EP1364729A2 - Verfahren und Stranggiessvorrichtung zum Rundstranggiessen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl - Google Patents

Verfahren und Stranggiessvorrichtung zum Rundstranggiessen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl Download PDF

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EP1364729A2 EP03005287A EP03005287A EP1364729A2 EP 1364729 A2 EP1364729 A2 EP 1364729A2 EP 03005287 A EP03005287 A EP 03005287A EP 03005287 A EP03005287 A EP 03005287A EP 1364729 A2 EP1364729 A2 EP 1364729A2
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continuous casting
strand
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molds
strands
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Werner Dr. Rahmfeld
Lothar Parschat
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/14—Plants for continuous casting
    • B22D11/147—Multi-strand plants

Definitions

  • the invention relates to a method and a continuous casting device for continuous casting of liquid metal, especially liquid steel, in multi-strand Continuous casting devices, with a supporting roller frame on each continuous casting mold follows and several strand veins run parallel to each other and the Continuous casting mold fed with melt from an upstream distributor vessel becomes.
  • Such multi-strand casting machines are built for 2, 3, 4, 5, 6 or more strands and operated.
  • Each continuous casting mold is an oscillation device with one Assigned lifting table.
  • a plurality of continuous casting molds is also a distribution vessel upstream.
  • the distribution vessels are from a ladle fed according to large capacity. However, it already occurs Temperature differences in the melt in the case of external casting strands and / or with several distribution vessels. One therefore strives to increase the number of Limit strand veins.
  • this endeavor stands for multi-strand casting plants planned production output.
  • there are different large strand diameters resulting from changing market demands result.
  • the known multi-strand caster therefore have disadvantages of an inadequate one Coordination of production performance and diameter distribution with the number of strands.
  • the invention has for its object the production performance of a multi-strand caster depending on the diameter distribution on the number of casting lines vote.
  • the object is achieved according to the invention in that a customer-specific Row of diameters relatively small strand diameters, each in twin molds and relatively larger strand diameters in single molds within be cast in a uniform continuous casting device.
  • a conventional multi-strand caster can be used with e.g. six strands through four strands with the same production output be replaced.
  • the twin system is used for smaller strand diameters and for larger ones Strand diameter the single system, so the casting performance of the casting line, on which is cast in the twin system, each consisting of a lifting table, one Continuous casting mold and an oscillation device, doubled.
  • An advantageous distribution of the total production output from strands with different Diameters is e.g. made such that for strand diameter from 180 - 240 mm the twin system and for strand diameters of approx. 270 - 406 mm the single system is used.
  • the production output of such a multi-strand caster can be achieved through the existing transport systems for the melt can be limited. Basically it is therefore possible that the distributor from a pan vessel with a maximum capacity of 300 t is fed.
  • the continuous casting device for liquid metals, especially for liquid steel, with several parallel, side-by-side strand wires, each through Continuous casting molds and subsequent support roller stand with straight and / or curved course is designed in terms of device technology in such a way that the support roller frame of the unitary continuous casting device either from each three profile roller tracks arranged next to each other and each profile roller track assigned continuous casting mold is formed or from only two profile roller tracks and an asymmetrically constructed continuous casting mold, each of which Profile roller tracks is assigned.
  • This can result in temperature-related distances between the strands are easily maintained, both strands with small Diameter in pairs as well as a medium strand with a larger diameter the system can be cast and only the lifting table unit has to be adjusted.
  • two profile roller tracks are symmetrical or are arranged asymmetrically to a central profile roller track.
  • twin system can be used.
  • the size of the multiple-strand caster can then be determined by that for a given number of casting strands the proportion of production of the individual strand diameters on the annual production as a guideline for the Interpretation of the number of strands is used.
  • the advantage is considering one changing market demand of selected strand diameters, the quantitative Focus on.
  • the process for the continuous casting of liquid metal, in particular liquid Steel, is executed in multi-strand continuous casting devices 1.
