EP1381482A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von strangguss-vormaterial - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen von strangguss-vormaterial

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EP1381482A1
EP1381482A1 EP02706775A EP02706775A EP1381482A1 EP 1381482 A1 EP1381482 A1 EP 1381482A1 EP 02706775 A EP02706775 A EP 02706775A EP 02706775 A EP02706775 A EP 02706775A EP 1381482 A1 EP1381482 A1 EP 1381482A1
Authority
EP
European Patent Office
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profile
profiles
strand
rollers
cast
Prior art date
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Application number
EP02706775A
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English (en)
French (fr)
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EP1381482B1 (de
Inventor
Hans Streubel
Jügen LEMKE
Ingo Schuster
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SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Demag AG
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Publication date
Application filed by SMS Demag AG filed Critical SMS Demag AG
Publication of EP1381482A1 publication Critical patent/EP1381482A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1381482B1 publication Critical patent/EP1381482B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/14—Soft reduction

Definitions

  • the invention relates to a method for producing continuous casting primary material for rolling metal profiles, in particular for rolling steel profiles.
  • the invention also relates to an apparatus for performing the method.
  • pre-profiles cast close to the final dimensions are used in preparation for a finish rolling with final dimensions. Their development can be traced back to carrier rolling.
  • the liquid core reduction (LCR) method known in the prior art provides a mode of operation in which the strand with a liquid core is reduced to a smaller thickness from the exit thickness from the mold of the continuous casting installation — distributed over several rollers.
  • the strand solidifies below the wedge-shaped first segment of the strand guide in a strand guide that is conically adjusted to the shrinkage of the strand.
  • LCR offers the possibility, in particular in the case of thin slab casting plants, not only to adapt the format width in the mold, but also to adapt the format thickness during casting according to the rolling program.
  • the reduction of the format thickness and the return of the strand guide to the mold exit dimension is possible at any time within a sequence.
  • the desired strand thickness is set by means of rollers either via hydraulic cylinders and stops, or continuously via position-controlled hydraulic cylinders.
  • both blocks and beam blanks are used as a preliminary profile in modern profile rolling mills.
  • beam blanks are also used to produce U-profiles, sheet piling and special profiles.
  • the unpublished patent application with the official file number 100 11 689.2 describes a process for the continuous casting of slabs and, in particular, thin slabs, in a continuous casting installation with a strand guide, comprising strand guide segments that can be adjusted a short distance below a mold, in particular with pairs of rollers, whereby to reduce segregation and Core porosity of the casting strand in the area of residual solidification is reduced in thickness by adjusting the strand guide segments.
  • the process is known as soft reduction.
  • a strand runs through a soft reduction section, at the start of which it has not yet solidified, but at the end of which it should be solidified, for which the casting speed is an essential operating parameter.
  • the casting speed is an essential operating parameter.
  • the pairs of rollers of individual segments in the soft reduction section are adjusted more closely beyond the shrinkage behavior of the strand in order to improve the internal strand quality in the area of residual solidification.
  • EP 0 834 364 A1 describes a method and a device for high-speed continuous casting plants with a reduction in strand thickness during solidification, the melt preferably being poured into an oscillating mold and the strand cross-section linearly over a minimum length of the strand guide directly below the mold, the so-called casting rolls, is reduced. There is then a further strand reduction via the remaining strand guidance, the so-called "soft reduction", up to a maximum of immediately before the final solidification or bottom tip.
  • This procedural measure prescribes the deformation density of the reduction in cross section so that the critical deformation of the strand shell is not exceeded, taking into account the high casting speed and steel quality.
  • EP 0 177 796 B1 discloses a method for guiding and straightening a casting strand in the drawing and discharge area of a continuous sheet casting installation, wherein oppositely arranged rollers are held at a distance corresponding to the casting process by a spring force against the ferrostatic pressure of the casting strand. A cast strand area of increased strength is traced away, and when it passes between opposing rollers, the respective spring force is reduced by a small additional force.
  • This proposal namely to continuously adjust the clear distance or the mouth width via hydraulic cylinders with built-in inductive displacement measurement and servo valves, requires a computational or metrological determination of the position of the sump tip.
