EP1287901B1 - Sprühbeschichtungseinrichtung - Google Patents

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Publication number
EP1287901B1
EP1287901B1 EP02011814A EP02011814A EP1287901B1 EP 1287901 B1 EP1287901 B1 EP 1287901B1 EP 02011814 A EP02011814 A EP 02011814A EP 02011814 A EP02011814 A EP 02011814A EP 1287901 B1 EP1287901 B1 EP 1287901B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
clamping
rotation
carrier element
axis
spraying apparatus
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP02011814A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1287901A3 (de
EP1287901A2 (de
Inventor
Manfred Dankert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carlisle Fluid Technologies Germany GmbH
Original Assignee
ITW Oberflaechentechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ITW Oberflaechentechnik GmbH filed Critical ITW Oberflaechentechnik GmbH
Publication of EP1287901A2 publication Critical patent/EP1287901A2/de
Publication of EP1287901A3 publication Critical patent/EP1287901A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1287901B1 publication Critical patent/EP1287901B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B15/00—Details of spraying plant or spraying apparatus not otherwise provided for; Accessories
    • B05B15/60—Arrangements for mounting, supporting or holding spraying apparatus
    • B05B15/62—Arrangements for supporting spraying apparatus, e.g. suction cups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B15/00—Details of spraying plant or spraying apparatus not otherwise provided for; Accessories
    • B05B15/60—Arrangements for mounting, supporting or holding spraying apparatus
    • B05B15/65—Mounting arrangements for fluid connection of the spraying apparatus or its outlets to flow conduits

Definitions

  • the invention relates to a spray coating device according to the preamble of claim 1.
  • the invention relates to a spray coating device comprising a spray device, a carrier element to which the spray device is releasably fastened by clamping means, fluid channel ends of fluid channels in the carrier element, which fluid channel ends of fluid channels in the spray device are opposite to the fluid transmission therebetween, when the spray device is attached to the carrier element, Seals at the fluid channel ends for sealing between the carrier element and the spray device, wherein by means of the clamping means, the spray device against the carrier element can be clamped and thereby between the seals are clamped.
  • the spray coating device is particularly suitable for spray coating with liquid coating material, but may instead be designed for spray coating with powdery coating material, which is pneumatically conveyed in a compressed gas stream, preferably a compressed air stream.
  • a spray coating device of this type is known from EP 0 846 498 A1.
  • the spray device itself rotatable to rotate a fastened to her clamping element relative to a support member and thereby to clamp with this.
  • sealing rings O-rings
  • the seals are only partially embedded in depressions of the spray device. Due to the transverse movement during tensioning and relaxing, they are worn down by shear forces. As a result, they must be replaced after repeated removal and attachment of the spray device on the Sulement because of wear.
  • the carrier element is an adapter plate of an adapter which can be screwed to a carrier, for example on a lifting stand or a robot arm.
  • the adapter makes it possible to attach the same or different spray coating equipment, all of which have the same arrangement of fluid channel ends, to a variety of different carriers, such as lift stands or robotic arms, having different arrangements of fluid channels, with the same control programs for all applications Operation of the spray coating device can be used.
  • the invention aims to solve the problem of reducing the wear of the seals between the spray device and the carrier element in a simple and inexpensive manner and thereby to extend the life of the seals and reliably avoid leakage currents even at high pressures of the coating material or other fluid, z. B compressed air, compressed gas, solvents, etc.
  • the clamping means comprise a clamping element which is rotatably mounted on one of the two parts spray device or support member relative to the injection device and relative to the support member and a first clamping surface having a second clamping surface on the relevant another of the two parts injection device or carrier element is provided, that extends the axis of rotation of the clamping element in the clamping direction, in which the injection device and the carrier element are clamped, and that rotatable by rotating the clamping element relative to both parts, the first clamping surface in clamping engagement with the second clamping surface is to tension the sprayer device against the support member while sandwiching the seals.
  • fluid is used as a basic concept, which in particular “liquids, especially coating liquids or a solvent, gases, in particular compressed air, and a coating powder containing compressed air stream” includes.
  • the spray coating device according to the invention shown in the drawings is designed for spraying liquid coating material, for example lacquer. According to another embodiment, it may be designed for spraying pneumatically conveyed powdered coating material.
  • the spray coating device comprises a spraying device 2 and a carrier element 4, on which the spraying device 2 can be releasably fastened by means of clamping means 6. Furthermore, fluid channel ends 8, 9, 10, 11 and 12 are provided by fluid channels in the form of bores or hole-like openings in the spray device 2, which in this same order fluid channel ends 8-1, 9-1, 10-1, 11-1, and 12-1 are opposite to the fluid transmission between, when the spray device 2 is clamped to the support member 4 and thereby secured.
  • the fluid channels in the support member 4 are also formed by bores or holes like holes.
  • the spray device 2 is according to the drawings, a substantially rectangular member, preferably made of plastic or metal, and provided at its front end with a spray nozzle 14 for spraying the coating material 16 in the direction of the arrow 16.
  • the carrier element 4 is preferably also made of plastic or metal and has the shape of an adapter plate of an adapter (not shown), through which the geometric arrangement of the fluid channel ends 8, 9, 10, 11 and 12 of the spray device 2 adapted to the geometric arrangement of fluid lines of a carrier is at which of the Adapter can be fastened and which may be, for example, a lifting stand or a robot arm.
  • FIG. 4 The fluid channel ends 8, 9, 10, 11 and 12 of the spray device 2 are shown in FIG. 4 and the fluid channel ends 8 - 9 - 1, 10 - 1, 11 - 1 and 12 - 1 of the carrier plate 4 aligned therewith are shown in FIG 5.
  • Figs. 1 and 3 show on the opposite side of the support member 4, the associated outer fluid channel ends 8-2, 9-2, 10-2, 11-2 and 12-2 of the fluid channels formed in the support member 4, which when connected to a (not shown) carrier fluidly connected to fluid lines, which are provided in or on the carrier.
  • fluid in the context of the invention may mean a liquid, in particular a coating liquid or a solvent, a gas, for example compressed air, a compressed air / powder mixture as coating material or another flowable medium.
