EP1249219B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus einem biopolymeren Material - Google Patents

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EP1249219B1
EP1249219B1 EP00128701A EP00128701A EP1249219B1 EP 1249219 B1 EP1249219 B1 EP 1249219B1 EP 00128701 A EP00128701 A EP 00128701A EP 00128701 A EP00128701 A EP 00128701A EP 1249219 B1 EP1249219 B1 EP 1249219B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
heat treatment
material strip
tool
shaped bodies
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP00128701A
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English (en)
French (fr)
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EP1249219A1 (de
Inventor
Alois Peter
Rico Ménard
Valentin Lutz
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Swiss Caps Rechte und Lizenzen AG
Original Assignee
Swiss Caps Rechte und Lizenzen AG
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Publication date
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Priority to AT00128701T priority patent/ATE446075T1/de
Priority to EP00128701A priority patent/EP1249219B1/de
Priority to ES00128701T priority patent/ES2334973T3/es
Priority to PCT/EP2001/014837 priority patent/WO2002053088A1/de
Priority to US10/451,936 priority patent/US20040071808A1/en
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61J—CONTAINERS SPECIALLY ADAPTED FOR MEDICAL OR PHARMACEUTICAL PURPOSES; DEVICES OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR BRINGING PHARMACEUTICAL PRODUCTS INTO PARTICULAR PHYSICAL OR ADMINISTERING FORMS; DEVICES FOR ADMINISTERING FOOD OR MEDICINES ORALLY; BABY COMFORTERS; DEVICES FOR RECEIVING SPITTLE
    • A61J3/00—Devices or methods specially adapted for bringing pharmaceutical products into particular physical or administering forms
    • A61J3/07—Devices or methods specially adapted for bringing pharmaceutical products into particular physical or administering forms into the form of capsules or similar small containers for oral use

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing shaped articles, in particular capsules, from a biopolymer material, in particular based on starch, according to the preamble of the independent claims 1 and 8.
  • Shaped bodies, in particular capsules, are today produced in continuous, automatable processes from endless material strips.
  • the production of the shaped body shell and the filling of the same happens, in particular in one-piece capsules, in a single step.
  • moldings are made, from which the capsule shells are assembled during and after filling by welding the outer edges of the moldings.
  • the molding is done either by means of diverging and merging forms, e.g. in the Norton, Banner and Schering processes or by means of rotating forming rolls, as e.g. in the rotary-die process and in the accordogel process ("The Capsule” Fahrig / Hofer, Stuttgart, 1983, Lachmann / Liebermann / Kanig, "The Theory and Practice of Industrial Pharmacy", Third Edition, Philadelphia 1986).
  • the filling takes place with the aid of metering pumps, which deliver a defined amount of active substance during the punching and welding of the molded parts to form a one-piece capsule shell.
  • Welding i.
  • the seams
  • the production process for moldings made of endless material straps makes a number of demands.
  • One of the main requirements is the ability to use endless material belts To form a sufficient strength, which have a sufficient elongation at break and elasticity.
  • Gelatin bands in particular for soft gelatine capsules, can be prepared from a homogeneous mass of gelatin and water which is readily flowable at 40 ° C. to 80 ° C., which usually also contains additives such as glycerol and sorbitol. This is done at atmospheric pressure, where the mass of so-called spreaders is gravity poured or extruded through a slot on a cooled drum. The mass should solidify at about 15 ° C to 25 ° C (gel state). At lower extrusion temperatures, the water content must be increased to lower the melting point and viscosity, or extrusion under pressure must be performed. At extrusion temperatures above 100 ° C there is a risk that the mixture foams on exiting from the so-called spreader.
  • EP 0 397 819 a process for producing thermoplastically processable starch, wherein the crystalline fraction in the starch is less than 5%.
  • the process consists of mixing native starch with at least 10% by weight of an aggregate having a solubility parameter of at least 30.7 (MPa) 1/2 .
  • the mixture is transferred under heat in a temperature range between 120 ° C and 220 ° C in a melt, wherein an internal pressure of about 30 to 300 bar can be assumed.
