EP1250535A1 - Verfahren zum verbinden einer nabe mit einer welle - Google Patents

Verfahren zum verbinden einer nabe mit einer welle

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EP1250535A1
EP1250535A1 EP01913759A EP01913759A EP1250535A1 EP 1250535 A1 EP1250535 A1 EP 1250535A1 EP 01913759 A EP01913759 A EP 01913759A EP 01913759 A EP01913759 A EP 01913759A EP 1250535 A1 EP1250535 A1 EP 1250535A1
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EP
European Patent Office
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hub
shaft
joining
joining surfaces
predetermined load
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP01913759A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl Jauch
Rudolf Hörburger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZF Friedrichshafen AG
Original Assignee
ZF Friedrichshafen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by ZF Friedrichshafen AG filed Critical ZF Friedrichshafen AG
Publication of EP1250535A1 publication Critical patent/EP1250535A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P11/00—Connecting or disconnecting metal parts or objects by metal-working techniques not otherwise provided for 
    • B23P11/02—Connecting or disconnecting metal parts or objects by metal-working techniques not otherwise provided for  by first expanding and then shrinking or vice versa, e.g. by using pressure fluids; by making force fits
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P11/00—Connecting or disconnecting metal parts or objects by metal-working techniques not otherwise provided for 
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D1/00—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements
    • F16D1/06—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end
    • F16D1/064—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end non-disconnectable
    • F16D1/068—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end non-disconnectable involving gluing, welding or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D1/00—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements
    • F16D1/06—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end
    • F16D1/064—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end non-disconnectable
    • F16D1/072—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end non-disconnectable involving plastic deformation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D1/00—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements
    • F16D1/06—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end
    • F16D1/08—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end with clamping hub; with hub and longitudinal key
    • F16D1/0852—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end with clamping hub; with hub and longitudinal key with radial clamping between the mating surfaces of the hub and shaft
    • F16D1/0858—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end with clamping hub; with hub and longitudinal key with radial clamping between the mating surfaces of the hub and shaft due to the elasticity of the hub (including shrink fits)

Definitions

  • the invention relates to a method for connecting a hub to a shaft according to the preamble of claim 1 and the hub and the shaft itself.
  • the gears in gearboxes with multiple countershafts must be positioned very precisely so that the load is evenly distributed across the power branches.
  • Positive connections e.g. B. tongue and groove, Poligon waves, spline waves, etc., avoid both micro-slip and residual stress.
  • they can only be produced with great effort.
  • they adversely affect the notch and form factor of the components.
  • WO 97/44598 AI is also on a non-integral combined shaft-hub connection in the form of a press-knurled connection or pressure-point welded connection pointed.
  • a microform connection is produced when the components are joined together.
  • the invention has for its object to permanently assemble a shaft and a hub with simple means with a precise position to each other. According to the invention, it is achieved by the features of independent claims 1 and 4. Further refinements result from the subclaims.
  • the joining surfaces of the hub and / or the shaft are given a defined surface fine structure and are displaced by a certain amount in the axial and / or radial direction against one another during and / or after the joining under a predetermined load.
  • the amount of the predetermined load corresponds approximately to the nominal load of the shaft-hub connection, but the predetermined load is preferably greater than the nominal load.
  • the fine surface structure which can be produced very precisely and reproducibly, is initially created when joining a microform connection between the shaft and the hub. If the shaft and the hub are then shifted against each other by a certain amount under a predetermined load, their joining surfaces "weld" partially and a permanent, non-detachable adhesive bond results.
  • the hub can be moved to the shaft in the axial direction or in the circumferential direction. It is particularly important that the hub on the shaft has reached the exact position in the axial and / or radial direction at the end of the displacement path. This can e.g. by means of an appropriate machine control system or by means of end stops on the workpieces or holding devices. Depending on the means by which the displacement path is determined, it may be advantageous that the predetermined load is reached during the use of the components or is already applied during the assembly of the shaft and hub.
  • the fine surface structure can be produced in a simple manner by perforating, grooving or providing impressions or thread grooves, the thread grooves of the hub and the shaft being able to run in the same direction or in opposite directions.
  • the fine surface structure can also be designed in such a way that an axial force component arises when the shaft and hub rotate. This can be done, for example, by means of a ratchet tooth structure, which generates a self-locking between the two components. It is particularly advantageous if the joining surfaces are manufactured and / or treated in such a way that they have a roughness depth that is matched to the method and is, for example, in the range between 1 and 300 ⁇ m.
  • spark erosive and chemical treatment processes are suitable for this purpose.