  • the object of the invention is to develop a new method and a new device of pre-profiles using blocks or beam blanks that are cast close to their final dimensions.
  • a substantially more homogeneous shaping of the cast strand is to be achieved.
  • the production of different pre-profiles for a profile rolling mill is also intended to significantly reduce the rolling effort for the final profiling in the finishing mill and thereby also save calibers.
  • the invention provides, in a method of the type mentioned in the preamble of claim 1, that cast strands are cast in the continuous casting installation in the block profile or in another suitable casting profile (for example beam blank) and these are cast below the mold or within or below the strand guide in the area of its still liquid core using at least one pair of rollers for strand forming with profiled, preferably axially and / or radially adjustable rollers of a preforming unit to be preformed which are finished rolled in a finish rolling process to profiles with predetermined final dimensions , Furthermore, according to the invention, a simple and maintenance-friendly strand guide is created for a large number of different strand cross sections.
  • an extruded profile with a liquid core i.e.
  • a large number of different and also asymmetrical continuous casting profiles are produced as preliminary profiles.
  • an asymmetrical shaping of the strand shell advantageously leads to a substantially more homogeneous shaping since the liquid core does not experience any compressive or tensile stresses.
  • Another advantage of the invention results from the higher number of different pre-profiles for a profile rolling mill, because this reduces the rolling effort. adorned and additionally saved caliber.
  • asymmetrical pre-profiles When using asymmetrical pre-profiles, a more homogeneous forming is possible during rolling, so that the caliber and valve stress are significantly reduced and the service life is increased.
  • the strand is formed in stages with at least one pair of rollers.
  • the forming can also be done using other adjustment means, e.g. adjustable profiled runners, which run along a predetermined path at the casting speed, lift off and return to the starting position at a higher speed.
  • the method according to the invention provides that a pre-profile is shaped in the preform unit in such a way that its cross-sectional shape and mass distribution are similar to the finished profile.
  • a further embodiment of the method according to the invention provides that the profiling of the rollers is designed such that their employment results in as many pre-profile dimensions as possible.
  • the method according to the invention provides that the casting of a cast strand into the preliminary profile is carried out with one or more pairs of rollers, the number of which depends on the profile cross section which can be specified in each case.
  • a device for producing continuous casting material for the rolling of metal profiles, in particular for the rolling of steel profiles, comprising a continuous casting system with a block or other suitable casting profile mold provides that below the mold or within or below the strand guide in the A preforming unit with at least one pair of rollers with profiled, preferably axially and / or radially adjustable rollers is arranged in the area of a still liquid core of a casting strand emerging from the mold in such a way that the rollers close the block or the casting profile as it passes through the preforming unit Form pre-profiles.
  • Figure 1 in cross-section cast continuous profiles with a liquid core when reducing to profiles close to final dimensions
  • FIG. 2 shows the forming of a cast strand according to the invention with several pairs of rollers
  • FIG. 3 shows a number of different pre-profiles which can be produced from a cast strand of a block or beam blank mold according to the invention
  • FIG. 4 shows a device for producing continuous casting pre-profiles in accordance with the invention
  • Figure 5 shows the principle of pre-profiling in a forming step.
  • Figure 1, namely Figure 1 a to 1c shows work steps in the casting reduction of cast continuous casting profiles 4a, 4b, 4c to profiles close to the final dimensions between profile rollers 2a, 3a; 2b, 3b and 2c, 3c.
  • FIG. 2 shows the principle of pre-profiling a casting strand, for example from a block mold, as it passes through the pairs of rollers 2b / 3b, 2a / 3a.
  • the rollers 2, 3 are profiled and press the strand shell against the ferrostatic internal pressure of the liquid core to a profile, similar to the profile cross section 4.1 in Fig. 3. Because the strand shell is still easily deformable compared to the liquid core, the process is not so much about a rolling process, but more about a spinning process. The number of required pairs of roles depends on the respective profile cross-section. The decrease in each pair of rolls must not be so great that the strand shell is damaged.