  • the water content of the starch is already reduced to less than 5% in the melt.
  • the starch film which after the in EP 397 819
  • the disclosed method does not show the weldability or seam strength, which would meet the quality requirements of one-piece molded body shells, in particular capsule shells.
  • a method and an apparatus for producing Formed bodies are made of endless belts based on biopolymers, which allow the production of reproducible moldings, especially when the base mass of the belts is extruded under pressure and / or at high temperatures.
  • the material band between the extrusion die and the die is subjected to at least one heat treatment to reduce stresses at a treatment station.
  • the temperature for the heat treatment must be selected so that the desired relaxation of the material bands results and the belt can be controlled without further stress build-up. This temperature depends on the process and the material.
  • the desired relaxation in the context of the invention is achieved when the strip after the heat treatment no longer anisotropic but has isotropic mechanical properties, so that the mechanical properties of the strip in the longitudinal direction and in the transverse direction to a good approximation are identical.
  • a definition for the term pair "anisotropic / isotropic" can be found in Römpp Chemie Lexikon, ed.: J. Falbe, M. Regitz, 9th edition, 1992, Georg Thieme Verlag, Stuttgart.
  • the tapes treated according to the invention thus also have a uniform elongation at break and a uniform elastic modulus E over the entire material strip.
  • an elongation at break of at least 100% and a modulus of elasticity of less than or equal to 2 MPa in the temperature range from 40 ° C. to 80 ° C. are particularly advantageous.
  • the measurement of the elongation at break and the modulus of elasticity E can be carried out according to DIN standard 53455 or DIN EN ISO 527-1 to ISO 527-3.
  • the elongation at break is measured according to this DIN standard at the corresponding encapsulation temperature.
  • At least one material strip is extruded and then subjected to heat at a treatment arrangement.
  • a treatment arrangement it is also possible to extrude a plurality of material strips and then to subject them to a heat treatment.
  • molded body is to be understood as meaning any type of molded article which is suitable for receiving a filling material and sealingly enclosing it in the interior.
  • This includes not only capsules but also other forms such. B. balls, pillows and figures.
  • B. balls, pillows and figures To date, there are numerous developments and deviations from the basic principle of the capsule.
  • Biopolymers materials in the context of the invention are all materials that can be extruded by suitable methods to endless material bands. According to the invention, this also includes physically and / or chemically modified biopolymers. Examples of biopolymers according to the invention are cellulose, in particular partially hydroxypropylated cellulose, alginates, carrageenan, galactomannans, glucomannans, casein and starch. Likewise, mixtures of different biopolymer materials within the meaning of the invention are conceivable.
  • starch should be understood to mean native starches as well as physically and / or chemically modified starches.
  • all starches irrespective of the plant from which they are obtained, are suitable.
  • it is starch whose amylopectin content is more than 50% based on the total weight of the anhydrous starch.
  • Potato starch is particularly suitable.
  • the process according to the invention can be an integral part of a known process for the production of moldings from endless bands of material, such as e.g. the Norton, Banner and Schering process or the methods by means of rotating forming rolls, e.g. realized in the Rotary-Die process and in the Accogel process ("The capsule” Fahrig / Hofer, editors, Stuttgart, 1983, Lachmann / Liebermann / Kanig, "The Theory and Practice of Industrial Pharmacy", Third Edition, Philadelphia 1986).
  • At least two material strips are processed according to the Rotary-Die principle into moldings, wherein each of the material strips is subjected to at least one heat treatment between extrusion and processing into moldings at a treatment station.
  • the Rotary Die process with rotating forming rolls has been known and used for many years and today represents one of the most widespread encapsulation processes for the production of pharmaceutical, dietetic and technical shaped bodies.
  • the endless material bands are applied to both sides with heat.
  • the heat treatment can be effected by radiation, in particular by IR radiation.
  • IR radiation in particular by IR radiation.
  • the use of ultrasound, microwave and other suitable radiation sources for heating is conceivable.
  • the material bands are passed to a radiator or through a preheated cavity of a treatment arrangement, in particular passed through a heating tunnel.
  • the material strips are passed through a heatable bath, in particular an oil bath.
