EP1328390A1 - Vorrichtung zum spritzprägen von formteilen - Google Patents

Vorrichtung zum spritzprägen von formteilen

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Publication number
EP1328390A1
EP1328390A1 EP01987708A EP01987708A EP1328390A1 EP 1328390 A1 EP1328390 A1 EP 1328390A1 EP 01987708 A EP01987708 A EP 01987708A EP 01987708 A EP01987708 A EP 01987708A EP 1328390 A1 EP1328390 A1 EP 1328390A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stamping
start position
centering ring
stroke
mold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01987708A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Hechtl
Heinz Krallmann
Stephan Fischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krauss Maffei Kunststofftechnik GmbH
Original Assignee
Krauss Maffei Kunststofftechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krauss Maffei Kunststofftechnik GmbH filed Critical Krauss Maffei Kunststofftechnik GmbH
Publication of EP1328390A1 publication Critical patent/EP1328390A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
    • B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
    • B29C45/561—Injection-compression moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
    • B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
    • B29C45/561—Injection-compression moulding
    • B29C2045/5615—Compression stroke, e.g. length thereof

Definitions

  • the injection molding of molded parts on injection molding machines is characterized essentially by the fact that plasticized plastic is injected into a cavity that is pre-enlarged compared to the actual molded part size and the cavity is reduced to the actual molded part size by performing an embossing stroke. Since fluctuations in the stamping stroke during production result in corresponding fluctuations in the mold filling and this leads to uneven molded parts, it must always be ensured that the stamping stroke is carried out exactly and that the specified stamping stroke dimension is exactly adhered to.
  • the invention has for its object to provide a device for injection molding of molded parts, which enables an exact and always reproducible stamping stroke with little technical effort. '
  • the main advantage of the invention is that the stamping stroke is precisely defined by a fixed but easily adjustable stamping stroke start position and a fixed stamping stroke end position. Problems such as occur in the prior art with starting using displacement sensors are thus avoided from the outset.
  • the stamping stroke is changed in a simple manner by exchanging the spacer elements, for example the spacer sleeves in the first exemplary embodiment or the retaining ring in the second exemplary embodiment.
  • the design device with the retaining ring (sub-claim ..) has the particular advantage that the conversion of the clamping unit to another stamping stroke is particularly easy, since only the open position has to be reached and the retaining ring has to be replaced.
  • it is more likely to comply with narrow tolerances over the circumference than with several spacer sleeves to be screwed in separately.
  • Fig.1 first embodiment of the invention in Prague stroke start position
  • Fig.2 first embodiment of the invention in embossing stroke end position
  • the exemplary embodiments described in more detail below relate to the field of producing high-quality plane-parallel injection molded articles, such as in particular substrates for CD, DVD and the like.
  • the application of the invention is not restricted to this technical field. Rather, the device according to the invention can be used in the injection molding of any shaped parts and in all types of injection molding machines, both in injection molding machines with clamping units guided on bars and in tie bar-less injection molding machines.
  • the mold halves 3 and 4 of a mold are clamped between a fixed (1) and a movable (2) mold clamping plate and enclose a cavity 5 of variable thickness d ⁇ .
  • a first centering ring 6 with a centering cone 7 is mounted on the movable mold half 4 with a ball cage 8 so that it can move and without play.
  • a second centering ring 9 is fitted with a conical recess 10 matching the centering cone 7.
  • a plurality of spring assemblies 11 are arranged in the blind bore 12 in the centering ring 5 in the circumferential direction.
  • FIG. 1 shows the situation at the beginning of the stamping stroke, ie the centering ring 5 is in the stamping start position.
  • the centering ring 6 is held biased in the direction of the fixed mold half 3 by the spring assemblies 11 which are supported against the mold carrier plate 16.
  • the spacer sleeves 14, which bear with their head 17 against the bore 15, serve as a stop.
  • the length of the spacer sleeves is selected so that the piece protruding from the bore on the side of the centering ring 5 corresponds exactly to the stamping stroke d P.
  • the centering ring 6 is also kept at a distance from the spring assemblies 11 relative to the mold carrier plate 16 by exactly this gap dimension.
  • FIG. 2 shows the situation after the stamping stroke has ended, ie the centering ring 6 is in the end of the stamping stroke position.
  • the centering ring 6 lies firmly on the mold carrier plate 16 (fixed preheating end position)
  • the clamping unit is opened and the mold halves 3 and 4 are separated from one another.
  • the molded part can now be removed or ejected.
  • the centering ring 6 moves back into the preheating start position.
  • Figures 3 and 4 show a second embodiment.
  • the centering ring 6 is held by means of spring elements 1 1 in the Prague lifting start position under prestress.
  • a retaining ring 18 of L-shaped cross section is fastened on the mold carrier plate 16 by means of screws 21.
  • the inwardly projecting part 19 of the retaining ring 18 serves as a stop for the outwardly projecting web 20 of the centering ring 6.
  • the desired stamping stroke d P is set by selecting the appropriate retaining ring 18.
  • hydraulically or pneumatically actuable piston-cylinder elements can also be provided for pretensioning the centering ring 6, but this is additional measures for the supply and discharge of the pressure medium and a pressure medium reservoir is required.

