with or without acoustical filling the cavities opening onto the face of the element the openings going through from one face to the other face of the element

Definitions

  • the invention relates to a sound shielding element with at least one plate having many small openings, according to the preamble of claim 1.
  • Such sound shielding elements which are used, for example, to protect against sound propagation from the noise area of a room into a neighboring room and / or to cover sound-reflecting or sound-generating components, are already known (WO 00/68039).
  • the dimensioning of the mean diameter or of the small openings formed as holes, slots or the like is just as important as the proportion of the area which has such openings on the entire surface of the sound shielding element.
  • This so-called “perforated area ratio”, like the average diameter or the width of the perforations, should be very small. Perforated area ratios between 0.01% and 10% and average diameter or width of the perforations between 0.01 mm and 1 mm are preferred.
  • the invention has for its object to further improve sound shielding elements of the type mentioned in terms of their sound absorption in the simplest possible manner and with low manufacturing costs.
  • the chambers are preferably rectangular in cross section, so that the partitions each run in a substantially straight plane, which greatly facilitates the production of large-area sound shielding elements.
  • the partitions can also be honeycomb-shaped or be formed by tube pieces placed against one another.
  • the chambers should have a clear width between 10 mm and 300 mm.
  • the partitions should be as thin as possible; wall thicknesses between 0.5 mm and 3 mm are recommended.
  • Polypropylene is particularly recommended as the material for the partition walls in a cased underbody paneling of motor vehicles.
  • metals e.g. B. Aluminum, advantageous for the partitions.
  • a perforation area ratio of between 1% and 8% is particularly preferred for the plate and the average diameter or the width of the small openings should be between 0.05 mm and 1 mm.
  • the system of chambers and partitions should connect to a rear wall on the side facing away from the plate; this can also be designed as a plate. The back wall can also be missing.
  • the chambers are preferably filled with air. It is assumed that the air vibrations behind the "perforated plate” provided with small openings, in particular small circular holes, are influenced by the partition walls arranged as "transverse walls” in such a way that a considerably larger proportion of "sound energy” is dampened in the microperforated plate in front of it ,
  • Figure 1 is a schematic partial view (partially torn) of a sound shielding element according to the invention.
  • Figures 2 and 3 curves for the equivalent absorption area in m 2 depending on the measurement frequency f in Hz.
  • a system 3 of chambers 4 is arranged behind the plate 1, which is provided with small openings 2, which are formed by partitions 5 which extend orthogonally to the plate 1.
  • the chambers 4 are d in this example in cross section quite angular, in particular square, with a width B and a depth T. between the back of the plate 1 and the rear wall 6, which may also consist of a plate. However, this rear wall can also be omitted, which surprisingly hardly changes the absorption behavior.
  • the partition walls 5 have the smallest possible wall thickness S, which above all has to ensure sufficient stability of the, in particular, self-supporting chamber system A of “cassettes”.
  • the wall thickness d of the plate 1 is approximately 2 mm. Hole diameters D of 0.8 mm are used and the hole area ratio, i.e. H. the proportion of the area occupied by the holes in the total area of the plate 1 is 0.5%.
  • the chamber system 3 has a depth T of 30 mm.
  • the chamber or partition walls 5 with a wall thickness S of 2 mm are made of polypropylene.
  • the plate 1 consists of transparent injection molding; it has a wall thickness d of 2 mm.
  • the chambers 4 have the height H and the width B.
  • the dimension of the entire measured arrangement is 1 ⁇ 200 mm x 800 mm
  • FIG. 3 shows the dependence of the absorption curve on the “degree of cassette” with the same cassette measures as in the previous example, if a high-frequency tuning of the microperforation is selected.
  • the distance ie the depth T
  • T 20 mm
  • the cassette can achieve a significant improvement in absorption, even if the percentage increase is not as great as with deep tuning.
  • the sound shielding element can be manufactured by, for example, the following preferred manufacturing processes in such a way that the partitions forming the chambers form a mechanical structural unit with the plate or layer covering the chambers:
  • thermoplastic plastic film is heated from a heating field and then pulled, in particular by means of vacuum, into a deep-drawing tool forming the chambers.
  • the film clings to the chamber contour and hardens by cooling.
  • the perforations can be made by perforating the chamber bottoms that form the plate or layer using needle fields. This is either still possible in the deep-drawing tool or even after demolding.