  • a heatable bath in particular an oil bath.
  • the bath temperature is preferably maintained in a range between 40 ° C and 80 ° C.
  • the tension of the material strips is kept constant with a compensating means, in particular with the aid of at least one dancer roller.
  • Overlengths can z. B. by unequal or fluctuating rotational speeds of responsible for the movement of the endless material belts means of transportation, especially roles, arise.
  • Another object of the present invention is an apparatus for producing moldings, in particular capsules, from a biopolymer material, in particular based on starch, with at least one extrusion tool for extruding an endless material strip and at least one molding tool for processing the material strip under the influence of a filling material to moldings wherein between the extrusion die and the mold at least one treatment station for applying the material strip is arranged with heat.
  • the treatment arrangement has at least one radiation source, in particular an infrared radiation source. Also conceivable are combinations of different radiation sources.
  • the treatment station has at least one heating element, wherein the material strips are acted upon by convection heat.
  • the device according to the invention comprises a heatable bath, in particular an oil bath.
  • a heatable bath in particular an oil bath.
  • an oil is used, which is harmless from a pharmaceutical and toxicological point of view in the subsequent application of the moldings.
  • oils are known and listed in the relevant legislation.
  • the oil bath can be mixed with other additives that the properties of the material bands, such. B. affect elasticity or elongation at break positive.
  • a heatable oil bath is particularly suitable for relaxing material strips, in particular based on starch.
  • the device has at least one stripping device for stripping off liquid from the surface of the material strips between the oil bath and the molding tool.
  • the stripping device can be designed such that the film thickness of the film remaining on the surface of the material strips can be predetermined.
  • the device has at least one compensating means, in particular a dancer roller, for maintaining a uniform longitudinal tension of the material bands.
  • a compensating means in particular a dancer roller, for maintaining a uniform longitudinal tension of the material bands.
  • Unlength of the bands z. B. arise by non-synchronous means of transport, can be compensated. In particular, so can the tension so be kept as low as possible, particularly advantageous below 0.5 Mpa.
  • the mold of the apparatus is a rotary die apparatus having two forming rolls and a filling wedge.
  • the device has at least one adjustable positioning arrangement on which the extrusion tool and the molding tool can be adjusted relative to one another.
  • a rigid but adjustable arrangement of extrusion and molding tool is achieved relative to each other.
  • the positioning could z. B. have a displaceable on a rail machine frame for the extrusion tool.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an inventive device for producing moldings from endless material bands in the rotary die process.
  • the rotary die machine shown is used in a known manner for the processing of two endless material bands 15, 15 '.
  • the material strips are extruded on each of an extrusion die 1, 1 'on the extruder 13 of slot dies 10 and withdrawn, each with a pair of rollers 7a, 7b and rolled to a constant thickness.
  • the extruders 13 are continuously supplied with biopolymeric material 12, in particular with starch-based material.
  • the extruded material strips 15 are fed to a mold 2 in a known manner. Shown is a substantially horizontal supply of material strips to the mold. Of course it is also conceivable the material bands in any to supply another angle to the mold. A vertical feed is particularly advantageous because it allows the load on the strip to be minimized by gravity.
  • the molding tool consists of two molding rolls 4a, 4b, wherein in the surfaces of the molding rolls 4a, 4b, the recesses required for the deformation of the molded body 11, in particular to capsules, are arranged.
  • a filling wedge 5 is arranged, through which by means of a feed pump 6 from a Golfguttank 8 filling material 9 between the material belts 15, 15 'is introduced, wherein the material bands are deformed on the forming rollers 4a, 4b to capsules 11.
  • a feed pump 6 from a Greintank 8 filling material 9 between the material belts 15, 15 'is introduced, wherein the material bands are deformed on the forming rollers 4a, 4b to capsules 11.
  • liquid, pasty or, in certain cases, also powdery filling material 9 is also conceivable is the encapsulation of pellets, tablets and much more.
  • the material strips 15 between the extrusion die 1 and the die 2 are subjected to heat at a treatment arrangement 3a, 3b.