  • Fig. 2 the principle of pre-profiling between two pairs of rollers is shown purely by way of example.
  • the slightly smaller diameter roller pair 2b, 3b presses a flat concave groove 4, while the trailing roller pair 2a, 3a with a slightly larger diameter of its profiling 9 further reforms the concave shape according to the format 4.1 or 4.2 in FIG. 3.
  • a zone of pure strand guidance can follow after the forming area.
  • the pre-profiling of cast blocks or beam blanks with a still liquid core takes place in smaller steps, so that one can speak of a liquid core shaping during the pre-forming.
  • Figure 3 shows different continuous casting pre-profiles that can be produced by a liquid core shaping process. For example:
  • Beam blank formats with a large web thickness and a small incision depth for rolling double T profiles (cf. format 4.1).
  • - Beam blank formats with different flange heights and widths, e.g. for rail rolling (see Format 4.2)
  • - Beam blank formats with locally increased web thickness e.g. for rolling groove profiles (see Format 4.3)
  • Beam blank formats with one-sided flange reduction enable, for example, U-profile rolling (see Format 4.4),
  • Blocks with a trapezoidal cross-section are suitable, for example, for rail rolling (see format 4.5 / 4.6 and 4.7),
  • Blocks with a slightly U-shaped cross-section are suitable, for example, for sheet piling (see Format 4.8),
  • Sheet pile rolling suitable see Format 4.9
  • - round profile e.g. for bar and wire rolling (see format 4.10)
  • FIG. 4 shows a device for producing continuous casting starting material according to the method of operation referred to as liquid core shaping (LCS), comprising a continuous casting installation with a block or beam blank mold 5.
  • LCD liquid core shaping
  • a preforming unit 7 with profiled, axially and / or radially adjustable rollers 3 is arranged below the mold 5 or below a strand guide segment 6 'in the region of a still liquid core of the casting strand 1 emerging from the mold 5.
  • the rollers 3 form the beam blank 1 as they pass through the preforming unit 7 into preforms 4 (cf. FIG. 3).
  • a self-supporting extrusion profile should be achieved that does not require any additional extrusion support.
  • a further extruded guide segment 6 ' is arranged after the preforming unit 7 and now has guide rollers with corresponding profiles, such as the initial profiling rollers 3 of the unit 7.
  • the strand guide segment 6 is smooth, non-profiled rollers 2.
  • 5 shows the principle of pre-profiling the cast strand 1 in a forming step by means of the rollers 2a, 3a.
  • Lateral guide rollers 8a, 8b give the flange of the preliminary profile lateral support.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Strangguß-Vormaterial
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Strangguß-Vormaterial zum Walzen von Metallprofilen, insbesondere zum Walzen von Stahlprofilen. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
In der Profilwalztechnik kommen endabmessungsnah gegossene Vorprofile in Vorbereitung einer Fertigwalzung mit Endabmessungen zum Einsatz. Ihre Entwicklung ist auf das Trägerwalzen zurückzuführen.
In der Walzwerkstechnik besteht aufgrund einer zu erreichenden Mindestumformung nicht so sehr die Forderung nach möglichst endabmessungsnahen Vorprofilen, sondern vielmehr die Forderung nach einer günstigen Massenverteilung der Vorprofile hinsichtlich der daraus zu walzenden Fertigprofile.
Die bekannte Liquid Core Reduction zur Reduzierung der Strangdicke beim Dünnbrammengießen läßt erkennen, daß Abnahmen von 25% und mehr ohne Qualitätseinbuße problemlos möglich sind. Beim Betreiben solcher Anlagen konnte weiter beobachtet werden, daß örtlich noch höhere Abnahmen ohne Gefügeschäden durchaus möglich sind.