  • a corresponding blowing process can also be used, in which the thermoplastic plastic film is pressed against the contour of the shaping blow molding tool by the blowing pressure.
  • Nonwovens, foams, foils or plastic masses are pressed into a chamber structure.
  • Cold pressing of thermally heated thermoplastic materials or hot pressing of thermosetting materials is possible.
  • the perforations can Per f orieren subsequently a g e b racht be either in the pressing tool itself or.
  • This can be a thin fleece application which has an average opening proportion and an average opening diameter, which correspond to the design rules for the openings of the preamble of claim 1.
  • a component integrating the plate or the layer on the one hand and the partition walls of the chamber on the other hand can also be produced by casting, injection molding, injection molding or injection molding. It is also recommended to use the same material for the plate and partitions.
  • the partition walls with the chamber structure in particular polypropylene, are injection molded onto a perforated, in particular needle-rolled, film made of polypropylene, in particular an aluminum polypropylene composite layer.

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Description

Schal labschirmelement
Die Erfindung bezieht sich auf ein Schallabschirmelement mit mindestens einer viele kleine Durchbrechungen aufweisenden Platte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Derartige Schallabschirmelemente, die beispielsweise zum Schutz vor Schallausbreitung aus dem Lärmbereich eines Raumes in einen Nachbarraum und/oder zum Abdecken schallreflektierender oder schallerzeugender Bauteile verwendet werden, sind bereits bekannt (WO 00/68039) . Dabei ist die Bemessung des mittleren Durchmessers bzw. der als Löcher, Schlitze oder dergleichen ausgebildeten kleinen Durchbrechungen ebenso wichtig wie der Flächenanteil, welcher solche Durchbrechungen auf der Gesamtfläche des Schallabschirme^ements aufweist. Dieses sogenannte „Lochflächenverhältnis" soll ebenso wie der mittlere Durchmesser oder die Breite der Durchbrechungen sehr klein sein. Lochflächenverhältnisse zwischen 0,01 % und 10 % sowie mittlere Durchmesser bzw. Breiten der Durchbrechungen zwischen 0,01 mm und 1 mm werden bevorzugt.
Bei solchen Schallabschirmelementen ist es auch bereits bekannt, mehrere solcher mit vielen kleinen Durchbrechungen ver- sehenen Platten parallel hintereinander vor bespielsweise der schallreflektierenden Wand anzuordnen und durch Abstandhalter voneinander im Abstand zu halten.
Darüber hinaus ist es auch bekannt (DE -AS 1 180 155) , eine aus mindestens drei Schichten bestehende Schalldämpfungsplatte mit gelochten Frontplatten und sandwichartig zwischen Front- und Rückplatte eingesetzter Hartfaserplatte auszurüsten; dabei sind auch große Locher vorgesehen, welche durch das 3 -Platten- System hindurchgehen und vor allem der Belüftung dienen.
Bei schallisolierenden, aus Kunststoff verformten Bauteilen ist es auch bekannt (US 4 479 992) , stark hervorspringende dünne Wandteile dadurch mechanisch zu stabiliseren, daß sie auf der Rückseite mit einer wabenfδrmigen Versteifungsstruktur versehen sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Schallabschirmelemente der eingangs genannten Gattung hinsichtlich ihrer Schallabsorption auf möglichst einfache Weise und mit niedrigen Herstellungskosten noch weiter zu verbessern .
Die Erfindung ist im Anspruch .1 gekennzeichnet und in weiteren Unteransprüchen und in der Beschreibung sind bevorzugte Ausbildungsformen beansprucht bzw . beschrieben.