  • the heat treatment in the embodiment shown by radiation z.
  • different guide and / or drive rollers 20 can be attached at corresponding locations.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of an inventive device for producing moldings from endless material bands 15, 15 'in the Norton process.
  • a material strip 15, 15 ' are extruded from an extrusion die 1 and stripped with a pair of rollers 7 and rolled to the correct thickness.
  • the material strip 15 ' is guided in the region between the extrusion die 1 and the die 2 by a treatment station 3 for applying heat.
  • the heat is generated by the radiator 24 in a heating tunnel 26.
  • the material strip 15 ' can be guided via corresponding guide and / or drive rollers 20 to the mold 2.
  • the dancer roller 21 is accordingly movable on an axis perpendicular to the direction of movement of the material strip 15 by a distance D required for maintaining the longitudinal tension of the material strip 15.
  • the dancer roller could also be used to measure the actual tension on a sensor 29.
  • the sensor could therefore also be used for feed control or for emergency shutdown with inadmissible tension. It is particularly favorable if the tensile stress is kept below 0.5 MPa.
  • the material band 15 in the Norton process in a known manner into shaped bodies 11, in particular capsules shaped.
  • the capsules are formed between a preforming unit 17 and a capsule forming unit 16.
  • the capsules are preformed in a hose-like manner and filled via filling channels 18, which are supplied via a filling material feed 14.
  • the final encapsulation takes place.
  • the capsule is preformed lengthwise in the upper mold part, the preforming unit 17. It remains open at the top to allow the addition of the filling material 9.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of an alternative embodiment of an inventive device.
  • the material strip 15 extruded from an extrusion die 1 is supplied to an oil bath 27 via drive rollers 19, which are driven by a motor M.
  • the oil bath 27 can be heated via a heating unit 28.
  • the desired relaxation of the material strip 15 is achieved by the release of conserved stresses.
  • the material band 15 is lubricated by the oil bath 27.
  • a dancer roller 21 is mounted in the region of the oil bath 27.
  • the dancer roller 21 is otherwise the same design as in the embodiment according to FIG. 2 ,
  • the material strip 15 is supplied on leaving the oil bath 27 of a stripping device 22. Excess oil can be removed from the surface of the material strip 15 on this stripping device 22.
  • the stripping device 22 can be designed so that the film thickness of the oil film remaining on the surface of the material strips 15 can be set to a predeterminable value.
  • the relaxed material band as already shown via guide rollers 20 is fed to a mold 2.
  • this is the molding tool 2 of a device operated in the rotary-die method. This method has a particularly favorable effect from that additional heat was introduced in the embodiment shown by the oil bath on the starch ribbon 15. As a result, the segment temperature in the region of the filling wedge 5 can be kept low.
  • FIG. 4 shows a diagram of the elongation at break of starch bands 15 before and after treatment with the inventive method.
  • the elongation at break can be measured according to DIN standard 53455. Shown is in FIG. 4 the elongation at break in percent as a function of the temperature. Both the values for the elongation at break in the longitudinal direction and in the transverse direction of the starch strips 15 were determined.
  • the elongations at break of at least 100% required for the forming process of the material strip 15 to form a shaped body 11 are achieved over the entire temperature range, both in the longitudinal direction and in the transverse direction. This is particularly important because a minimum elongation at break of 100% is necessary to encapsulate with existing Rotary-Die processes.
  • FIG. 4 Clear that the elongation at break in the longitudinal and transverse directions before treatment with the inventive method are different.
  • the starch band has anisotropic mechanical properties, which are due in particular to the resulting during the extrusion of the tapes conserved voltages.
  • the processing of anisotropic ribbons can lead to bulky shaped bodies, in particular capsules, which increasingly also get caught in the forming rollers and hinder the production process.
  • the starch ribbon 15 is relaxed after heat treatment and has isotropic properties.
  • the measured breaking elongation of the material strips 15 is identical in the longitudinal direction and in the transverse direction to a good approximation. In the further processing of such material strips uniform moldings 11 are formed, which do not get caught in the forming rollers.
  • FIG. 5 shows a diagram of the elastic modulus of thickness bands 15 before and after treatment with the inventive method.