Das beim Stand der Technik bekannte Verfahren der Liquid Core Reduction (LCR) sieht eine Arbeitsweise vor, wobei der Strang mit flüssigem Kern von der Austrittsdicke aus der Kokille der Stranggießanlage - über mehrere Rollen verteilt - auf eine geringere Dicke reduziert wird. Die Erstarrung des Stranges erfolgt unterhalb des keilförmig angestellten ersten Segmentes der Strangführung in einer der Schrumpfung des Stranges entsprechend konisch eingestellten Strangführung. LCR bietet die Möglichkeit, insbesondere bei Dünnbrammengießanlagen neben der bekannten Anpassung der Formatbreite in der Kokille auch die Formatdicke während des Gießens entsprechend dem Walzprogramm anzupassen. Die Reduzierung der Formatdicke und das Wiederauffahren der Strangführung auf das Kokillenaustrittsmaß ist jederzeit innerhalb einer Sequenz möglich. Dabei wird die gewünschte Strangdicke mittels Rollen entweder über Hydraulikzylinder und Anschläge, oder stufenlos über positionsgeregelte Hydraulikzylinder eingestellt.
Beim Stand der Technik werden in modernen Profilwalzwerken sowohl Blöcke als auch Beam Blanks als Vorprofil eingesetzt. Es werden aus Beam Blanks neben Trägern auch U-Profile, Spundwand- und Sonderprofile hergestellt.
Der Einsatz von Blöcken und Beam Blanks zur Profilwalzung erfordert stets eine Vorwalzeinheit, die entweder aus einem Break-Down-Gerüst, oder aus einer Duo-Vorwalzgruppe bestehen kann. Je größer die Abweichung der Quer- schnittsgeometrie zwischen Vor- und Zwischenprofile einer Vorwalzgruppe ist, desto mehr Kaliber und Stiche sind für das Walzen der Endabmessung in der Fertigstraße erforderlich.
Die nicht veröffentlichte Patentanmeldung mit dem amtlichen Aktenzeichen 100 11 689.2 beschreibt ein Verfahren zum Stranggießen von Brammen und insbesondere von Dünnbrammen, in einer Stranggießanlage mit einer Strangführung, umfassend unterhalb einer Kokille im lichten Abstand einstellbare Strangführungssegmente, insbesondere mit Rollenpaaren, wobei zur Verminderung von Seigerungen und Kernporositäten der Gießstrang im Bereich einer Resterstar- rung durch Anstellung der Strangführungssegmente in der Dicke reduziert wird. Das Verfahren wird als Soft-Reduktion bezeichnet.
Bei einem bekannten Verfahren gemäß DE 41 38 740 A1 durchläuft ein Strang eine Soft-Reduktion-Strecke, bei deren Eintritt er noch nicht durcherstarrt ist, an deren Ende er jedoch durcherstarrt sein soll, wofür u.a. die Gießgeschwindigkeit einen wesentlichen Betriebsparameter darstellt. Im Bereich der Enderstar- rung wird dabei eine Dickenreduktion bspw. für Dünnbrammen zwischen 0,5 und 3 mm/m Gießlänge durchgeführt. Dazu werden in der Soft-Reduktion- Strecke die Rollenpaare einzelner Segmente über das Schrumpfverhalten des Stranges hinausgehend enger eingestellt, um im Bereich der Resterstarrung eine Verbesserung der Strang-Innenqualität zu erreichen.
Die EP 0 834 364 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung für Hoch- geschwindigkeits-Stranggießanlagen mit einer Strangdickenreduktion während der Erstarrung, wobei Schmelze vorzugsweise in eine oszillierende Kokille gegossen und der Strangquerschnitt linear über eine Mindestlänge der Strangfüh- rung unmittelbar unter der Kokille, dem sogenannten Gießwalzen, reduziert wird. Es erfolgt anschließend eine weitere Strang-Reduktion über die restliche Strangführung, die sogenannte "Soft-Reduktion", bis maximal unmittelbar vor der Enderstarrung bzw. Sumpfspitze. Durch diese verfahrenstechnische Maßnahme wird die Deformationsdichte der Querschnittsreduktion so vorgegeben, daß die kritische Deformation der Strangschale unter Berücksichtigung der hohen Gießgeschwindigkeit und Stahlgüte nicht überschritten wird.