  • the joining surfaces receive a suitable surface structure and material properties.
  • the joining surfaces may be expedient for the joining surfaces to have different hardnesses, which are produced, for example, by machining, by partial case hardening, by inductive tempering or the like.
  • Fig. 2 shows a section along the line II-II in Fig. 1
  • Fig. 3 shows a longitudinal section through a gear with pretreated areas of a joining surface
  • Fig. 4 shows a wave with chemically pretreated areas of a joining surface.
  • a plurality of gearwheels 3, 4, 5, ⁇ are arranged, of which the gearwheels 5 and 6 are formed directly on the shaft 1, while the gears 3 and 4 after the invented methods according to the invention are connected to the shaft 1.
  • the gear 3 has a ring gear 7 which is connected to a hub 10, while the gear 4 has two ring gears 8 and 9 which are connected to a hub 11.
  • the shaft 1 has a joining surface 12 which has a thread-like profile 22.
  • a joining surface 13 of the hub 11 can be designed similarly, have an opposite thread or have a suitable roughness depth 21 (FIG. 2).
  • the gear 4 Before assembly, the gear 4 is heated to a suitable temperature, while the shaft 1 is cooled if necessary. After the shrinking, in which the surface structure of the joining surfaces 12 and 13 form a microform, the gear 4 is displaced in the axial direction 23 or in the circumferential direction 24 (FIG. 2) relative to the shaft 1 by a certain amount, the joining surfaces 12 and 13 partially weld together.
  • gear 5 can serve as a stop.
  • stops not shown in the circumferential direction can define the exact position of the gear 4 in the circumferential direction.
  • the assembly can also take place at room temperature.
  • the gear 3 is mounted in the same way.
  • the shaft 1 has a joining surface 14 which is structured by grooves 25 and perforations 26.
  • the structures of the joining surfaces 12 to 15 can be exchanged and combined with one another as desired.
  • Fig. 3 shows a gear 4 without shaft 1, so that the structure of the joining surface 13 can be seen.
  • the joining surface 13 has regions 16 and 17 which extend in the circumferential direction and are axially offset from one another.
  • the entire joining surface 13 can consist of an area 16.
  • the areas 16, 17 are pretreated in a certain way, for. B. by inductive tempering or spark erosion, by chemical or mechanical means.
  • FIG. 4 shows, as a variant of FIG. 1, a shaft 20 with a joining surface 15 which has axially extending regions 18 and 19 which are offset in the circumferential direction from one another.
  • the areas 18 and 19 can be treated in the same way as the areas 16 and 17 in FIG. 3.
  • the treated areas can also have intermediate positions to the directions shown in FIGS. 3 and 4 by being inclined to surface lines of the shaft 20 or the hub 11 are arranged.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Verbinden einer Nabe (10, 11) mit einer Welle (1, 20) mittels Fügen oder Schrumpfen (Längs- oder Querpressen). Es wird vorgeschlagen, dass einander zugeordnete Fügeflächen (12 bis 15) der Nabe (10, 11) und/oder Welle (1, 20) eine definierte Oberflächenfeinstruktur erhalten und während und/oder nach dem Fügen unter einer vorgegebenen Belastung um einen bestimmten Betrag gegeneinander verschoben werden. Dadurch können die Nabe (10, 11) und die Welle (1, 20) mit einfachen Mitteln schnell und dauerhaft auch in einer präzisen Lage zueinander fixiert werden.

Description

Verfahren zum Verbinden einer Nabe mit einer Welle
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden einer Nabe mit einer Welle nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie die Nabe und die Welle selbst.
Es ist allgemein bekannt, eine Welle und eine Nabe durch Schrumpfen drehfest miteinander zu verbinden. Dabei wird die Passung der Teile mit einem Übermaß hergestellt. Vor der Montage der beiden Teile wird die Nabe erwärmt und die Welle, sofern es erforderlich ist, abgekühlt. So entsteht nach der Montage bei normaler Umgebungstemperatur ein Preßsitz. Entsprechend den zu erwartenden Belastungen muß das Übermaß der Passung und damit die Pressung ausgelegt werden, was zu hohen Restspannungen vor allem in der Nabe führt. Diese werden durch Spannungen unter Last überlagert, so daß bei Zahnrädern die zulässigen Werte für die Zahnfußspannungen überschritten werden können. Durch elastische oder plastische Verformung der beiden Teile unter Überlastung, wie sie bei Schwingungen und Temperatureinflüssen auftreten können, oder durch Alterung der Werkstoffe kann sich der Schrumpfverband kurzfristig lösen, und es entsteht ein sogenannter Mikroschlupf, bei dem sich die Nabe gering- fügig vor allem in Umfangsrichtung gegenüber der Welle verschiebt.