  • the measurement of the modulus of elasticity E can be carried out according to DIN EN ISO 527-1 to ISO 527-3.
  • the modulus of elasticity in particular in the range of 40 ° C. to 80 ° C., which is important for the processing of the material bands 15 into shaped bodies 11, is significantly reduced to 2 MPa and less. This is particularly important because a modulus of elasticity of at most 2 MPa is necessary to perform encapsulation with existing Rotary-Die methods.
  • the maximum pressure resp. the residence time of the material bands in Medkeil Symposium be chosen so that the material band can be "inflated" to a capsule.
  • the filling wedge floats freely on the forming rollers and ensures the seal. The pressure can therefore not be increased arbitrarily, otherwise the filling material runs out between the material band and filling wedge.
  • a deep modulus of elasticity of the material bands 15 plays a crucial role.
  • the method according to the invention thus proves to be particularly advantageous with regard to the reduction of the modulus of elasticity achieved thereby.
  • the material properties of the material strips are optimized for subsequent processing into shaped bodies.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere Kapseln, aus einem biopolymeren Material, insbesondere auf der Basis von Stärke gemäss dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche 1 und 8.
  • Formkörper, insbesondere Kapseln, werden heute in kontinuierlichen, automatisierbaren Verfahren aus endlosen Materialbändern hergestellt. Die Herstellung der Formkörperhülle und das Füllen derselben geschieht dabei, insbesondere bei einteiligen Kapseln, in einem einzigen Arbeitsschritt. In diesen kontinuierlichen Verfahren werden Formteile gefertigt, aus denen die Kapselhüllen während und nach dem Füllen durch Verschweissen der Aussenkanten der Formteile zusammengefügt werden. Die Formteilfertigung geschieht entweder mittels auseinander- und zusammengehender Formen, wie z.B. im Norton-, Banner- und Schering-Prozess oder mittels rotierender Formwalzen, wie es z.B. im Rotary-Die-Prozess und im Accogel-Verfahren verwirklicht ist ("Die Kapsel" Fahrig/Hofer Herausgeber, Stuttgart, 1983; Lachmann/Liebermann/Kanig, "The Theory and Practice of Industrial Pharmacy"; Third Edition, Philadelphia 1986). Das Füllen erfolgt mit Hilfe von Dosierpumpen, die eine definierte Menge Wirksubstanz während des Ausstanzens und Verschweissens der Formteile zur Bildung einer einteiligen Kapselhülle abgeben. Das Verschweissen, d.h. die Ausbildung der Nähte erfolgt generell durch Druck und Wärme.
  • Der Herstellungsprozess für Formkörper aus endlosen Materialbändern stellt dabei eine Reihe von Anforderungen. Eine der Hauptvoraussetzungen ist die Fähigkeit, endlose Materialbänder mit einer ausreichenden Festigkeit auszubilden, welche über eine ausreichende Bruchdehnung und Elastizität verfügen.
  • Wenn Gelatine als Basismaterial verwendet wird, lassen sich Materialbänder herstellen, die all diese Bedingungen in nahezu idealer Weise erfüllen.
  • Gelatinebänder insbesondere für Weichgelatinekapseln, können aus einer bei 40°C bis 80°C gut fliessfähigen homogenen Masse aus Gelatine und Wasser, welche meist noch Zusätze wie Glycerol und Sorbitol enthält, hergestellt werden. Dies geschieht bei Atmosphärendruck, wobei die Masse aus sogenannten Spreadern unter Schwerkraft durch einen Schlitz auf eine gekühlte Trommel gegossen oder extrudiert wird. Dabei soll die Masse bei ca. 15°C bis 25°C erstarren (Gel-Zustand). Bei tieferen Extrusionstemperaturen muss der Wasseranteil erhöht werden, um Schmelzpunkt und Viskosität zu erniedrigen oder es muss eine Extrusion unter Druck durchgeführt werden. Bei Extrusionstemperaturen über 100°C besteht die Gefahr, dass die Mischung beim Austreten aus dem sogenannten Spreader schäumt.