  • the fluid conduit of the fluid channel end 8 is for the flow of coating material into the spray device 2; the fluid channel end 9 for the return of coating material from the spray device 2 during spray coating breaks; the atomizer air fluid channel end 10 for assisting atomization of the coating material at the spray nozzle 14; the fluid channel end 11 for control compressed air for actuating a valve contained in the spray device, not shown, in its open position the Coating material from the forward fluid channel end 8 to the spray nozzle 14 can flow and at its closed position, the coating material from the forward fluid channel end 8 to the return fluid channel end 9 instead of the spray nozzle 14 can flow, as is known for example from EP 0 846 498 A1, whose Disclosure is included; the fluid channel end 12 for shaping air, which can flow around the nozzle opening of the
  • seals in the form of a ring seal (O-ring) 8-3, 9th -3, 10-3, 11-3 and 12-3.
  • These seals can be arranged partially recessed in Fluidkanalab instruments one of the two parts spray device 2 or support member 4, preferably in the spray device 2, and stand out from the surface plane 44 before something, z. B. 0.1 - 0.5 mm, so that they seal leak-free pressure fluid during clamping of the spray device 2 and the support member 4.
  • the seals are preferably made of resiliently compressible material, such as rubber.
  • the spray device 2 For attachment of the spray device 2 on the carrier element 4, the spray device 2 is tensioned by the clamping means 6 against the support member 4, wherein the interposed seals 8-3 to 12-3 are clamped.
  • the tensioning means 6 includes a tensioning element 26 which is rotatable about an axis of rotation 28 extending in the tensioning direction relative to the spraying device 2 and relative to the carrier element 4, which is formed by a screw 30 with which the tensioning element 26 is rotatable on the spraying device 2 on the side is fixed, which faces the support element 4.
  • the clamping element 26 is not rotatably mounted on the injection device 2, but on the carrier element 4.
  • the clamping element 26 has in Rotary axis longitudinal direction with distance from the spray device 2 removes a transverse to the rotation axis 28 and about the rotation axis 28 extending first clamping surface 32, which faces the spray device 2.
  • On the carrier element 4 a pointing away from the spray device 2 second clamping surface 34 is formed.
  • a Druchgang 36 is formed in addition to the second clamping surface 34, through which the clamping element 26 is hin suckerwegbar in the longitudinal direction of the axis of rotation 28 when placing the spray device 2 on the support member 4, so that the two clamping surfaces 32 and 34 side by side in a separating rotary position 1, and then by turning the clamping element 26 into its clamping engagement rotational position of Fig. 2 whose first clamping surface 32 is rotatable on the second clamping surface 34 of the support member 4. In this case, the spray device 2 is pulled against the clamping element 26, wherein the sealing rings 8-3 to 12-3 are clamped therebetween.
  • the seals When the seals are made of soft resilient material, they can be manually compressed to the extent between the spray device 2 and the support member 4 such that the two clamping surfaces 32 and 34 are rotatable relative to each other from an offset, non-overlapping position to an overlapping position.
  • the clamping surfaces 32 and 34 may be flat surfaces which extend in a radial plane to the axis of rotation 28.
  • the seals are made of harder material, if one or both clamping surfaces 32 and 34 around the rotation axis 28 in the clamping direction of rotation is rising like a thread or are in the direction against the other clamping surface out, so by manually turning the Clamping element 26, the spray device 2 is pulled against the force of the seals against the support member 4.
  • the clamping element 26 is rotated in the separating rotational position of Fig. 1, in which the clamping surfaces 32 and 34 are arranged non-overlapping side by side and the clamping element 26 by lifting the spray device 2 of the Support member 4 is movable through the passage 36, which is formed in the support member 4.
  • the clamping element 26 has a handle portion 40 for manual operation, so that no tools such as a screwdriver or a wrench is required for mounting and dismounting of the spray device 2 on the support element. 4
  • the grip part 40 extends transversely to the rotation axis 28, preferably beyond the carrier element 4, so that the grip part 40 can be actuated outside the carrier element 4 and next to the spray device 2 for clamping or releasing the spray device 2.
  • the passage 36 is formed as a slot which has an open end transverse to the axis of rotation 28, through which the handle portion 40 is hin micsteckbar by the assembly movement of the injection device 2 and the support member 4th
  • the angle of rotation of the clamping element 26 between the clamping engagement rotational position of Fig. 2 and the separating rotational position of Fig. 1 may be very small, for example, be only 10 °.
  • the angle of rotation is less than 360 °, preferably less than 180 °. He is in the embodiment shown only about 70 °.
  • a hold-down plug-in device 42 is provided at a location remote from the axis of rotation 28 radially over at least one of the seals, which holds the spray device 2 on the carrier element 4 parallel to the axis of rotation 28.
  • the spray device 2 and the carrier element 4 are transverse to the axis of rotation 28 on the hold-down plug 42nd fauxsteckbar before they are clamped together by the clamping element 26 in the longitudinal direction of the axis of rotation 28.
  • the hold-down plug-in device 42 is preferably located radially to the axis of rotation 28 outside the range of the seals 8-3 to 12-3.
  • the spray device 2 and the carrier element 4 are put together at the hold-down plug device 42 transversely to the axis of rotation 28.
  • the grip part 40 has the separation rotational position shown in FIG.
  • the clamping element 26 is tensioned in the spray device shown in Fig. 2 of the clamping surfaces 32 and 34 against the spring force of the seals 8-3 to 12-3 against the support member 4.
  • the hold-down connector 42 has a hold-down pad 50 formed on the sprayer 2 and facing in opposite directions as its fluid channel ends 8, 9, 10, 11 and 12 at a first landing or shoulder 48 facing away from the axis of rotation 28 which provides a second hold-down Engages under an oppositely directed second shoulder or projection 54 of the support member 4 and facing in opposite direction as the fluid channel ends 8-1,9-1,10-1,11-1 and 12-1.
  • the second shoulder or projection 54 points in the direction of the axis of rotation 28 and its second hold-down slot 52 points in the direction of rotation of the longitudinal axis.
  • the hold-down plug-in device 42 is preferably arranged at the rear end and the tensioning means 6 with the tensioning element 26 at the front end of the spray device 2.