Es hat sich sehr überraschenderweise gezeigt, daß die Schallabsorption dann erfindungsgemäß verbessert werden kann, wenn hinter der Platte ein System von Kammern angeordnet ist , welche durch Trennwände voneinander getrennt sind. Die Platte dient dann gewissermaßen als frontseitige Abdeckung des Kam- mersystems, bei dem die Trennwände im Wesentlichen unter rech- tem Winkel zur Platte verlaufen . Ein solches „Kasten- bzw . Kassettensystem" ist schematisch in Figur 1 gezeigt . Messungen haben bestätigt , daß die äquivalente Absorptionsfläche, welche ein Maß für die Absorption insbesondere im hörbaren Schallwel lenbereich repräsentiert , ganz erheblich und für bestimmte Frequenzbereiche um das Mehrfache verbessert werden kann . Diese Ergebnisse sind nicht voraussehbar gewesen, selbst wenn es bekannt war, zwischen eine perforierte Außenschicht und eine rückseitige Abdeckplatte gelochtes Material insbesondere aus Schaumstoff anzuordnen (US 3 770 560) . Die erfindungsgemäße Ausbildung ist auch nicht etwa mit bereits seit langem bekannten Helmholt z -Resonatoren vergleichbar, welche im Querschnitt im Wesentlichen kreisförmige Kammern in beispielsweise Kunststoff aufweisen, die entweder mit einer dünnen schwingfähigen Abdeckfolie oder mit einer Frontplatte abgedeckt sind, die für j ede Helmholzt -Kammer eine Durchbrechung aufweist .
Bei der Erfindung werden die Kammern bevorzugt im Querschnitt rechteckförmig ausgebildet , so daß die Trennwände j eweils in einer im Wesentlichen geraden Ebene verlaufen, wodurch sich die Herstellung auch großflächiger Schallabschirmelemente sehr erleichtert . Die Trennwände können aber auch bienenwabenartig ausgebildet oder durch aneinandergelegte Rohrstücke gebildet sein. Die Kammern sollten eine- lichte Breite zwischen 10 mm und 300 mm aufweisen. Die Trennwände sollten möglichst dünnwandig sein; es empfehlen sich Wandstärken zwischen 0 , 5 mm und 3 mm.
Als Material für die Trennwände empfiehlt sich vor allem Polypropylen bei einer kasettierten Unterbodenverkleidung von Kraftfahrzeugen . Bei Hochtemperaturanwendungen sind auch Metalle , z . B . Aluminium, für die Trennwände vorteilhaft . Für die Platte ist ein Lochflächenverhältnis zwischen 1 % und 8 % besonders bevorzugt und der mittlere Durchmesser oder die Breite der kleinen Durchbrechungen sollte zwichen 0, 05 mm und 1 mm betragen. Das System der Kammern und Trennwände sollte an der der Platte abgewandten Seite an eine Rückwand anschließen; diese kann gleichfalls als Platte ausgebildet sein. Die Rückwand kann aber auch fehlen .
Die Kammern sind bevorzugt luftgefüllt . Es wird vermutet, daß die Luftschwingungen hinter der mit kleinen Durchbrechungen, insbesondere kleinen kreisförmigen Löchern versehenen „Lochplatte" durch die als „Querwände" angeordneten Trennwände derart beeinflußt werden, daß ein erheblich größerer Anteil an „Schallenergie" in der davor liegenden mikroperforierten Platte gedämpft wird.
Anhand der Zeichnung wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung im Folgenden beschrieben. Dabei zeigen :
Figur 1 eine schematische Teilansicht (teilweise aufgerissen) auf ein erfindungsgemäßes Schallabschirmelement und
Figuren 2 und 3 Kurven für die- äquivalente Absorptionsfläche in m2 in Abhängigkeit von der Meßfrequenz f in Hz .
Gemäß Figur 1 ist hinter der mit kleinen als Löchern ausgebildeten Durchbrechungen 2 versehenen Platte 1 ein System 3 von Kammern 4 angeordnet, welche durch orthogonal zur Platte 1 sich erstreckende Trennwände 5 gebildet sind. Die Kammern 4 sind bei diesem Beispiel im Querschnitt recht eckförmig, insbesondere quadratförmig, mit einer Breite B und einer Tiefe T zwischen der Rückseite der Platte 1 und der Rückwand 6, welche gleichfalls aus einer Platte bestehen kann. Diese Rückwand kann jedoch auch entfallen, was überraschenderweise das Absorptionsverhalten kaum verändert . Die Trennwände 5 weisen eine möglichst geringe Wandstärke S auf, die vor allem eine genügende Stabilität des insbesondere selbsttragenden Kammersystems A von „Kassetten" zu gewährleisten hat .