Die EP 0 177 796 B1 offenbart ein Verfahren zum Führen und Richten eines Gießstranges im Rieht- und Auslaufbereich einer Bogenstranggießanlage, wo- bei gegenüberliegend angeordnete Rollen von einer Federkraft gegen den fer- rostatischen Druck des Gießstranges in einem dem Gießverfahren entsprechenden Abstand gehalten werden. Dabei wird ein Gießstrangbereich erhöhter Festigkeit wegverfolgt, und bei dessen Durchlauf zwischen gegenüberliegenden Rollen wird die jeweilige Federkraft durch eine geringe Zusatzkraft reduziert. Dieser Vorschlag, nämlich den lichten Abstand bzw. die Maulweite über Hydraulikzylinder mit eingebauter induktiver Wegmessung und Servoventilen stufenlos einzustellen, erfordert eine rechnerisch oder meßtechnische Ermittlung der Lage der Sumpfspitze.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfahren und eine neue Vorrichtung zum Herstellen von Vorprofilen unter Verwendung endabmessungsnah gegossener Blöcke oder Beam Blanks anzugeben. Dabei soll mittels einer symmetrisch oder unsymmetrischen Umformung der Strangschale im Gegensatz zum Walzen eine wesentlich homogenere Umformung des Gußstranges erreicht werden. Auch soll die Herstellung unterschiedlicher Vorprofile für ein Profilwalzwerk den Walzaufwand für die Endprofilierung im Fertigwalzwerk wesentlich reduzieren und dabei zusätzlich Kaliber einsparen.
Zur Lösung der Aufgabe sieht die Erfindung bei einem Verfahren der im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Art vor, daß in der Stranggießanlage Guß- stränge im Block- oder in einem sonstigen geeigneten Gießprofil (z.B. Beam Blank) gegossen und diese unterhalb der Kokille bzw. innerhalb oder unterhalb der Strangführung im Bereich ihres noch flüssigen Kerns unter Verwendung von mindestens einem Rollenpaar zur Strangumformung mit profilierten, vorzugsweise axial und/oder radial anstellbaren Rollen einer Vorumform-Einheit zu Vorprofilen umgeformt werden, die in einem Fertigwalzprozeß zu Profilen mit vorgegebenen Endabmessungen fertig gewalzt werden. Weiterhin wird nach der Erfindung eine einfache und wartungsfreundliche Strangführung für eine Vielzahl von unterschiedlichen Strangquerschnitten geschaffen.
Mit Vorteil kann mit dem Verfahren nach der Erfindung aus einem Strangprofil mit flüssigem Kern, d.h. mit dem Profil einer Stranggußkokille und einer entsprechend eingestellten Strangführung im Durchlauf durch profilierte und radial sowie axial anstellbare Rollen eine große Anzahl unterschiedlicher und auch unsymmetrischer Stranggußprofile als Vorprofile erzeugt werden.
Vorteilhaft führt eine unsymmetrische Umformung der Strangschale im Gegensatz zum Walzen zu einer wesentlich homogeneren Umformung, da der flüssige Kern keine Druck- bzw. Zugspannungen erfährt.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ergibt sich infolge der höheren Anzahl unterschiedlicher Vorprofile für ein Profilwalzwerk, weil damit der Walzaufwand redu- ziert und zusätzlich Kaliber gespart werden. Beim Einsatz von unsymmetrischen Vorprofilen ist beim Walzen eine homogenere Umformung möglich, so daß die Kaliber- und Armaturenbeanspruchung deutlich reduziert und die Standzeiten erhöht werden.
Dabei erfolgt die Umformung des Stranges gestuft mit mindestens einem Rollenpaar. Die Anzahl der erforderlichen Rollenpaare richtet sich erfahrungsgemäß nach dem jeweiligen geforderten Profilquerschnitt. Die Umformung kann auch über andere Anstellmittel, z.B. anstellbare profilierte Kufen, die über einen vorgegebenen Weg mit Gießgeschwindigkeit mitlaufen, abheben, und in die Ausgangsposition mit höherer Geschwindigkeit zurücklaufen.