  • the hold down plug 42 and the tension member 26 are positioned at locations where they do not collide with the fluid channels.
  • the rotation axis 28 may be disposed radially inside or outside the arrangement of the fluid channel ends 8 to 12 and 8-1 to 12-1. Uneven loading of seals 8-2 to 12-2 can be at least partially offset by the hold-down plug 42.
  • the hold-down plug-in device 42 does not require any locking means for locking the spray device 2 to the carrier element 4.
  • the hold-down plug device 42 prevents or at least limits lifting of the spray device 2 from the carrier element 4, ie keeps the spray device 2 "down" on the carrier element 4. This simplified description also applies mutatis mutandis to embodiments in which the injection device 2 is arranged under the support member 4 or adjacent thereto.
  • the hold-down plug-in device 42 is preferably formed between the spray device 2 and the carrier element 4 on these parts themselves. It has a transversely directed to the axis of rotation 28 plugging direction for mating the spray device 2 and the support member 4 transverse to this axis of rotation 28 when the clamping surfaces 32, 34 are in their non-overlapping separation rotational position.
  • the plug-in device 42 and the clamping element 26 are arranged radially with respect to the axis of rotation 28 with a distance extending beyond the seals.
  • the hold-down plug-in device 42 could be divided into two sub-connectors, which are arranged transversely to the direction of insertion diametrically opposite the axis of rotation 28 opposite to each other.
  • the hold-down plug surface 50 of the spray device 2 points in a direction opposite to the fluid channel ends 8, 9, 10, 11 and 12 opposite direction.
  • the mating surface 52 of the carrier element 4 points in the opposite direction relative to its fluid channel ends 8-1, 9-1, 10-1, 11-1, 12-1.
  • the hold-down plug-in device 42 is preferably arranged transversely to the axis of rotation 28 outside the region of the fluid channel ends.
  • the axis of rotation 28 is preferably arranged transversely to it in the opposite direction as the hold-down connector 42 outside the center of the entirety of the fluid channel ends 8 to 12 or 8-1 to 12-1.
  • the position of the Nlederhalte-mating surfaces 50 and 52 relative to the fluid channel ends and to the seals is preferably selected such that between the overlapping arranged hold-down mating surfaces 50, 52 no or only a small distance of 1.0 mm or preferably from 0, 5 mm or less, when the spraying device 2 and the support member 4 and the seals 8-3, 9-3, 10-3, 11-3, 12-3 are superimposed therebetween without being clamped by the tension member 26.
  • the seals 8-3 to 12-3 preferably protrude only between 0.1 to 0.3 mm beyond the surface 44 or 46 of the spray device 2 or the support member 4 addition, in which they are arranged sunk. They are preferably only slightly compressible by the clamping force of the tensioning element 26.
  • the hold-down mating surfaces 50, 52 are a small distance of less than 1.0 mm from each other when the spray device 2 and the support member 4 and the seals between them without tension by the clamping element 26 to each other. In this case, the distance is preferably only 0.1 to 0.3 mm.
  • the hold-down connector 42 helps to hold the two parts spray device 2 and support member 4 fluid-tight even with external forces.
  • the said distance is 0.0 mm. Again, an abrasion by shear forces of a part, z. As the support member 4, are avoided at the seals when the spray device 2 and the support member 4 are carefully put together.
  • said distance is less than 0.0 mm, so that at relaxed clamping element 26, the mated two parts spray device 2 and support member 4 on the seal, which is the Niderhalte plug device 42 closest, obliquely to each other upstanding held by the hold-plug device and only then by clamping these two parts by means of the clamping element 26 in a more parallel position can be brought to each other, in which the two parts spray device 2 and support member 4 fluid-tight rest on all seals and a leak-tight seal is ensured at the seals even at high fluid pressures.
  • this third variant requires that the seals have a relatively soft compressibility. A mating of the spray device 2 with the carrier element 4 is also possible here without damage to the seals.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Spritzbeschichtungseinrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Demgemäß betrifft die Erfindung eine Spritzbeschichtungseinrichtung enthaltend eine Spritzvorrichtung, ein Trägerelement, an welchem die Spritzvorrichtung durch Spannmittel lösbar befestigbar ist, Fluidkanalenden von Fluidkanälen im Trägerelement, welche Fluidkanalenden von Fluidkanälen in der Spritzvorrichtung gegenüber liegen zur Fluidübertragung dazwischen, wenn die Spritzvorrichtung am Trägerelement befestigt ist, Dichtungen an den Fluidkanalenden zur Abdichtung zwischen dem Trägerelement und der Spritzvorrichtung, wobei mittels der Spannmittel die Spritzvorrichtung gegen das Trägerelement spannbar und dabei dazwischen die Dichtungen einspannbar sind.
  • Die Spritzbeschichtungseinrichtung ist insbesondere zum Spritzbeschichten mit flüssigem Beschichtungsmaterial geeignet, kann jedoch stattdessen auch zur Sprühbeschichtung mit pulverförmigem Beschichtungsmaterial ausgebildet sein, welches in einem Druckgasstrom, vorzugsweise einem Druckluftstrom, pneumatisch gefördert wird.
  • Eine Spritzbeschichtungseinrichtung dieser Art ist aus der EP 0 846 498 A1 bekannt. Bei ihr ist anstelle eines separaten drehbaren Spannelements die Spritzvorrichtung selbst drehbar, um ein an ihr befestigtes Spannelement relativ zu einem Trägerelement zu verdrehen und dabei mit diesem zu verspannen. Während dieser Drehbewegung werden zwischen ihnen an Fluidkanalenden vorgesehene Dichtungsringe (O-Ringe) eingespannt. Die Dichtungen sind in Vertiefungen der Spritzvorrichtung nur teilweise eingelassen. Durch die Querbewegung beim Spannen und Entspannen werden sie durch Scherkräfte abgenutzt. Dadurch müssen sie nach mehrmaligem Abnehmen und Anbringen der Spritzvorrichtung auf dem Trägerlement wegen Abnutzung ausgetauscht werden. Das Trägerelement ist eine Adapterplatte eines Adapters, welcher an einem Träger festschraubbar ist, beispielsweise an einem Hubständer oder einem Roboterarm. Der Adapter ermöglicht es, die gleiche oder verschiedene Spritzbeschichtungseinrichtungen, welche alle die gleiche Anordnung von Fluidkanalenden haben, an einer Vielzahl von verschiedenen Trägern wie beispielsweise Hubständer oder Roboterarme zu befestigen, welche verschiedene Anordnungen von Fluidkanälen haben, wobei für alle Anwendungszwecke die gleichen Steuerprogramme für den Betrieb der Spritzbeschichtungseinrichtung verwendet werden können.
  • Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, den Verschleiß der Dichtungen zwischen der Spritzvorrichtung und dem Trägerelement auf einfache und preiswerte Weise zu reduzieren und dabei die Lebensdauer der Dichtungen zu verlängern und Leckströme auch bei hohen Drücken des Beschichtungsmaterials oder eines anderen Fluides sicher zu vermeiden, z. B Druckluft, Druckgas, Lösungsmittel usw.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
  • Demgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Spannmittel ein Spannelement enthalten, welches an einem der beiden Teile Spritzvorrichtung oder Trägerelement relativ zur Spritzvorrichtung und relativ zum Trägerelement drehbar befestigt ist und eine erste Spannfläche aufweist, daß eine zweite Spannfläche an dem betreffenden anderen der beiden Teile Spritzvorrichtung oder Trägerelement vorgesehen ist, daß sich die Drehachse des Spannelements in Spannrichtung erstreckt, in welcher die Spritzvorrichtung und das Trägerelement zusammenspannbar sind, und daß durch Drehen des Spannelements relativ zu beiden Teilen die erste Spannfläche in Spanneingriff mit der zweiten Spannfläche drehbar ist, um die Spritzvorrichtung gegen das Trägerelement zu spannen und dabei dazwischen die Dichtungen einzuspannen.
  • Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
  • In der Beschreibung und den Patentansprüchen wird der Begriff "Fluid" als Grundbegriff verwendet, welcher insbesondere "Flüssigkeiten, insbesondere Beschichtungsflüssigkeiten oder ein Lösemittel, Gase, insbesondere Druckluft, und ein Beschichtungspulver enthaltender Druckluftstrom" umfaßt.
  • Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die Zeichnungen anhand einer bevorzugten Ausführungsform als Beispiel beschrieben. In den Zeichnungen zeigen
    • Fig. 1
    eine Unteransicht der Spritzbeschichtungseinrichtung nach der Erfindung, wobei eine Spritzvorrichtung und ein Trägerelement aufeinandergelegt, aber noch nicht miteinander verspannt snd, und ein Spannelemt in einer Trenn-Drehstellung ist,
    Fig. 2
    eine Unteransicht der Spritzbeschichtungseinrichtung nach der Erfindung, wobei die Spritzvorrichtung an dem Trägerelement festgespannt ist, indem das Spannelement relativ zur Spritzvorrichtung und relativ zu dem Trägerelement in eine Spanneingriffs-Drehstellung manuell gedreht wurde,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht der Spritzbeschichtungseinrichtung nach der Erfindung, wobei die Spritzvorrichtung auf das Trägerelement teilweise gespannt wurde, jedoch ein Spannelement noch nicht seine endgültige Spanneingriffs-Drehstellung von Fig. 2 erreicht hat,
    Fig. 4
    eine Unteransicht der Spritzvorrichtung längs der Ebene IV-IV von Fig. 3 ohne das Trägerelement,
    Fig. 5
    eine Draufsicht auf das Trägerelement längs der Ebene V-V von Fig. 3.
  • Die in den Zeichnungen gezeigte Spritzbeschichtungseinrichtung nach der Erfindung ist zum Spritzen von flüssigem Beschichtungsmaterial, beispielsweise Lack ausgebildet. Gemäß anderer Ausführungsform kann sie zum Sprühen von pneumatisch gefördertem pulverförmigem Beschichtungsmaterial ausgebildet sein.
  • Die Spritzbeschichtungeinrichtung nach der Erfindung enthält eine Spritzvorrichtung 2 und ein Trägerelement 4, an welchem die Spritzvorrichtung 2 durch Spannmittel 6 lösbar befestigbar ist. Ferner sind Fluidkanalenden 8, 9, 10, 11 und 12 von Fluidkanälen in Form von Bohrungen oder bohrungsartigen Öffnungen in der Spritzvorrichtung 2 vorgesehen, welche in dieser gleichen Reihenfolge Fluidkanalenden 8-1, 9-1, 10-1, 11-1, und 12-1 gegenüber liegen zur Fluidübertragung dazwischen, wenn die Spritzvorrichtung 2 an dem Trägerelement 4 festgespannt und dadurch befestigt ist. Die Fluidkanäle in dem Trägerelement 4 sind ebenfalls durch Bohrungen oder bohrungsartige Öffnungen gebildet. Die Spritzvorrichtung 2 ist entsprechend den Zeichnungen ein im wesentlichen rechteckiges Bauteil, vorzugsweise aus Kunststoff oder Metall, und an seinem vorderen Ende mit einer Sprühdüse 14 zum Spritzen des Beschichtungsmaterials 16 in Richtung des Pfeiles 16 versehen. Das Trägerelement 4 besteht vorzugsweise ebenfalls aus Kunststoff oder Metall und hat die Form einer Adapterplatte eines (nicht gezeigten) Adapters, durch welchen die geometrische Anordnung der Fluidkanalenden 8, 9, 10, 11 und 12 der Spritzvorrichtung 2 der geometrischen Anordnung von Fluidleitungen eines Trägers angepaßt wird, an welchem der Adapter befestigbar ist und welcher beispielsweise ein Hubständer oder ein Roboterarm sein kann. Dadurch wird erreicht, daß für verschiedene geometrische Anordnungen von Fluidleitungen eines solchen Trägers nicht verschiedene Spritzvorrichtungen verwendet werden müssen, sondern stets die gleiche Spritzvorrichtung verwendet werden kann oder verschiedene Spritzvorrichtungen mit einer gleichen Anordnung von Fluidkanälen verwendet werden können und die Anpassung an die Fluidleitungsanordnung des Trägers durch die Verwendung von verschiedenen Adaptern erfolgt. Dadurch kann für verschiedene Leitungsanordnungen im Träger das gleiche Betriebsprogramm (Computerprogramm) für die Spritzvorrichtung 2 verwendet werden.