Bei einem Messungen unterworfenen Ausführungsbeispiel beträgt die Wanddicke d der Platte 1 etwa 2 mm. Es werden Lochdurchmesser D von 0 , 8 mm verwendet und das Lochflächenverhältnis, d. h. der Anteil der von den Löchern eingenommenen Fläche an der Gesamtfläche der Platte 1, beträgt 0 , 5 % . Das Kammersystem 3 weist eine Tiefe T von 30 mm auf . Die Kammer- bzw. Trennwände 5 mit einer Wandstärke S von 2 mm bestehen aus Polypropylen.
Deren Breite B ist in der nachfolgenden Tabelle angegeben. Die Platte 1 besteht aus transparentem Spritzguß; sie weist eine Wanddicke d von 2 mm auf .
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weisen die Kammern 4 die Höhe H und die Breite B auf . Die Abmessung der gesamten gemessenen Anordnung beträgt 1^ 200 mm x 800 mm
B (mm) H (mm)
A 800 1.200 B 400 400 C 200 200 D 100 100 E 50 50 F ohne Kammern, nur mit Abstandbolzen In Figur 2 ist die äquivalente Absorptions fläche (m2 ) (gemessen in der Alpha-Kabine) in Abhängigkeit von der Meßfrequenz für die Beispiele A bis F der Tabelle, d.h. für unterschiedliche Breiten und Höhen der Kammern 4 aufgeführt . Wenn die gelochte Platte 1 ohne Trennwände im Abstand T von der Rückwand 6 angeordnet ist, was durch geeignete Abstandhalter realisiert werden kann, ergibt sich die Kurve F. Mit zunehmender Begrenzung der Breite B und Höhe H der Kammern 4 werden höhere Absorptionswerte bzw. α-Werte erreicht . Die äquivalente Absorptionsfläche wird bei beispielsweise 500 Hz auf 600 %, d. h. um das Fün fache vergrößert . Selbst bei einer Frequenz f von 8 kHz ergibt sich noch eine Vergrößerung der äquivalenten Absorptionsfläche auf mehr als das Doppelte .
Figur 3 zeigt bei gleichen Kassettierungsmaßnahmen wie im vorherigen Beispiel die Abhängigkeit des Absorptionsverlaufes vom „Kassettierungsgrad" , wenn eine hochfrequente Abstimmung der Mikroperforation gewählt wird. Im Gegensatz zu Figur 2 beträgt der Abstand, d.h. die Tiefe T, der mikroperforierten Platte 1 zur Rückwand B aber nur T = 20 mm. Auch hier ist durch die Kassettierung eine erhebliche Verbesserung der Absorption erreichbar, selbst wenn die prozentuale Steigerung weniger groß ausfällt als bei der tief f requenten Abstimmung . Die Wanddicke d der Platte 1 beträgt d = 0 , 5 mm mit schlitzförmigen Durchbrechungen 2 von 0 , 1 mm Breite bei einem Lochflächenverhältnis von 5 % .
Das erfindungsgemäße Schallabschirmelement ist nicht nur in Räumen, sondern auch zur Abschirmung von Maschinen und lärmverursachenden Aggregaten in Kraftfahrzeugen anwendbar. Auch in Flugzeugen und insbesondere Fahrgastschiffen, in denen der Kabinenbereich besonders lärmgeschützt sein soll , ergeben sich bevorzugte Anwendungsbereiche .
Die Herstellung des Schallabschirmelements kann durch beispielsweise folgende bevorzugte Herstellungsverfahren so erfolgen, daß die die Kammern bildenden Trennwände mit der die Kammern abdeckenden Platte bzw. Schicht eine mechanische Baueinheit bilden:
1. Es wird eine thermoplastische Kunststoff -Folie von einem Heizfeld erwärmt und dann insb. mittels Vakuum in ein die Kammern bildendes Tief ziehwerkzeug gezogen. Die Folie schmiegt sich der Kammerkontur an und erhärtet durch Erkalten. Die Durchbrechungen können durch Perforieren der Kammerböden, welche die Platte bzw. Schicht bilden, mittels Nadelfeldern hergestellt werden. Dies ist entweder noch im Tiefziehwerkzeug oder auch nachträglich nach dem Entformen möglich. Statt des. Vakuum-Tief ziehverfahrens ist auch ein entsprechendes Blasverfahren anwendbar, bei dem die thermoplastische Kunststoff-Folie durch den Blasdruck an die Kontur des formgebenden Blasformwerkzeugs gedrückt wird.