  • Aus US 2,643,416 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Gelantinekapseln bekannt. Vor der Formung der Kapseln werden die Gelantinebänder in einem Wärmebad behandelt und so die Temperatur für die Kapselbildung optimiert.
  • Es hat sich gezeigt, dass die normalerweise angewandte drucklose Extrusionstechnik bei Gelatinebändern sich nicht auf andere Biopolymere, insbesondere mit Basismassen aus Stärke, welche Stärke und Wasser sowie gegebenenfalls Zusätze wie Glycerol oder Sorbitol enthalten, übertragen lässt, da sich die wasserhaltigen Filme auch bei Temperaturen weit unter der Extrusionstemperatur wegen ungenügender mechanischer Eigenschaften schlecht handhaben lassen. Es bildet sich kein Gelzustand bzw. der Erweichungsresp. Schmelzbereich ist sehr gross, so dass bei tiefen Temperaturen keine Festigkeit erreicht wird, während bei Temperaturen um die 100° noch keine ausreichenden Fliesseigenschaften vorhanden sind. Die Herstellung entsprechender endloser Materialbänder aus anderen Biopolymeren, insbesondere aus Stärke, gestaltet sich deshalb schwierig. Die Bänder weisen oft nicht die zur Weiterverarbeitung geforderten Eigenschaften, insbesondere bezüglich Bruchdehnung und Elastizität auf.
  • So zeigt EP 0 397 819 ein Verfahren zum Herstellen thermoplastisch verarbeitbarer Stärke, wobei der kristalline Anteil in der Stärke unter 5% liegt. Das Verfahren besteht im Mischen nativer Stärke mit mindestens 10 Gew.% eines Zuschlagstoffes, welcher einen Löslichkeitsparameter von mindestens 30,7 (MPa)1/2 besitzt. Die Mischung wird unter Wärmezufuhr in einem Temperaturbereich zwischen 120°C und 220°C in eine Schmelze überführt, wobei ein Innendruck von ca. 30 bis 300 bar angenommen werden kann. Der Wassergehalt der Stärke wird bereits in der Schmelze auf unter 5% reduziert. Dieses Verfahren liefert zwar eine thermoplastische Stärke mit guter Verarbeitbarkeit zu Formkörpern, welche eine ausreichende Festigkeit aufweisen, die Bruchdehnung der mit dieser thermoplastischen Stärke hergestellten Formkörper erreicht jedoch nur Werte zwischen 40% und 55%. Die Elastizität der Stärkefilme ist damit für die Herstellung einteiliger Kapselhüllen in kontinuierlichen Verfahren zu gering und führt zu einem Reissen der Formteile bei der Herstellung bzw. zu Rissen in der fertigen Kapsel.
  • Der Stärkefilm, welcher nach dem in EP 397 819 offenbarten Verfahren erzeugt wird, zeigt ausserdem nicht die Verschweissbarkeit bzw. Nahtfestigkeit, die den Qualitätsanforderungen einteiliger Formkörperhüllen, insbesondere Kapselhüllen genügen würden.
  • In der europäischen Patentanmeldung 99811071.2 , Veröffentlicht nach dem Anmeldedatum der Vorliegenden Schrift, wird ein Verfahren gezeigt bei dem eine thermoplastische Masse auf der Basis von Stärke unter Druck und bei Temperaturen von bis zu max. 160°C extrudiert wird. Durch die rasche Auskühlung der extrudierten Materialbänder bedingt durch die hohe Temperaturdifferenz zur Umgebung, welche in der Regel eine Temperatur von ca. 25°C aufweist, entsteht ein sogenannter Glaszustand, in welchem die langkettigen Polymermoleküle orientiert werden. Die so hergestellten Bänder weisen zwar eine ausreichende Bruchdehnung von wenigstens 100% auf. Es hat sich allerdings auch gezeigt, dass diese Materialbänder konservierte Spannungen aufweisen. Diese entstehen insbesondere durch die Orientierung der Polymermoleküle während der Extrusion durch den engen Spalt der Düse und durch die leichte Zugspannung zwischen Düsenspalt und Kühlrolle. Verschiedene mechanische Eigenschaften in Längs- und Querrichtung der extrudierten Bänder sind die Folge. Diese anisotropen Materialeigenschaften der Bänder können sich insbesondere bei nachgeschalteten Prozessschritten nachteilig auswirken. Verformungen wie Verbreiterung oder Verkürzung der Bänder oder der daraus hergestellten Formkörper können die Folge sein.