  • Die Fluidkanalenden 8,9,10,11 und 12 der Spritzvorrichtung 2 sind in Fig. 4 und die dazu fluchtend angeordneten Fluidkanalenden 8-1,9-1,10-1,11-1 und 12-1 der Trägerplatte 4 sind in Fig. 5 gezeigt. Die Fig. 1 und 3 zeigen auf der dazu abgewandten Seite des Trägerelements 4 die zugehörigen äußeren Fluidkanalenden 8-2, 9-2, 10-2, 11-2 und 12-2 der im Trägerelement 4 gebildeten Fluidkanäle, welche beim Anschluß an einen (nicht gezeigten) Träger fluidmäßig mit Fluidleitungen verbunden werden, welche im oder am Träger vorgesehen sind.
  • Der Begriff "Fluid" kann im Rahmen der Erfindung eine Flüssigkeit, insbesondere eine Beschichtungsflüssigkeit oder ein Lösemittel, ein Gas, beispielsweise Druckluft, ein Druckluft-Pulver-Gemisch als Beschichtungsmaterial oder ein anderes fließfähiges Medium bedeuten. Bei der bevorzugten Ausführungsform, welche in den Zeichnungen dargestellt ist, ist die Fluidleitung des Fluidkanalendes 8 für den Vorlauf von Beschichtungsmaterial in die Spritzvorrichtung 2; das Fluidkanalende 9 für den Rücklauf von Beschichtungsmaterial von der Spritzvorrichtung 2 während Spritzbeschichtungspausen; das Fluidkanalende 10 für Zerstäuberluft zur Unterstützung der Zerstäubung des Beschichtungsmaterials an der Sprühdüse 14; das Fluidkanalende 11 für Steuerdruckluft zur Betätigung eines in der Spritzvorrichtung enthaltenen, nicht gezeigten, Ventils, bei dessen Offenstellung das Beschichtungsmaterial von dem Vorlauf-Fluidkanalende 8 zur Sprühdüse 14 strömen kann und bei dessen Schließstellung das Beschichtungsmaterial von dem Vorlauf-Fluidkanalende 8 zum Rücklauf-Fluidkanalende 9 anstatt zur Sprühdüse 14 strömen kann, wie dies beispielsweise aus der EP 0 846 498 A1 bekannt ist, deren Offenbarung hiermit mit eingeschlossen wird; das Fluidkanalende 12 für Formungsluft, welche zur Formung des Sprühstrahles um die Düsenöffnung der Düse 14 herum ausströmen kann, wie dies beispielsweise ebenfalls aus der genannten EP 0 846 498 A1 bekannt ist.
  • Zwischen den Fluidkanalenden 8 und 8-1, 9 und 9-1, 10 und 10-1, 11 und 11-1, 12 und 12-1 ist jeweils eine Dichtung in Form einer Ringdichtung (O-Ring) 8-3, 9-3, 10-3, 11-3 und 12-3 angeordnet. Diese Dichtungen können in Fluidkanalabsätze eines der beiden Teile Spritzvorrichtung 2 oder Trägerelement 4 teilweise vertieft angeordnet sein, vorzugsweise in der Spritzvorrichtung 2, und stehen aus deren Oberflächenebene 44 etwas vor, z. B. 0,1 - 0,5 mm, damit sie beim Zusammenspannen der Spritzvorrichtung 2 und des Trägerelements 4 leckfrei Druckfluid abdichten. Die Dichtungen bestehen vorzugsweise aus federelastisch komprimierbarem Material, beispielsweise Gummi.
  • Zur Befestigung der Spritzvorrichtung 2 am Trägerelement 4 wird die Spritzvorrichtung 2 durch das Spannmittel 6 gegen das Trägerelement 4 gespannt, wobei die dazwischen angeordneten Dichtungen 8-3 bis 12-3 eingespannt werden.
  • Das Spannmittel 6 enthält ein Spannelement 26, welches um eine sich in Spannrichtung erstreckende Drehachse 28 relativ zur Spritzvorrichtung 2 und relativ zum Trägerelemt 4 drehbar ist, die durch eine Schraube 30 gebildet ist, mit welcher das Spannelement 26 an der Spritzvorrichtung 2 auf der Seite drehbar befestigt ist, welche dem Trägerelement 4 zugewandt ist. Gemäß einer anderen Ausführungsform ist das Spannelement 26 nicht an der Spritzvorrichtung 2, sondern am Trägerelement 4 drehbar befestigt. Das Spannelement 26 hat in Drehachsenlängsrichtung mit Abstand von der Spritzvorrichtung 2 entfernt eine quer zur Drehachse 28 und um die Drehachse 28 sich erstreckende erste Spannfläche 32, welche zur Spritzvorrichtung 2 zeigt. An dem Trägerelement 4 ist eine von der Spritzvorrichtung 2 wegzeigende zweite Spannfläche 34 gebildet. Vorzugsweise besteht jede Spannfläche 32 und 34 aus zwei Teilflächen 32-1 und 32-2 bzw. 34-1 und 34-2, die relativ zur Drehachse 28 ungefähr diametral zueinander angeordnet sind.
  • Im Trägerelement 4 ist neben der zweiten Spannfläche 34 ein Druchgang 36 gebildet, durch welchen das Spannelement 26 in Längsrichtung der Drehachse 28 hindurchbewegbar ist beim Aufsetzen der Spritzvorrichtung 2 auf das Trägerelement 4, so daß die beiden Spannflächen 32 und 34 nebeneinander in einer Trenn-Drehstellung entsprechend Fig. 1 zu liegen kommen, und dann durch Drehen des Spannelements 26 in seine Spanneingriffs-Drehstellung von Fig. 2 dessen erste Spannfläche 32 auf die zweite Spannfläche 34 des Trägerelements 4 drehbar ist. Dabei wird die Spritzvorrichtung 2 gegen das Spannelement 26 gezogen, wobei die Dichtungsringe 8-3 bis 12-3 dazwischen eingespannt werden.