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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Spritzprägen von Formteilen auf Spritzgiessmaschinen, mit einer Schliesseinheit, einer beeweglichen und einer festen Formhälfte (3, 4), sowie mit auf die Formhälten aufgezongenen Zentrierringen (6, 9). Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass auf einer der Formhälften (4) der Zentrierring (6) in axialer Richtung zwischen einer einstellbaren Prägehubstartposition und einer festen Prägehubendposition verschiebbar ausgebildet und mit Vorspannmitteln (11) in axialer Richtung entgegen dem Prägeweg in der Prägehubstartposition vorgespannt ist, und dass mechanische Mittel (14) zum Einstellen der prägehubstartposition vorgesehen sind. Der Hauptvorteil der Erfindung liegt darin, dass der Prägehub durch eine feste, aber leicht einstellbare Prägehubstartposition und eine feste Prägehubendposition exakt und reproduzierbar festgelegt ist. Eine Veränderung des Prägehubs geschieht in einfacher Weise durch Austausch von Distanzelementen (14).

Description

Vorrichtung zum Spritzprägen von Formteilen
Beschreibung
Das Spritzprägen von Formteilen auf Spritzgießmaschinen zeichnet sich im wesentlichen dadurch aus, dass plastifizierter Kunststoff in eine gegenüber der eigentlichen Formteilgröße vorvergrößerte Kavität eingespritzt wird und die Kavität durch Ausführung eines Prägehubs auf die eigentliche Formteilgröße reduziert wird. Da Schwankungen des Prägehubs während der Produktion entsprechende Schwankungen der Formfüllung zur Folge haben und dies zu ungleichmäßigen Formteilen führt, ist stets darauf zu achten, dass der Prägehub exakt ausgeführt wird und das jeweils vorgegebene Prägehubmaß exakt eingehalten werden.
Es ist allgemein bekannt, bei einer Spritzgießmaschine an geeigneter Stelle ein Wegmeßsystem vorzusehen-und-mit-diesem-den Prägehub der Schließeinheit der Spritzgießmaschine zu steuern. Um hierbei den Prägeweg möglichst exakt einhalten zu können, ist eine sehr genaue Mechanik der Schließeinheit erforderlich. Der damit verbundene technische Aufwand ist hoch. Außerdem beeinflussen unterschiedliche Temperaturen (z.B. Nullpunktsetzung bei kaltem oder heißem Werkzeug) den Prägehub durch die Wärmeausdehnung von Werkzeug und Schließeinheit.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Spritzprägen von Formteilen anzugeben, die mit geringem technischem Aufwand einen exakten und stets reproduzierbaren Prägehub ermöglicht. '
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Patentanspruch 1. Vorteilhafte Weiterentwicklungen und Ausgestaltungen finden sich in den Unteransprüchen 2 bis 6.
Der Hauptvorteil der Erfindung liegt darin, dass der Prägehub durch eine feste, aber leicht einstellbare Pragehubstartposition und eine feste Pragehubendposition exakt festgelegt ist. Probleme wie sie beim Stand der Technik mit dem Anfahren mittels Wegsensoren auftreten werden damit von vorneherein vermieden. Eine Veränderung des Prägehubs geschieht in einfacher Weise durch Austausch der Distanzelemente, beispielsweise der Distanzhülsen im ersten Ausführungsbeispiel oder des Halterings im zweiten Ausführungsbeispiel. Die Ausgestal- tung mit dem Haltering (Unteranspruch..) hat den besonderen Vorteil, dass sich die Umrüstung der Schließeinheit auf einen anderen Prägehub besonders einfach gestaltet, da lediglich die Offenstellung anzufahren und der Haltering auszutauschen ist. Außerdem ist bei der Verwendung eines einstückigen Halterings die Einhaltung enger Toleranzen über den Umfang eher gegeben als bei mehreren separat einzuschraubenden Distanzhülsen.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 4 näher erläutert werden. Es zeigen:
Fig.1 Erste Ausführungsform der Erfindung in Pragehubstartposition;
Fig.2 Erste Ausführungsform der Erfindung in Prägerhubendposition;
Fig.3 Zweite Ausführungsform der Erfindung in Pragehubstartposition;
Fiq.4- Schnitt in der Formtrennebene von Figur 3.
Die nachfolgend näher beschriebenen Ausführungsbeispiele betreffen das Gebiet der Herstellung hochwertiger planparalleler Spritzgussartikel wie insbesondere Substrate für CD, DVD, und dergleichen. Die Anwendung der Erfindung ist jedoch nicht auf dieses technische Gebiet beschränkt. Vielmehr kann die erfindungsgemäße Vorrichtung beim Spritzprägen beliebiger Formteile und bei allen Arten von Spritzgießmaschinen eingesetzt werden, und zwar sowohl bei Spritzgießmaschinen mit an Holmen geführten Schließeinheiten als auch bei holmlosen Spritzgießmaschinen.