  • On every Casting line 2 eliminates a continuous casting mold, a lifting table and an oscillation device, which are designated together with 3.
  • This turns a customer-specific Row of diameters 4 for relatively small strand diameters 5 each in twin molds 6 and relatively larger strand diameters 7 in single molds 8 within the uniform Cast continuous casting device 1.
  • the twin system is used for strand diameters of approx. 180 - 240 mm and the single system is used for strand diameters of approx. 270 - 406 mm.
  • the uniform continuous casting device 1 consists (Fig. 1) of a support roller frame 11 and forms three next to each other for a relatively large strand diameter 7, parallel profile roller tracks 12, with the middle profile roller track 12 is hidden by the casting strand.
  • Each profile roller track 12 is one Continuous casting mold assigned.
  • FIG. 3 it is an asymmetrical structure Continuous casting mold within the casting line 2.
  • the profile roller tracks 12 which are arranged symmetrically to a central profile roller track 12 in FIG. 2, 3 the profile roller track 12 is arranged correspondingly asymmetrically.
  • Fig. 4 the corresponding single mold 8 (hatched) is the corresponding Assigned to twin mold 6 (darker hatching).
  • the usual ones can be seen Diameters 180, 220 and 240 mm according to the invention with higher casting performance produce what is immediately apparent from Fig. 5.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Ein Verfahren und eine Stranggießvorrichtung zum Rundstranggießen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl, in mehrsträngigen Stranggießvorrichtungen (1), wobei jeweils auf eine Stranggießkokille (3) ein Stützrollengerüst (11) folgt und mehrere Strangadern untereinander parallel verlaufen und wobei die Stranggießkokille (3) aus einem vorgeschalteten Verteilergefäß mit Schmelze gespeist wird, gestattet, die Produktionsleistung einer Mehrstranggießanlage auf die Anzahl von Gießlinien (2) abzustimmen, indem der aus einer kundenspezifischen Durchmesserreihe (4) relativ kleine Strangdurchmesser (5) jeweils in Twin-Kokillen (6) und relativ größere Strangdurchmesser (7) jeweils in Single-Kokillen (8) innerhalb einer einheitlichen Stranggießvorrichtung (1) vergossen werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Stranggießvorrichtung zum Rundstranggießen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl, in mehrsträngigen Stranggießvorrichtungen, wobei jeweils auf eine Stranggießkokille ein Stützrollengerüst folgt und mehrere Strangadern untereinander parallel verlaufen und wobei die Stranggießkokille aus einem vorgeschalteten Verteilergefäß mit Schmelze gespeist wird.
Derartige Mehrstranggießmaschinen werden für 2, 3, 4, 5, 6 oder mehr Stränge gebaut und betrieben. Jeder Stranggießkokille ist eine Oszillationseinrichtung mit einem Hubtisch zugeordnet. Einer Mehrzahl von Stranggießkokillen ist ferner ein Verteilergefäß vorgeschaltet. Es können auch mehrere Verteilergefäße für Gruppen von Stranggießkokillen zugeteilt sein. Die Verteilergefäße werden von einer Gießpfanne entsprechend großen Fassungsvermögens gespeist. Jedoch treten dabei schon Temperaturunterschiede in der Schmelze bei außen liegenden Gießsträngen und / oder bei mehreren Verteilergefäßen auf. Man ist daher bestrebt, die Anzahl der Strangadern zu begrenzen. Diesem Bestreben steht jedoch eine für Mehrstranggießanlagen vorgesehene Produktionsleistung entgegen. Hinzu kommen unterschiedlich große Strangdurchmesser, die sich aus wechselnden Marktforderungen ergeben.