Ist die genaue Position der Nabe zur Welle besonders wichtig, kann ein solcher Mikroschlupf nicht toleriert wer- den. Zum Beispiel müssen die Zahnräder bei Getrieben mit mehreren Vorgelegewellen sehr genau positioniert werden, damit sich die Last gleichmäßig auf die Leistungszweige verteilt. Formschlüssige Verbindungen, z. B. Nut und Feder, Poligonwellen, Keilwellen usw., vermeiden sowohl den Mikroschlupf als auch die Restspannungen. Sie können aber bei der geforderten hohen Präzision nur mit großem Aufwand hergestellt werden. Ferner beeinflussen sie den Kerb- und Formfaktor der Bauteile ungünstig.
Aus der DE-Al 42 04 814 ist es bekannt, ein Zahnrad mit einer Welle mit einem Schiebesitz, einem Haftsitz oder einem Festsitz zusammenzufügen und dabei mit einem Ein- oder Zweikomponentenkleber zu verkleben. Die Klebeverbindung läßt ein reduziertes Übermaß mit geringeren Restspannungen zu und verhindert gleichzeitig den Mikroschlupf. Allerdings ist es schwierig, das Klebemittel in den Spalt einzubringen, da es bei der Montage der Nabe wieder von der Welle abgestreift wird. Außerdem verbleibt nur wenig Zeit, um die Teile zueinander auszurichten, da das Klebemittel infolge der erhöhten Temperatur der Nabe schnell aushärtet.
Aus der WO 97/44598 AI ist eine Befestigung eines Zahnrads auf einer Welle bekannt, bei der eine Schrumpfverbindung mit einer formschlüssigen Verbindung kombiniert ist. Dadurch wird sicher vermieden, daß sich die Bauteile zueinander durch Mikrowandern verdrehen. Als Formschlußverbindung dient vorzugsweise ein Stift, der quer zu den Füge- flächen der Welle bzw. des Zahnrads angeordnet ist und in diese Bauteile eindringt bzw. sie durchdringt. Die zusätzlichen Formschlußteile sind aufwendig herzustellen und zu montieren. Ferner wird die Festigkeit der Bauteile durch die Kerbeinflüsse der Formschlußelemente reduziert.
In der WO 97/44598 AI ist ferner auf eine nicht stoffschlüssige kombinierte Welle-Nabe-Verbindung in Form einer Preß-Rändel-Verbindung oder Preßpunktschweiß-Verbindung hingewiesen. Hierbei wird beim Zusammenfügen der Bauteile zusätzlich zum Schrumpfsitz ein Mikroformschluß hergestellt.
Eine ähnliche Verbindung von Welle und Nabe ist aus G. Niemann, Maschinenelemente Band 1, Springer Verlag 1963 Seite 278 und 284 bekannt, bei der die Fügeflächen vor dem Schrumpfen mit Karborundpulver oder Siliciumkarbid eingerieben wurden. Ferner ist darauf hingewiesen, daß die Haft- und Rutschkräfte sich durch Verzundern der Fläche erheblich steigern lassen. Es ist allerdings äußerst schwierig, definierte Mengen der reibungserhöhenden Mittel in die Fügeflächen einzubringen, um definierte Übertragungsverhältnisse zu erreichen. Diese Verfahren werden daher in der Praxis kaum angewendet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Welle und eine Nabe mit einfachen Mitteln dauerhaft mit einer präzisen Position zueinander zusammenzufügen. Sie wird ge- maß der Erfindung o^urch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 und 4 gelöst. Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nach der Erfindung erhalten die Fügeflächen der Nabe und/oder der Welle eine definierte Oberflächenfeinstruktur und werden während und/oder nach dem Fügen unter einer vorgegebenen Belastung um einen bestimmten Betrag in axialer und/oder in radialer Richtung gegeneinander verschoben. Der Betrag der vorgegebenen Belastung entspricht etwa der Nenn- belastung der Wellen-Naben-Verbindung, bevorzugt jedoch ist die vorgegebene Belastung größer als die Nennbelastung. Die Oberflächenfeinstruktur, die sehr präzise und reproduzierbar hergestellt werden kann, erzeugt zunächst beim Fügen einen Mikroformschluß zwischen der Welle und der Nabe. Wird die Welle und die Nabe anschließend unter einer vorgegebenen Belastung um einen bestimmten Betrag gegeneinander verschoben, „verschweißen" ihre Fügeflächen partiell und es ergibt sich ein dauerhafter, nicht lösbarer Haftverband.