Gemäß den Figuren 1 und 2 sind zwischen einer festen (1 ) und einer beweglichen (2) Formaufspannplatte die Formhälften 3 und 4 eines Formwerkzeugs aufgespannt und schließen eine Kavität 5 veränderbarer Dicke dκ ein. Ein erster Zentrierring 6 mit einem Zentrierkonus 7 ist auf der beweglichen Formhälfte 4 mit einem Kugelkäfig 8 beweglich und spielfrei gelagert. Auf der festen Formhälfte 3 ist ein zweiter Zentrierring 9 mit einer zu dem Zentrierkonus 7 passenden konusförmigen Vertiefung 10 aufgezogen. Auf der der beweglichen Formaufspannplatte zugewandten Stirnseite des Zentrierrings 5 sind in Umfangsrichtung mehrere Federpakete 11 in Sackbohrung 12 in dem Zentrierring 5 angeordnet. Etwas versetzt zu diesen Federpakten 10 sind in Umfangsrichtung mehrere Schrauben 13 durch Distanzhülsen 14 hindurch in die Stirnseite des Zentrierrings 5 eingeschraubt. Die Distanzhülsen 14 liegen verschiebbar in passenden Bohrungen 15 einer Formträgerplatte 16. Figur 1 zeigt die Situation zu Beginn des Prägehubs, d.h. der Zentrierring 5 befindet sich in der Pr gehubstartposition. Der Zentrierring 6 wird durch die sich gegen die Formträgerplatte 16 abstützenden Federpakete 11 in Richtung der festen Formhälfte 3 vorgespannt gehalten. Als Anschlag dienen die Distanzhülsen 14, die mit ihrem Kopf 17 an der Bohrung 15 anliegen. Die Länge der Distanzhülsen ist so gewählt, dass das auf der Seite des Zentrierrings 5 aus der Bohrung herausragende Stück gerade dem Prägehub dP entspricht. Genau um dieses Spaltmaß wird auch der Zentrierring 6 von den Federpaketen 11 gegenüber der Formträgerplatte 16 auf Abstand gehalten. Im vorliegenden Beispiel ist der Prägehub auf dP=2,5 mm eingestellt und die Kavität hat in der Pragehubstartposition ein Maß von dκ=3,0 mm.
Figur 2 zeigt die Situation nach Beendigung des Prägehubs, d.h. der Zentrierring 6 befindet sich in der Pragehubendposition. In dieser Situation liegt der Zentrierring 6 fest an der Formträgerplatte 16 an (feste Pragehubendposition), der Kopf 17 der Distanzhülse 14 ist um das Stück dP=2,5mm von der Bohrung 15 in Richtung der beweglichen Formaufspannplatte 2 bewegt worden und die Kavität 5 hat ihr Endmaß von dκ=0,5mm erreicht.
Nachdem das Formteil seine Entnahmetemperatur erreicht hat, wird Schließeinheit geöffnet und die Formhälften 3 und 4 voneinander getrennt. Das Formteil kann nun entnommen oder ausgestoßen werden. Gleichzeitig mit der Öffnung der Form 3,4 bewegt sich der Zentrierring 6 in die Pragehubstartposition zurück.
Die Figuren 3 und 4 zeigen eine zweite Ausführungsform. Gemäß Figur 3 wird der Zentrierring 6 mittels Federelementen 1 1 in der Pragehubstartposition unter Vorspannung gehalten. Zur Einstellung des Prägehubs dP und damit der Pragehubstartposition ist ein Haltering 18 von L- förmigem Querschnitt mittels Schrauben 21 auf der Formträgerplatte 16 befestigt. Der nach innen vorstehende Teil 19 des Halterings 18 dient als Anschlag für den nach außen abstehenden Steg 20 des Zentrierrings 6. Bei Verwendung des gleichen Zentrierrings 6 wird der gewünschte Prägehub dP durch Auswahl des passenden Halterings 18 eingestellt. Zur Umrüstung der Schließeinheit auf einen anderen Prägehub ist lediglich ein Austausch der Halteringe 18 bei geöffneter Form erforderlich.
Anstelle der Federelemente 1 1 können auch hydraulisch oder pneumatisch betätigbare Kolben- Zylinder-Elemente zum Vorspannen des Zentrierrings 6 vorgesehen werden, was allerdings zusätzliche Maßnahmen zur Zu- und Abfuhr des Druckmediums und einen Druckmediumvorratsbehälter erforderlich macht.
Bezugszeicheniiste
1 feste Formaufspannplatte
2 bewegliche Formaufspannplatte
3 feste Formhälfte
4 bewegliche Formhälfte
5, Kavität
6 Erster Zentrierring
7 Zentrierkonus
8 Kugelkäfig
9 Zweiter Zentrierring]
10 Konusförmige Vertiefung
1 1 Federpaket
12 Sackbohrung
13 Befestigungsschrauben für Distanzhülsen 14
14 Distanzhülse
15 Bohrung
16 Formträgerplatte
17 Kopf der Distanzhülse 14
18 Haltering
19 Nach innen vorstehender Teil des Halterings 18
20 Nach außen abstehender Steg des Zentrierrings 6
21 Befestigungsschrauben für Haltering 18
22 Befestigungsschrauben für Formträgerplatte 16
23 Formring