Den bekannten Mehrstranggießanlagen haften daher Nachteile einer mangelhaften Koordinierung der Produktionsleistung und der Durchmesserverteilung mit der Anzahl der Stränge an. Ebenso sind die Temperaturführung, die Verteilergrößen, die Anzahl der Hubtische mit Oszillationseinrichtungen und Stranggießkokillen besser aufeinander abzustimmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Produktionsleistung einer Mehrstranggießanlage in Abhängigkeit der Durchmesserverteilung auf die Anzahl von Gießlinien abzustimmen.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass aus einer kundenspezifischen Durchmesserreihe relativ kleine Strangdurchmesser jeweils in Twin-Kokillen und relativ größere Strangdurchmesser jeweils in Single-Kokillen innerhalb einer einheitlichen Stranggießvorrichtung vergossen werden. Dadurch ist eine hohe Produktionsleistung mit einer kleinstmöglichen Anzahl von Gießlinien möglich, d.h. die relative Produktionsleistung wird erheblich gesteigert. Dabei kann eine höhere Produktionsleistung mit einer geringeren Anzahl von Strangadern erzielt werden.
Gemessen an den bekannten Verfahrensabläufen wird weiter vorgeschlagen, dass mehrere unabhängige Mehrstranggießanlagen mit einer summierten Produktionsleistung in die einheitliche Stranggießvorrichtung mit virtueller Stranganzahl umgerechnet werden und dass für die summierte Produktionsleistung die Anzahl der Stränge auf eine volle Zahl reduziert wird. Dabei kann eine konventionelle Mehrstranggießanlage mit z.B. sechs Strängen durch vier Stränge bei gleich großer Produktionsleistung ersetzt werden.
Für kleinere Strangdurchmesser wird das Twin-System eingesetzt und für größere Strangdurchmesser das Single-System, so dass die Gießleistung der Gießlinie, auf der im Twin-System gegossen wird, jeweils bestehend aus einem Hubtisch, einer Stranggießkokille und einer Oszillationseinrichtung, sich verdoppelt.
Eine vorteilhafte Verteilung der Gesamt-Produktionsleistung aus Strängen mit unterschiedlichen Durchmessern wird z.B. derart vorgenommen, dass für Strangdurchmesser von ca. 180 - 240 mm das Twin-System und für Strangdurchmesser von ca. 270 - 406 mm das Single-System eingesetzt wird.
Die Produktionsleistung kann an einer solchen Mehrfachstranggießanlage durch die vorhandenen Transportanlagen für die Schmelze begrenzt werden. Im Grunde ist daher möglich, dass der Verteiler aus einem Pfannengefäß mit maximal 300 t Fassungsvermögen gespeist wird.
Die Stranggießvorrichtung für flüssige Metalle, insbesondere für flüssigen Stahl, mit mehreren parallelen, nebeneinander angeordneten Strangadern, die jeweils durch Stranggießkokillen und anschließendem Stützrollengerüst mit geradem und / oder gebogenem Verlauf gebildet sind, ist vorrichtungstechnisch dahingehend gestaltet, dass das Stützrollengerüst der einheitlichen Stranggießvorrichtung entweder aus jeweils drei nebeneinander angeordneten Profilrollen-Bahnen und jeweils jeder Profilrollen-Bahn zugeordneter Stranggießkokille gebildet ist oder aus nur zwei Profilrollen-Bahnen und einer asymmetrisch aufgebauten Stranggießkokille, die jeweils einer der Profilrollen-Bahnen zugeordnet ist. Dadurch können temperaturbedingte Abstände zwischen den Strängen leicht eingehalten werden, wobei sowohl Stränge mit kleinem Durchmesser in Paaren als auch ein mittlerer Strang mit größerem Durchmesser auf der Anlage gegossen werden kann und nur die Hubtischeinheit anzupassen ist.
Nach weiteren Merkmalen ist vorgesehen, dass zwei Profilrollen-Bahnen symmetrisch oder unsymmetrisch zu einer mittleren Profilrollen-Bahn angeordnet sind. Dabei kann das Twin-System eingesetzt werden.