Dabei kann die Nabe zur Welle in axialer Richtung oder in Umfangsrichtung verschoben werden. Wichtig ist vor allem, daß die Nabe auf der Welle am Ende des Verschiebewegs die exakte Position in axialer und/oder radialer Richtung erreicht hat. Diese kann z.B. durch eine entsprechende Maschinensteuerung oder durch Endanschläge an den Werkstücken oder Aufnahmevorrichtungen festgelegt werden. Je nach dem durch welche Mittel der Verschiebeweg festgelegt ist, kann es vorteilhaft sein, daß die vorgegebene Belastung während des Einsatzes der Bauteile erreicht wird oder bereits während der Montage von Welle und Nabe aufgebracht wird.
Die Oberflächenfeinstruktur kann in einfacher Weise dadurch hergestellt werden, daß die Fügeflächen perforiert, rilliert oder mit Eindrücken oder Gewinderillen versehen werden, wobei die Gewinderillen der Nabe und der Welle in gleicher Richtung oder gegenläufig verlaufen können. Die Oberflächenfeinstruktur kann auch derart ausgebildet sein, daß bei einer Drehbewegung zwischen Welle und Nabe eine axiale Kraftkomponente entsteht. Dies kann beispielsweise durch eine Sperrzahnstruktur erfolgen, welche eine Selbsthemmung zwischen den beiden Bauteilen erzeugt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Fügeflächen so gefertigt und/oder behandelt werden, daß sie eine auf das Verfahren abgestimmte Rauhtiefe aufweisen, welche beispielsweise im Bereich zwischen 1 bis 300 μm liegt. Für diesen Zweck eignen sich u. a. funkenerrosive und chemische Behandlungsver- fahren, durch die die Fügeflächen eine geeignete Oberflächenstruktur und Werkstoffeigenschaft erhalten. Ferner kann es zweckmäßig sein, daß die Fügeflächen unterschiedliche Härten aufweisen, welche beispielsweise durch spanabhebende Bearbeitung, durch partielles Einsatzhärten, durch induktives Anlassen o. ä. erzeugt werden. Das in dieser Zone weichere Material, welches bevorzugt in der Nabe vorgesehen ist, begünstigt das partielle Verschweißen.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und ggf. zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen . Es zeigen:
Fig. 1 eine Welle, auf der Zahnräder nach dem er- findungsgemäßen Verfahren befestigt sind,
Fig. 2 einen Schnitt entsprechend der Linie II-II in Fig. 1, Fig. 3 einen Längsschnitt durch ein Zahnrad mit vorbehandelten Bereichen einer Fügefläche und
Fig. 4 eine Welle mit chemisch vorbehandelten Bereichen einer Fügefläche.
Auf einer Welle 1, die an ihren Enden mittels Wälzla- ger 2 in einem nicht näher dargestellten Gehäuse gelagert ist, sind mehrere Zahnräder 3, 4, 5, β angeordnet, von denen die Zahnräder 5 und 6 unmittelbar auf der Welle 1 angeformt sind, während die Zahnräder 3 und 4 nach dem erfin- dungsgemäßen Verfahren mit der Welle 1 verbunden sind. Das Zahnrad 3 besitzt einen Zahnkranz 7, der mit einer Nabe 10 verbunden ist, während das Zahnrad 4 zwei Zahnkränze 8 und 9 besitzt, die mit einer Nabe 11 verbunden sind.
Die Welle 1 besitzt im Bereich der Nabe 11 eine Fügefläche 12, die eine gewindeförmige Profilierung 22 aufweist. Eine Fügefläche 13 der Nabe 11 kann ähnlich gestaltet sein, ein gegenläufiges Gewinde aufweisen oder eine geeignete Rauhtiefe 21 (Fig. 2) haben.
Vor dem Zusammenfügen wird das Zahnrad 4 auf eine geeignete Temperatur erhitzt, während die Welle 1 gegebenenfalls gekühlt wird. Nach dem Schrumpfen, bei dem die Ober- flächenstruktur der Fügeflächen 12 und 13 einen Mikroformschluß bilden, wird das Zahnrad 4 in axialer Richtung 23 oder in Umfangsrichtung 24 (Fig. 2) relativ zur Welle 1 um einen bestimmten Betrag verschoben, wobei die Fügeflächen 12 und 13 partiell miteinander verschweißen. Zur Be- grenzung des axialen Schiebewegs kann das Zahnrad 5 als Anschlag dienen. Andererseits können nicht näher dargestellte Anschläge in Umfangsrichtung die genaue Position des Zahnrads 4 in Umfangsrichtung definieren. Das Zusammenfügen kann auch bei Raumtemperatur erfolgen.