Weiterhin sieht das Verfahren nach der Erfindung vor, daß ein Vorprofil in der Vorform-Einheit derart umgeformt wird, daß es in seiner Querschnittsform und Massenverteilung dem Fertigprofil ähnlich ist.
Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung sieht vor, daß die Profilierung der Rollen derart ausgebildet wird, daß ihre Anstellung möglichst viele Vorprofil-Abmessungen ergibt.
Und weiter sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, daß die Umformung eines Gußstranges zum Vorprofil mit einem oder mehreren Rollenpaaren durchgeführt wird, wobei sich deren Anzahl nach dem jeweils vorgebbaren Profilquerschnitt richtet.
Dabei muß darauf geachtet werden, daß eine Formänderung des gegossenen Blocks oder des Gießprofils unter der örtlichen Einwirkung eines Rollenpaares nur in einer solchen Größenordnung vorgenommen wird, daß keine Schädigung der Strangschale verursacht wird. Weitere Ausgestaltungen des Verfahrens nach der Erfindung insbesondere verschiedene Vorprofil-Formate sind entsprechend den Unteransprüchen vorgesehen.
Eine Vorrichtung zum Herstellen von Strangguß-Vormaterial für das Walzen von Metallprofilen, insbesondere für das Walzen von Stahlprofilen, umfassend eine Stranggießanlage mit einer Block- oder einer anderen geeigneten Gießprofil-Kokille sieht vor, daß unterhalb der Kokille bzw. innerhalb oder unterhalb der Strangführung im Bereich eines noch flüssigen Kerns eines aus der Kokille austretenden Gußstranges eine Vorumform-Einheit mit mindestens einem Rollenpaar mit profilierten, vorzugsweise axial und/oder radial anstellbaren Rollen derart angeordnet ist, daß die Rollen den Block oder das Gießprofil im Durchlauf durch die Vorumform-Einheit zu Vorprofilen umformen.
Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach- stehenden Erläuterung eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles. Es zeigen:
Figur 1 im Querschnitt gegossene Stranggießprofile mit flüssigem Kern beim Reduzieren zu endabmessungsnahen Profilen;
Figur 2 die Umformung eines gegossenen Stranges nach der Erfindung mit mehreren Rollenpaaren,
Figur 3 eine Anzahl unterschiedlicher Vorprofile, die aus einem Gußstrang einer Block- oder Beam Blank-Kokille nach der Erfindung herstellbar sind,
Figur 4 eine Vorrichtung zur Herstellung von Stranggußvorprofilen entsprechend der Erfindung,
Figur 5 das Prinzip der Vorprofilierung in einem Umformschritt. Figur 1 , nämlich Fig. 1 a bis 1c zeigt Arbeitsschritte beim Gießreduzieren gegossener Stranggußprofile 4a, 4b, 4c zu endabmessungsnahen Profilierungen zwischen Profilwalzen 2a, 3a; 2b, 3b und 2c, 3c.
Figur 2 zeigt das Prinzip der Vorprofilierung eines Gießstranges bspw. aus einer Blockkokille im Durchlauf durch die Rollenpaare 2b/3b, 2a/3a. Die Rollen 2, 3 sind profiliert und drücken die Strangschale entgegen dem ferrostatischen Innendruck des flüssigen Kerns zu einem Profil, ähnlich dem Profilquerschnitt 4.1 in Fig. 3. Weil gegenüber dem flüssigen Kern die Strangschale noch leicht verformbar ist, handelt es sich bei dem Vorgang nicht so sehr um einen Walzprozeß, sondern eher um ein Drückverfahren. Die Anzahl der notwendigen Rollenpaare richtet sich dabei nach dem jeweiligen Profilquerschnitt. Dabei darf die Abnahme bei jedem Rollenpaar nicht so groß sein, daß eine Schädigung der Strangschale erfolgt. In Fig. 2 ist das Prinzip der Vorprofilierung zwischen zwei Rollenpaaren rein beispielhaft dargestellt.