Die Größe der Mehrfachstranggießanlage kann sodann dahingehend bestimmt werden, dass bei einer vorgegebenen Anzahl der Gießstränge der Anteil der Produktion der einzelnen Strangdurchmesser an der Jahresproduktion als Richtwert für die Auslegung der Anzahl der Stränge dient. Der Vorteil ist die Berücksichtigung einer wechselnden Marktforderung von ausgewählten Strangdurchmessern, die mengenmäßige Schwerpunkte bilden.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die nachstehend näher erläutert werden.
Es zeigen:
Fig. 1
mehrere Gießlinien für relativ dicke Stränge, die jeweils in einer mittigen Profilrollen-Bahn geführt sind,
Fig. 2
mehrere Gießlinien für relativ dünne Stränge, die jeweils in außen liegenden Profilrollen-Bahnen geführt werden,
Fig. 3
mehrere Gießlinien für relativ dünne Stränge und mit einer asymmetrisch aufgebauten Stranggießkokille,
Fig. 4
ein Diagramm der Gießstrangproduktions-Leistung über der Durchmesserverteilung mit den bekannten und den erfindungsgemäßen Produktionsleistungen und
Fig. 5
die schematische Zuordnung der einzelnen Durchmesser zu Twin- oder Single-Systeme der Stranggießkokillen.
Das Verfahren zum Rundstranggießen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl, wird in mehrsträngigen Stranggießvorrichtungen 1 ausgeführt. Auf jede Gießlinie 2 entfällt eine Stranggießkokille, ein Hubtisch und eine Oszillationseinrichtung, die gemeinsam mit 3 bezeichnet sind. Dabei wird aus einer kundenspezifischen Durchmesserreihe 4 für relativ kleine Strangdurchmesser 5 jeweils in Twin-Kokillen 6 und relativ größeren Strangdurchmessern 7 in Single-Kokillen 8 innerhalb der einheitlichen Stranggießvorrichtung 1 vergossen.
Die in der Fig. 4 wiedergegebenen, den einzelnen Durchmessern zugeordneten Gießstränge sind konventionell nur einzeln vergossen, woraus sich die niedrige Gießleistung in t / min ergibt. Eine solche Anzahl mehrerer unabhängiger Mehrstranganlagen 9 mit einer summierten Produktionsleistung kann in die einheitliche Stranggießvorrichtung 1 mit einer virtuellen Stranganzahl 10 umgerechnet werden und dann wird für die summierte Produktionsleistung die Anzahl der Stränge auf eine reale, volle Anzahl reduziert.
In Fig. 5 ist ein Beispiel für die Einteilung von Strängen relativ kleiner oder größerer Durchmesser gezeigt: Für Strangdurchmesser von ca. 180 - 240 mm wird das Twin-System und für Strangdurchmesser von ca. 270 - 406 mm das Single-System eingesetzt.
Die einheitliche Stranggießvorrichtung 1 besteht jeweils (Fig. 1) aus einem Stützrollengerüst 11 und bildet für einen relativ großen Strangdurchmesser 7 jeweils drei nebeneinander, parallel verlaufende Profilrollen-Bahnen 12, wobei die mittlere Profilrollen-Bahn 12 durch den Gießstrang verdeckt ist. Jeder Profilrollen-Bahn 12 ist eine Stranggießkokille zugeordnet.
Dasselbe System ist (Fig. 2) für relativ kleinere Strangdurchmesser 5 mit außen liegenden Profilrollen-Bahnen 12 angewendet.
Für den Sonderfall der Fig. 3 handelt es sich um eine asymmetrisch aufgebaute Stranggießkokille innerhalb der Gießlinie 2. Gegenüber den zwei Profilrollen-Bahnen 12, die in Fig. 2 symmetrisch zu einer mittleren Profilrollen-Bahn 12 angeordnet sind, ist in Fig. 3 die Profilrollen-Bahn 12 entsprechend asymmetrisch angeordnet.