In gleicher Weise wird das Zahnrad 3 montiert. In diesem Bereich weist die Welle 1 eine Fügefläche 14 auf, die durch Rillen 25 und Perforierungen 26 strukturiert ist. Grundsätzlich können die Strukturen der Fügeflächen 12 bis 15 beliebig ausgetauscht und miteinander kombiniert werden. Fig. 3 zeigt ein Zahnrad 4 ohne Welle 1, so daß die Struktur der Fügefläche 13 zu sehen ist. Die Fügefläche 13 besitzt in diesem Ausführungsbeispiel Bereiche 16 und 17, die sich in Umfangsrichtung erstrecken und axial zueinander versetzt sind. Grundsätzlich kann die gesamte Fügefläche 13 aus einem Bereich 16 bestehen. Die Bereiche 16, 17 sind in bestimmter Weise vorbehandelt, z. B. durch induktives Anlassen oder Funkenerosion, auf chemischem oder mechanischem Wege .
Fig. 4 zeigt als Variante zu Fig. 1 eine Welle 20 mit einer Fügefläche 15, die axial verlaufende Bereiche 18 und 19 aufweist, die in Umfangsrichtung zueinander versetzt verlaufen. Die Bereiche 18 und 19 können in gleicher Weise behandelt werden wie die Bereiche 16 und 17 in Fig. 3. Die behandelten Bereiche können auch Zwischenpositionen zu den in Fig. 3 und Fig. 4 dargestellten Richtungen aufweisen, indem sie geneigt zu Mantellinien der Welle 20 bzw. der Nabe 11 angeordnet sind.
Bezugszeichen
1 Welle
2 Wälzlager
3 Zahnrad
4 Zahnrad
5 Zahnrad
6 Zahnrad
7 Zahnkranz
8 Zahnkranz
9 Zahnkranz
10 Nabe
11 Nabe
12 Fügefläche
13 Fügefläche
14 Fügefläche
15 Fügefläche
16 Bereich
17 Bereich
18 Bereich
19 Bereich
20 Welle
21 Rauhtiefe
22 gewindeförmige Profilierung
23 axiale Richtung
24 Umfangsrichtung
25 Rille
26 Perforierung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Verbinden einer Nabe (10, 11) mit einer Welle (1, 20) mittels Fügen (Längspressen) oder
Schrumpfen (Querpressen) im kalten oder warmen Zustand, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß einander zugeordnete Fügeflächen (12 bis 15) der Nabe (10, 11) und/ oder Welle (1, 20) eine definierte Oberflächenfeinstruktur erhalten und während und/oder nach dem Fügen unter einer vorgegebenen Belastung um einen bestimmten Betrag, in Abhängigkeit der geforderten Positionsgenauigkeit, gegeneinander verschoben werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die vorgegebene Belastung während des Einsatzes der Bauteile (1, 20, 3, 4, 5) erreicht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n - z e i c h n e t , daß die vorgegebene Belastung während der Montage von Welle (1, 20) und Nabe (10, 11) aufgebracht wird.
4. Nabe (10, 11) und Welle (1, 20) zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß mindestens eine der Fügeflächen (12, 14) perforiert, rilliert ist und/oder Eindrücke oder Gewinderillen aufweist.
5. Nabe (10, 11) und Welle (1, 20) zum Durchführen des Verfahrens nach einem. der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Oberflächenfeinstruktur derart ausgebildet ist, beispielsweise eine Sperr- zahnstruktur aufweist, daß bei einer Drehbewegung zwischen Welle und Nabe eine axiale Kraftkomponente entsteht.
6. Nabe (10, 11) und Welle (1, 20) zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß mindestens eine der Fügeflächen (13, 15) eine auf das Verfahren abgestimmte, optimierte Rauhtiefe (21) aufweist.
7. Nabe (10, 11) und Welle (1, 20) zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Fügeflächen (13) unterschiedliche Härten aufweisen, welche beispielsweise durch spanabhebende Bearbeitung, durch partielles Einsatz- härten, durch induktives Anlassen o. ä. erzeugt werden, wobei bevorzugt die Nabe die weichere Fügefläche aufweist.
8. Nabe (10, 11) und Welle (1, 20) zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß mindestens eine der
Fügeflächen (15) zumindest teilweise funkenerosiv behandelt ist.
9. Nabe (10, 11) und Welle (1, 20) zum Durchführen des Verfahrens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß mindestens eine der Fügeflächen (15) zumindest teilweise chemisch behandelt ist.
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