2. Es werden Vliese, Schäume, Folien oder plastische Massen in eine Kammerstruktur verpresst . Dabei ist das Kaltverpressen von vorher thermisch erhitzten thermoplastischen Materialien oder das Heißverpressen von duroplastischen Materialien möglich. Auch hier können die Durchbrechungen durch Perforieren entweder im Presswerkzeug selbst oder nachträglich eingebracht werden. Darüber hinaus ist es dabei auch möglich, schon vorab „perforiertes" Material entsprechend zu verformen . Dazu kann ein dünnes Vlies Anwendung finden, welches einen mittleren Öffnungsanteil und einen mittleren Öffnungsdurchmesser aufweist, welche den Bemessungsregeln für die Durchbrechungen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 entsprechen.
Ein die Platte bzw. die Schicht einerseits und die Trennwände der Kammer andererseits integrierendes Bauteil kann auch durch Gießen, Spritzgießen, Spritzpressen oder Spritz - prägen hergestellt werden. Dabei empfiehlt sich auch hier die Verwendung ein und desselben Materials für Platte und Trennwände . Nach einer bevorzugten Ausbildung werden an eine mit den Durchbrechungen versehenen insb. nadelgewalzten Folie aus Polypropylen, insb. eine Aluminiumpolypropylenverbundschicht, die Trennwände mit der Kammers truktur aus insb. Polypropylen angespritzt .

Claims

Anspruchs fassung
1. Schallabschirmelement mit mindestens einer viele kleine Durchbrechungen (2) aufweisenden Platte (1) oder Schicht einer Dicke d zwischen 0 , 001 mm und 50 mm, bei der der mittlere Durchmesser oder die Breite der Durchbrechung (2) zwischen 0 , 001 mm und 2 mm und das Lochflächenverhältnis zwischen 0 , 01 % und 8 % betragen, dadurch gekennzeichnet , daß die Platte (1) als frontseitige Abdeckung für ein System (3) von Kammern (4) verwendet ist, welche durch Trennwände (5) voneinander getrennt sind und im Wesentlichen unter rechtem Winkel zur Platte (1) verlaufen.
2. Schallabschirmelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammern (4) im Querschnitt rechteckför- mig ausgebildet sind und sich die Trennwände (5) jeweils in einer im Wesentlichen geraden Ebene erstrecken.
. Schallabschirmelement nach Anspruch 1 oder2 , dadurch gekennzeichnet , daß die Trennwände (5) sich unter rechtem Winkel kreuzen .
4. Schallabschirmelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammern (4) eine lichte Breite B zwischen 5 mm und 300 mm aufweisen.
5. Schallabschirmelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände (5) eine Wandstärke S zwischen 0,5 mm und 4 mm aufweisen.
6. Schallabschirmelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Lochflächenverhältnis der Platte (1) zwischen 1 % und 8 % beträgt.
7. Schallabschirmelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Durchmesser oder die Breite der Durchbrechungen (2) zwischen 0,05 mm und 0,7 mm beträgt.
8. Schallabschirmelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (1) aus einem Aluminum-Polypropylen-Verbund besteht.
9. Schallabschirmelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände (5) aus Polypropylen bestehen.
10. Schallabschirmelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das System (3) von Kammern (4) und Trennwänden (5) an der der Platte (1) abgewandten Seite an eine Rückwand (6) anschließt.
11. Schallabschirmelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückwand (6) als Platte ausgebildet ist.
12. Schallabschirmelement nach einem der .vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (1) mit den Trennwänden (5) einstückig ausgebildet sind.
13. Schallabschirmelement nach Anspruch 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Trennwände (5) mit der Platte (1) aus einer Kunststoff-Folie tiefgezogen und/oder im Blasverfah- ren hergestellt ist.
14. Schallabschirmelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die die Kammern (4) bildenden Trennwände (5) an die Platte (1) angespritzt sind, welche aus einer nadelgewalzten Folie besteht.
15. Schallabschirmelement nach Anspruch 14, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die nadelgewalzte Folie aus einem Aluminium- Polypropylen-Verbund besteht.
EP02764576A 2001-07-17 2002-06-04 Schallabschirmelement Revoked EP1406792B1 (de)

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DE10134783 2001-07-17
PCT/EP2002/006106 WO2003008237A1 (de) 2001-07-17 2002-06-04 Schallabschirmelement

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