In Fig. 4 ist den entsprechenden Single-Kokillen 8 (heller schraffiert) die entsprechende Twin-Kokille 6 (dunkler schraffiert) zugeordnet. Es sind ersichtlich die gängigen Durchmesser 180, 220 und 240 mm gemäß der Erfindung mit höherer Gießleistung herzustellen, was aus Fig. 5 unmittelbar ersichtlich ist.
Bezugszeichenliste
1
(einheitliche) Stranggießvorrichtung
2
Gießlinie
3
Stranggießkokille, Hubtisch, Oszillationseinrichtung
4
Durchmesserreihe
5
relativ kleinerer Strangdurchmesser
6
Twin-Kokille
7
relativ größerer Strangdurchmesser
8
Single-Kokille
9
konventionelle Mehrstranggießanlage
10
virtuelle Stranganzahl
11
Stützrollengerüst
12
Profilrollen-Bahn

Claims (8)

  1. Verfahren zum Rundstranggießen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl, in mehrsträngigen Stranggießvorrichtungen, wobei jeweils auf eine Stranggießkokille ein Stützrollengerüst folgt und mehrere Strangadern untereinander parallel verlaufen und wobei die Stranggießkokille aus einem vorgeschalteten Verteilergefäß mit Schmelze gespeist wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass aus einer kundenspezifischen Durchmesserreihe (4) relativ kleine Strangdurchmesser (5) jeweils in Twin-Kokillen (6) und relativ größere Strangdurchmesser (7) jeweils in Single-Kokillen (8) innerhalb einer einheitlichen Stranggießvorrichtung (1) vergossen werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass mehrere unabhängige Mehrstranggießanlagen (9) mit einer summierten Produktionsleistung in die einheitliche Stranggießvorrichtung (1) mit virtueller Stranganzahl (10) umgerechnet werden und dass für die summierte Produktionsleistung die Anzahl der Stränge auf eine volle Anzahl reduziert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass für kleinere Strangdurchmesser (5) das Twin-System und für größere Strangdurchmesser (7) das Single-System eingesetzt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass für Strangdurchmesser (5) von ca. 180 - 240 mm das Twin-System und für Strangdurchmesser (7) von ca. 270 -406 mm das Single-System eingesetzt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verteiler aus einem Pfannengefäß mit maximal 300 t Fassungsvermögen gespeist wird.
  6. Stranggießvorrichtung für flüssige Metalle, insbesondere für flüssigen Stahl, mit mehreren parallelen, nebeneinander angeordneten Strangadern, die jeweils durch Stranggießkokillen und anschließendem Stützrollengerüst mit geradem und / oder gebogenem Verlauf gebildet sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Stützrollengerüst (11) der einheitlichen Stranggießvorrichtung (1) entweder aus jeweils drei nebeneinander angeordneten Profilrollen-Bahnen (12) und jeweils jeder Profilrollen-Bahn (12) zugeordneter Stranggießkokille gebildet ist oder aus nur zwei Profilrollen-Bahnen (12) und einer asymmetrisch aufgebauten Stranggießkokille, die jeweils einer der Profilrollen-Bahnen (12) zugeordnet ist.
  7. Stranggießvorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass zwei Profilrollen-Bahnen (12) symmetrisch oder asymmetrisch zu einer mittleren Profilrollen-Bahn (12) angeordnet sind.
  8. Stranggießvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei einer vorgegebenen Anzahl der Gießstränge der Anteil der Produktion der einzelnen Strangdurchmesser (5; 7) an der Jahresproduktion als Richtwert für die Auslegung der Anzahl der Stränge dient.
EP03005287A 2002-05-22 2003-03-11 Verfahren und Stranggiessvorrichtung zum Rundstranggiessen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl Expired - Lifetime EP1364729B1 (de)

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ATE399069T1 (de) 2008-07-15
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