Zuerst drückt das im Durchmesser etwas kleinere Rollenpaar 2b, 3b eine flach konkave Rille 4, während das nachlaufende Rollenpaar 2a, 3a bei etwas größerem Durchmesser seiner Profilierung 9 die konkave Form entsprechend dem Format 4.1 bzw. 4.2 in Fig. 3 weiter nachformt. Nach dem Umformbereich kann sich eine Zone reiner Strangführung anschließen. Die Vorprofilierung gegossener Blöcke oder Beam Blanks mit noch flüssigem Kern erfolgt in kleineren Schritten, so daß von einem Liquid Core Shaping bei der Vorumformung gesprochen werden kann.
Figur 3 zeigt unterschiedliche Stranggußvorprofile, die durch ein Liquid Core Shaping-Verfahren hergestellt werden können. Es sind dies bspw.:
Beam Blank-Formate mit großer Stegdicke und geringer Einschnitttiefe zum Walzen von Doppel-T-Profilen (vgl. Format 4.1). - Beam Blank-Formate mit unterschiedlichen Flanschhöhen und -breiten bspw. zur Schienenwalzung (vgl. Format 4.2), - Beam Blank-Formate mit örtlich vergrößerter Stegdicke, bspw. zur Walzung von Rillenprofilen (vgl. Format 4.3),
Beam Blank-Formate mit einseitiger Flanschreduzierung ermöglichen bspw. eine U-Profilwalzung (vgl. Format 4.4),
Blöcke mit trapezförmigem Querschnitt eignen sich bspw. zur Schienen- walzung (vgl. Format 4.5/4.6 und 4.7),
Blöcke mit leicht U-förmigem Querschnitt eignen bspw. sich zur Spund- wandwalzung (vgl. Format 4.8),
Blöcke mit leicht M- oder W-förmigem Querschnitt sind ebenfalls zur
Spundwandwalzung geeignet (vgl. Format 4.9), - Rundprofil z.B. für die Stabstahl- und Drahtwalzung (vgl. Format 4.10),
Ovales Format z.B. für die Stabstahl- und Drahtwalzung (vgl. Format
4.11).
Fig. 4 zeigt eine Vorrichtung zum Herstellen von Strangguß-Vormaterial nach der als Liquid Core Shaping (LCS) bezeichneten Arbeitsweise, umfassend eine Stranggießanlage mit einer Block- oder Beam Blank-Kokille 5.
Unterhalb der Kokille 5 bzw. unterhalb eines Strangführungssegmentes 6' im Bereich eines noch flüssigen Kerns des aus der Kokille 5 austretenden Guß- Stranges 1 ist eine Vorumform-Einheit 7 mit profilierten, axial und/oder radial anstellbaren Rollen 3, angeordnet. Die Rollen 3 formen das Beam Blank 1 im Durchlauf durch die Vorumform-Einheit 7 zu Vorprofilen 4 (vgl. Fig. 3) um. Vorzugsweise soll nach der Vorumform-Einheit (7) ein selbsttragendes Strangprofil erreicht sein, das keine weitere Strangstützung erfordert. Bei nicht selbsttra- genden Strangprofilen ist im Anschluß an die Vorumform-Einheit 7 sich ein weiteres Strangführungssegment 6' angeordnet, das nunmehr Führungsrollen mit entsprechenden Profilen, wie die Ausgangs-Profilierungsrollen 3 der Einheit 7, besitzt. Dagegen handelt es sich beim Strangführungssegment 6 um glatte, unprofilierte Rollen 2. Fig. 5 zeigt das Prinzip der Vorprofilierung des Gußstranges 1 in einem Umformschritt mittels der Rollen 2a, 3a. Seitliche Führungsrollen 8a, 8b geben dem Flansch des Vorprofils die seitliche Stützung.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von Strangguß-Vormaterial zum Walzen von Metallprofilen insbesondere Stahlprofilen, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Stranggießanlage Gußstränge im Block- oder in einem son- stigen Gießprofil (z.B. Beam Blank) (1) gegossen und diese unterhalb der Kokille (5) bzw. innerhalb oder unterhalb der Strangführung im Bereich ihres noch flüssigen Kerns unter Verwendung eines oder mehrerer Rollenpaare mit profilierten vorzugsweise axial und/oder radial anstellbaren Rollen (2, 3) einer Vorumform-Einheit (7) zu Vorprofilen (4) umge- formt werden, die in einem Fertigwalzprozeß zu Profilen mit vorgegebenen Endabmessungen fertiggewalzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dad urch gekennzeichnet, daß ein Vorprofil (4) in der Vorumform-Einheit (7) derart umgeformt wird, daß es in seiner Querschnittsform und Massenverteilung dem Fertigprofil ähnlich ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung der Rollen (3) derart ausgebildet wird, daß ihre Anstellung möglichst viele Vorprofilabmessungen ergibt.