Claims

Patentansprüche
1 . Vorrichtung zum Spritzprägen von Formteilen auf Spritzgießmaschinen, mit einer Schließeinheit, einer beweglichen und einer festen Formhälfte, sowie mit auf die Formhälften aufgezogenen Zentrierringen, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer der Formhälften (4) der Zentrierring (6) in axialer Richtung zwischen einer einstellbaren Pragehubstartposition und einer festen Pragehubendposition verschiebbar ausgebildet und mit Vorspannmitteln (11 ) in axialer Richtung entgegen dem Prägeweg in der Pragehubstartposition vorgespannt ist, und dass mechanische Mittel (14) zum Einstellen der Pragehubstartposition vorgesehen.sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zum Einstellen der Pragehubstartposition Hülsen (14) vorgesehen sind, die auf den Zentrierring (6) aufschraubbar sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formhälfte (4) mit dem axial verschiebbaren Zentrierring (6) auf einer Formträgerplatte (16) befestigt ist, dass die Formträgerplatte (16) im Bereich der Auflagefläche des Zentrierrings (6) über Bohrungen (15) verfügt, durch die Schrauben (13) hindurch in den Zentrierring (6) einschraubbar sind, und dass Distanzhülsen (14) vorgesehen sind, die in den Bohrungen (15) verschiebbar sind und deren Länge so bestimmt ist, dass bei Anlage an der Bohrung (15) der auf der Seite der Formhälfte herausragende Teil der Distanzhülse (14) gerade dem Prägehub dP entspricht.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zum Einstellen der Pragehubstartposition der Zentrierring (6) mit einem Steg (20) ausgeführt ist und dass ein mit diesem Steg (20) zusammenwirkender Haltering (18) vorgesehen ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltering (18) einen im wesentlichen L-förmigen Querschnitt aufweist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der axial verschiebbare Zentrierring (6) auf der Formhälfte (4) mit einem Kugelkäfig (8) gelagert ist.
EP01987708A 2000-10-19 2001-10-16 Vorrichtung zum spritzprägen von formteilen Withdrawn EP1328390A1 (de)

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DE2000151843 DE10051843A1 (de) 2000-10-19 2000-10-19 Vorrichtung zum Spritzprägen von Formteilen
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PCT/EP2001/011944 WO2002032647A1 (de) 2000-10-19 2001-10-16 Vorrichtung zum spritzprägen von formteilen

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