  • Wenn die Dichtungen aus weichem federelastischem Material bestehen, können sie manuell soweit zusammengepreßt werden zwischen der Spritzvorrichtung 2 und dem Trägerelement 4, daß die beiden Spannflächen 32 und 34 von einer höhenversetzten, nicht überlappenden Position in eine überlappende Position relativ zueinander drehbar sind. In diesem Fall können die Spannflächen 32 und 34 ebene Flächen sein, welche sich in einer Radialebene zur Drehachse 28 erstrecken. Praktischer ist es jedoch, insbesondere wenn die Dichtungen aus härterem Material bestehen, wenn eine oder beide Spannflächen 32 und 34 um die Drehachse 28 herum in Spann-Drehrichtung gewindeartig ansteigend ausgebildet ist oder sind in Richtung gegen die andere Spannfläche hin, damit durch manuelles Drehen des Spannelements 26 die Spritzvorrichtung 2 entgegen der Kraft der Dichtungen gegen das Trägerelement 4 gezogen wird. In der Spanneingriffs-Drehstellung von Fig. 2 liegen die beiden Spannflächen 32 und 34 aufeinander. Für die Montage und Demontage der Spritzvorrichtung 2 am Trägerelement 4 wird das Spannelement 26 in die Trenn-Drehstellung von Fig. 1 gedreht, bei welcher die Spannflächen 32 und 34 nicht-überlappend nebeneinander angeordnet sind und das Spannelement 26 durch Anheben der Spritzvorrichtung 2 von dem Trägerelement 4 durch den Duchgang 36 hindurch bewegbar ist, welcher in dem Trägerelement 4 gebildet ist.
  • Vorzugsweise hat das Spannelement 26 einen Griffteil 40 zur manuellen Betätigung, damit kein Werkzeug wie beispielsweise ein Schraubenzieher oder ein Schraubenschlüssel benötigt wird zur Montage und Demontage der Spritzvorrichtung 2 an dem Trägerelement 4.
  • Der Griffteil 40 erstreckt sich quer zur Drehachse 28 vorzugsweise über das Trägerelement 4 hinaus, so daß der Griffteil 40 außerhalb des Trägerelements 4 und neben der Sprühvorrichtung 2 zum Festklemmen oder Freigeben der Spritzvorrichtung 2 betätigbar ist. Bei der bevorzugten Ausführungsform ist der Durchgang 36 als Schlitz ausgebildet, der quer zur Drehachse 28 ein offenes Ende hat, durch welches der Griffteil 40 hindurchsteckbar ist durch die Zusammensetzbewegung der Spritzvorrichtung 2 und des Trägerelements 4.
  • Der Verdrehwinkel des Spannelements 26 zwischen der Spanneingriffs-Drehstellung von Fig. 2 und der Trenn-Drehstellung von Fig. 1 kann sehr klein sein, beispielsweise nur 10° betragen. Der Drehwinkel ist kleiner als 360°, vorzugsweise auch kleiner als 180°. Er beträgt bei der gezeigten Ausführungsform nur ca. 70°.
  • Gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist an einer von der Drehachse 28 radial über mindestens eine der Dichtungen hinweg entfernten Stelle eine Niederhalte-Steckvorrichtung 42 vorgesehen, welche parallel zur Drehachse 28 die Spritzvorrichtung 2 an dem Trägerelement 4 hält. Die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 sind quer zur Drehachse 28 an der Niederhalte-Steckvorrichtung 42 zusammensteckbar, bevor sie durch das Spannelement 26 miteinander in Längsrichtung der Drehachse 28 verspannt werden. Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 befindet sich vorzugsweise radial zur Drehachse 28 außerhalb des Bereiches der Dichtungen 8-3 bis 12-3.
  • Bei der Montage werden entsprechend Fig. 1 die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 an der Niederhalte-Steckvorrichtung 42 quer zur Drehachse 28 zusammengesteckt. Der Griffteil 40 hat die in Fig. 1 gezeigte Trenn-Drehstellung. Dann wird das Spannelement 26 in die in Fig. 2 gezeigte Spritzvorrichtung von den Spannflächen 32 und 34 entgegen der Federkraft der Dichtungen 8-3 bis 12-3 gegen das Trägerelement 4 gespannt wird.
  • Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 hat eine an der Spritzvorrichtung 2 gebildete, in entgegengesetzter Richtung als ihre Fluidkanalenden 8,9,10,11 und 12 zeigende Niederhalte-Steckfläche 50 an einem von der Drehachse 28 wegzeigenden ersten Absatz oder Vorsprung 48, welche eine zweite Niederhalte-Steckfläche 52 untergreift, die an einem entgegengesetzt gerichteten zweiten Absatz oder Vorsprung 54 des Trägerelements 4 gebildet ist und in entgegengesetzter Richtung als dessen Fluidkanalenden 8-1,9-1,10-1,11-1 und 12-1 zeigt. Der zweite Absatz oder Vorsprung 54 zeigt in Richtung zur Drehachse 28 und seine zweite Niederhalte-Steckfläche 52 zeigt in Drehachsenlängsrichtung.
  • Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 ist vorzugsweise am hinteren Ende und das Spannmittel 6 mit dem Spannelement 26 am vorderen Ende der Spritzvorrichtung 2 angeordnet.
  • Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 und das Spannelement 26 sind an Stellen positioniert, wo sie nicht mit den Fluidkanälen kollidieren. Die Drehachse 28 kann radial innerhalb oder außerhalb der Anordnung der Fluidkanalenden 8 bis 12 und 8-1 bis 12-1 angeordnet sein. Eine ungleiche Belastung der Dichtungen 8-2 bis 12-2 kann durch die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 mindestens teilweise ausgeglichen werden. Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 benötigt keine Verriegelungsmittel zur Verriegelung der Spritzvorrichtung 2 mit dem Trägerelement 4. Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 verhindert oder mindestens begrenzt ein Abheben der Spritzvorrichtung 2 von dem Trägerelement 4, d. h. hält die Spritzvorrichtung 2 "nieder" auf dem Trägerelement 4. Diese vereinfachte Beschreibung gilt sinngemäß auch für Ausführungsformen, bei welchen die Spritzvorrichtung 2 unter dem Trägerelement 4 oder neben diesem angeordnet ist.
  • Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 ist zwischen der Spritzvorrichtung 2 und dem Trägerelement 4 vorzugsweise an diesen Teilen selbst gebildet. Sie hat eine quer zur Drehachse 28 gerichtete Steckrichtung zum Zusammenstecken der Spritzvorrichtung 2 und des Trägerelementes 4 quer zu dieser Drehachse 28, wenn die Spannflächen 32, 34 in ihrer nicht überlappenden Trenn-Drehstellung sind.
  • Die Steckvorrichtung 42 und das Spannelement 26 sind radial zur Drehachse 28 mit einem sich über die Dichtungen hinweg ersteckenden Abstand voneinander angeordnet. Gemäß anderer Ausführungsform könnte die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 auf zwei Teil-Steckvorrichtungen aufgeteilt sein, die quer zur Steckrichtung diametral zur Drehachse 28 einander gegenüberliegend angeordnet sind.
  • Die Niederhalte-Steckfläche 50 der Spritzvorrichtung 2 zeigt in eine relativ zu deren Fluidkanalenden 8, 9, 10, 11 und 12 entgegengesetzte Richtung. Die Steckfläche 52 des Trägerelements 4 zeigt relativ zu deren Fluidkanalenden 8-1, 9-1, 10-1, 11-1, 12-1 in die entgegengesetzte Richtung.
  • Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 ist vorzugsweise quer zur Drehachse 28 außerhalb des Bereiches der Fluidkanalenden angeordnet.
  • Die Drehachse 28 ist vorzugsweise quer zu ihr in entgegengesetzter Richtung wie die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 außerhalb der Mitte der Gesamtheit der Fluidkanalenden 8 bis 12 bzw. 8-1 bis 12-1 angeordnet.
  • Die Position der Nlederhalte-Steckflächen 50 und 52 relativ zu den Fluidkanalenden und zu den Dichtungen ist vorzugsweise derart gewählt, daß zwischen den einander überlappend angeordneten Niederhalte-Steckflächen 50, 52 kein oder nur ein kleiner Abstand von 1,0 mm oder vorzugsweise von 0,5 mm oder weniger ist, wenn die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 und die Dichtungen 8-3, 9-3, 10-3, 11-3, 12-3 zwischen ihnen aufeinander liegen, ohne von dem Spannelement 26 zusammengespannt zu sein.
  • Die Dichtungen 8-3 bis 12-3 ragen vorzugsweise nur zwischen 0,1 bis 0,3 mm über die Oberfläche 44 bzw. 46 der Spritzvorrichtung 2 oder des Trägerelementes 4 hinaus, in welches sie versenkt angeordnet sind. Sie sind von der Spannkraft des Spannelements 26 vorzugsweise nur wenig komprimierbar. Es sind drei verschiedene Varianten möglich. Bei der ersten Variante haben die Niederhalte-Steckflächen 50, 52 einen kleinen Abstand von weniger als 1,0 mm voneinander, wenn die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 und die Dichtungen zwischen ihnen ohne Spannung durch das Spannelement 26 aufeinander liegen. Hierbei beträgt der Abstand vorzugsweise nur 0,1 bis 0,3 mm. Dadurch wird vermieden, daß beim Zusammenstecken der beiden Teile in der Niederhalte-Steckvorrichtung 42 der Teil, in welche die Dichtungen nicht eingelassen sind, mit einer Teilekante die Dichtungen beschädigt. Trotzdem hilft die Niederhalte-Steckvorrichtung 42, die beiden Teile Spritzvorrichtung 2 und Trägerelement 4 auch bei äußeren Kräften fluiddicht zusammenzuhalten. Bei der zweiten Variante beträgt der genannte Abstand 0,0 mm. Auch hier kann eine Abreibung durch Scherkräfte des einen Teil, z. B. des Trägerelements 4, an den Dichtungen vermieden werden, wenn die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 sorgfältig zusammengesteckt werden. Bei der dritten Variante ist der genannte Abstand kleiner als 0,0 mm, so daß bei entspanntem Spannelement 26 die zusammengesteckten beiden Teile Spritzvorrichtung 2 und Trägerelement 4 auf der Dichtung, welche der Niderhalte-Steckvorrichtung 42 am nächsten liegt, schräg zueinander aufstehend von der Niederhalte-Steckvorrichtung gehalten werden und erst anschließend durch Zusammenspannen dieser beiden Teile mittels des Spannelements 26 in eine mehr parallele Lage zueinander gebracht werden, bei welcher die beiden Teile Spritzvorrichtung 2 und Trägerelement 4 fluiddicht auf allen Dichtungen aufliegen und eine leckstromdichte Abdichtung an den Dichtungen auch bei hohen Fluiddrücken gewährleistet ist. Diese dritte Variante erfordert jedoch, daß die Dichtungen eine relativ weiche Komprimierbarkeit habe. Ein Zusammenstecken der Spritzvorrichtung 2 mit dem Trägerelement 4 ist auch hier noch ohne eine Beschädigung der Dichtungen möglich.

Claims (13)

  1. Spritzbeschichtungseinrichtung enthaltend eine Spritzvorrichtung (2), ein Trägerelement (4), an welchem die Spritzvorrichtung (2) durch Spannmittel (6) lösbar befestigbar ist, Fluidkanalenden (8-1,9-1,10-1,11-1,12-1) von Fluidkanälen im Trägerelement (4), welche Fluidkanalenden (8,9,10,11,12) von Fluidkanälen in der Spritzvorrichtung (2) gegenüber liegen zur Fluidübertragung dazwischen, wenn die Spritzvorrichtung (2) am Trägerelement (4) befestigt ist, Dichtungen(8-3,9-3,10-3,11-3,12-3) an den Fluidkanalenden zur Abdichtung zwischen dem Trägerelement (4) und der Spritzvorrichtung (2), wobei mittels der Spannmittel (6) die Spritzvorrichtung (2) gegen das Trägerelement (4) spannbar und dabei dazwischen die Dichtungen (8-3,9-3,10-3,11-3,12-3) einspannbar sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Spannmittel (6) ein Spannelement (26) enthalten, welches an einem der beiden Teile Spritzvorrichtung (2) oder Trägerelement (4) relativ zur Spritzvorrichtung (2) und relativ zum Trägerelement (4) drehbar befestigt ist und eine erste Spannfläche (32) aufweist, daß eine zweite Spannfläche (34) an dem betreffenden anderen der beiden Teile Spritzvorrichtung (2) oder Trägerelement (4) vorgesehen ist, daß sich die Drehachse (28) des Spannelements (26) in Spannrichtung erstreckt, in welcher die Spritzvorrichtung (2) und das Trägerelement (4) zusammenspannbar sind, und daß durch Drehen des Spannelements (26) relativ zu beiden Teilen (2,4) die erste Spannfläche in Spanneingriff mit der zweiten Spannfläche drehbar ist, um die Spritzvorrichtung (2) gegen das Trägerelement (4) zu spannen und dabei dazwischen die Dichtungen (8-3,9-3,10-3,11-3,12-3) einzuspannen.
  2. Spritzbeschichtungseinrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der beiden Spannflächen (32,34) sich über einen Winkelbereich von weniger als 360° um die Drehachse (28) erstreckt und die betreffende andere Spannfläche sich um weniger als den verbleibenden Winkelbereich um die Drehachse (28) erstreckt, daß das Spannelement (26) relativ zur Spritzvorrichtung (2) und relativ zum Trägerelement (4) zwischen einer Trenn-Drehstellung, bei welcher die beiden Spannflächen (32,34) einander nicht überlappend in nebeneinander liegenden Winkelbereichen liegen, und der Spanneingriffs-Drehstellung drehbar ist, bei welcher die beiden Spannflächen (32,34) mindestens teilweise einander überlappen und gegeneinander spannbar sind, daß derjenige Teil Spritzvorrichtung (2) oder Trägerelement (4), an welchem das Spannelement (26) nicht befestigt ist, mit einem Durchgang (36) versehen ist, durch welchen das am einen Teil befestigte Spannelement (26) hindurchsteckbar ist durch die Zusammensetzbewegung der beiden Teile und deren Fluidkanalenden (8,8-1;9, 9-1;10-10-1;11,11-1;12,12-1) relativ zueinander, wobei sich das Spannelement (26) in der Trenn-Drehstellung befindet und die Spannflächen (32,34) in Drehachsenlängsrichtung in eine Position bringbar sind, in welcher sie durch Drehen des Spannelements (26) in Spanneingriff bringbar sind.
  3. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mindestens eine der beiden Spannflächen (32,34) in einem Teilbereich um die Drehachse (28) herum gewindeartig in Richtung gegen die andere Spannfläche (32,34) ansteigend ausgebildet ist.
  4. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Spannelement (26) einen Griffteil (40) zur manuellen Betätigung aufweist
  5. Spritzbeschichtungseinrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Griffteil (40) ein sich quer von der Drehachse (28) weg erstreckender Hebel ist, dessen von der Drehachse (28) entferntes Ende über den mit der zweiten Spannfläche (34) versehenen anderen der beiden Teile Spritzvorrichtung (2) oder Trägerelement (4) hinausragt und außerhalb davon manuell greifbar ist.
  6. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der relative Verdrehwinkel der beiden Spannflächen (32,34) zwischen ihre Spanneingriffs-Drehstellung und ihrer einander nicht überlappenden Trenn-Drehstellung gleich oder kleiner 180° ist.
  7. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen der Spritzvorrichtung (2) und dem Trägerelement (4) eine Niederhalte-Steckvorrichtung (42) gebildet ist, die eine quer zur Drehachse (28) gerichtete Steckrichtung aufweist zum Zusammenstecken der Spritzvorrichtung (2) und des Trägerelements (4) quer zur Drehachse (28), wenn die Spannflächen (32,34) in ihrer einander nicht überlappenden Trenn-Drehstellung sind.
  8. Spritzbeschichtungseinrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Niederhalte-Steckvorrichtung (42) und das Spannelement (26) radial zur Drehachse (28) mit einem sich über wenigstens eine der Dichtungen erstreckenden Abstand voneinander entfernt angeordnet sind.
  9. Spritzbeschichtungseinrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Niederhalte-Steckvorrichtung (42) eine an der Spritzvorrichtung (2) gebildete Niederhalte-Steckfläche (50) und eine an dem Trägerelement (4) gebildete Niederhalte-Steckfläche (52) aufweist, die mit Abstand von der Drehachse (28) einander in Drehachsenlängsrichtung gegenüber liegend gebildet sind, daß die Niederhalte-Steckfläche (50) der Spritzvorrichtung (2) in entgegengesetzter Richtung als deren Fluidkanalenden (8,9,10,11,12) zeigt, daß die Niederhalte-Steckfläche (52) des Trägerelements (4) in entgegengesetzter Richtung als dessen Fluidkanalenden (8-1,9-1,10-1,11-1,12-1) zeigt.
  10. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Niederhalte-Steckvorrichtung (42) mit radialem, sich über die Dichtungen erstreckendem Abstand von der Drehachse (28) außerhalb der Anordnung der Fluidkanalenden angeordnet ist.
  11. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Drehachse (28) quer zu ihr in entgegengesetzter Richtung wie die Niederhalte-Steckvorrichtung (42) außerhalb der Mitte der Gesamtheit der Fluidkanalenden (8 bis 12, 8-1 bis 12-1) angeordnet ist.
  12. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen den einander überlappend angeordneten Niederhalte-Steckflächen (50,52) kein oder nur ein kleiner Abstand von 1,0 mm, vorzugsweise von 0,5 mm oder weniger ist, wenn die Spritzvorrichtung (2) und das Trägerelement (4) und die Dichtungen (8-3,9-3,10-3,11-3,12-3) zwischen ihnen aufeinander liegen, ohne von dem Spannelement (26) eingespannt zu sein.
  13. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mindestens eine der Niederhalte-Steckflächen (50,52) an einem Absatz oder Vorsprung (48) gebildet ist, der sich in Richtung des Abstandes zwischen der Drehachse (28) des Spannelements (26) und der Niederhalte-Steckvorrichtung (42) erstreckt.
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