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Umformung eines Gußstranges zum Vorprofil (4) mit einem oder mehreren Rollenpaaren (3), vorzugsweise in Umformstufen durchgeführt wird, wobei sich deren Anzahl nach dem jeweils vorgebbaren Profilquerschnitt (4i) richtet.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formänderung des gegossenen Blocks oder des Gießprofils
(z.B. Beam Blank) (1) unter Einwirkung eines Rollenpaares (2, 3) nur in einer solchen Größenordnung vorgenommen wird, daß keine Schädigung der Strangschale verursacht wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gieß- und/oder Anstellparameter so eingestellt werden, dass der Gußstrang nach der Vorumform-Einheit selbsttragend ist und damit keine Strangstützung erforderlich ist.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Rollenprofil so gewählt wird, dass der Gußstrang nach der Vorumform-Einheit selbsttragend ist.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dad urch gekennzeichnet, dass die Kühlparameter vor und/oder in der Vorumform-Einheit so eingestellt werden, dass das Temperaturprofil des Gußstranges unkritisch für die Strangumformung ist.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Block- oder Gießprofil-Kokille gegossene Stränge (1) durch Liquid Core Shaping (LCS) zu Beam Blank-Vorprofilen (4.1 bis 4.11) umgeformt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß durch LCS-Umformung die folgenden Vorprofil-Formate erzeugt werden: - mit großer Stegdicke und geringer Einschnitttiefe ein Vorformat
(4.1) z.B. für die T-Profil-Walzung, mit unterschiedlichen Flanschhöhen und -breiten ein Vorformat
(4.2) z.B. für die Schienenwalzung, mit örtlich vergrößerter Stegdicke ein Vorformat (4.3) z.B. für die Walzung von Rillenprofilen, mit einseitiger Flanschreduzierung ein Vorformat (4.4) z.B. für die
U-Profilwalzung,
Blöcke mit trapezförmigem Querschnitt (4.5 bzw.4a-4c) z.B. für die
Schienenwalzung - Blöcke mit trapezförmigem Querschnitt (4.6, 4.7) z.B. für die Schienenwalzung,
Blöcke mit etwa U-förmigem Querschnitt (4.8) z.B. für die Spund- wandwalzung, Blöcke mit angenähert M- oder W-förmigem Querschnitt (4.9) z.B. für die Spundwand-Walzung,
Rundprofile (4.10) bzw. ovale Formate (4.11) bspw. für die Stabstahl- und Drahtwalzung.
11. Vorrichtung zum Herstellen von Strangguß-Vormaterial, für das Walzen von Metallprofilen, insbesondere von Stahlprofilen, umfassend eine
Stranggießanlage mit einer Block- oder Gießprofil-Kokille, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Kokille (5) bzw. innerhalb oder unterhalb der Strangführung im Bereich eines noch flüssigen Kerns eines aus der Kokille (5) austretenden Gußstranges (1) eine Vorumform-Einheit mit mindestens einem Rollenpaar mit profilierten, vorzugsweise axial und/oder radial an- stellbaren Rollen (2, 3) derart angeordnet ist, daß die Rollen den Block bzw. das Gießprofil (1) im Durchlauf durch die Vorumform-Einheit (7) zu Vorprofilen (4) umformen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Vorumform-Einheit (7) bzw. die anstellbaren Rollen (2, 3) zwecks Anpassung an andere Vorprofile (4) schnell wechselbar ausgebildet sind.
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