  • Besonders nachteilig wirkt sich dies aus, wenn beim Füllen der Formkörper und anschliessendem Verschweissen die Materialbänder bei einer kurzen Verweildauer unvollständig erwärmt werden. Spannungen werden dabei unkontrolliert freigesetzt. Dies kann zu asymmetrischen und/oder deformierten Formkörpern führen. Dies ist für eine Routineproduktion bei der die Formkörper eine Masshaltigkeit von +/- 0.5 mm aufweisen müssen, nicht tolerierbar. Bei Normalgebrauch und bei Verarbeitung, insbesondere Verpakkung, der Formkörper ist aber die Masshaltigkeit und Ästhetik der Formkörper ein ausserordentlich wichtiger und unverzichtbarer Anteil.
  • Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung die erwähnten Nachteile aus dem Stand der Technik zu vermeiden. Insbesondere sollen ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus endlosen Bändern auf der Basis von Biopolymeren geschaffen werden, welche die Herstellung von reproduzierbaren Formkörpern ermöglichen, insbesondere auch dann, wenn die Basismasse der Bänder unter Überdruck und/oder bei hohen Temperaturen extrudiert wird.
  • Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung nach Patentanspruch 8 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen in den unabhängigen Patentansprüchen 1 und 16 gelöst.
  • Es wurde gefunden, dass sich aus der Extrusion der Materialbänder bei hohem Druck und/oder hoher Temperatur resultierende Spannungen der Materialbänder durch ein Beaufschlagen der Materialbänder mit Wärme, insbesondere unmittelbar vor deren Verarbeitung zu Formkörpern, abbauen lässt. Das Materialband wird durch die Beaufschlagung mit Wärme entspannt. Konservierte Spannungen werden freigesetzt vor der Verarbeitung der Materialbänder zu Formkörpern und können damit den fertigen Formkörper nicht mehr beeinflussen.
  • Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren, wird dabei das Materialband zwischen dem Extrusionswerkzeug und dem Formwerkzeug zum Abbauen von Spannungen an einer Behandlungsstation wenigstens einer Wärmebehandlung unterworfen.
  • Die Temperatur für die Wärmebehandlung muss so gewählt sein, dass die gewünschte Entspannung der Materialbänder resultiert und das Band kontrolliert- ohne weiteren Spannungsaufbau geführt werden kann. Diese Temperatur ist prozess- und materialabhängig. Die gewünschte Entspannung im Sinne der Erfindung ist dann erreicht, wenn das Band nach der Wärmebehandlung nicht mehr anisotrope sondern isotrope mechanische Eigenschaften aufweist, so dass die mechanischen Eigenschaften des Bandes in Längsrichtung und in Querrichtung in guter Näherung identisch sind. Eine Definition für das Begriffspaar "anisotrop / isotrop" findet sich in Römpp Chemie Lexikon, Hrsg: J. Falbe, M. Regitz, 9. Auflage, 1992, Georg Thieme Verlag, Stuttgart.
  • Die erfindungsgemäss behandelten Bänder weisen damit auch über das ganze Materialband eine gleichmässige Bruchdehnung und ein gleichmässiges Elastizitätsmodul E auf. Für die Verarbeitung von Materialbändern zu Formkörpern, insbesondere zur Herstellung von Weichkapseln im Rotary-Die Prozess sind eine Bruchdehnung von wenigstens 100% und ein Elastizitätsmodul von kleiner oder gleich 2 MPa im Temperaturbereich von 40°C bis 80°C besonders vorteilhaft.
  • Die Messung der Bruchdehnung und des Elastizitätsmoduls E kann nach DIN-Norm 53455 bzw. DIN EN ISO 527-1 bis ISO 527-3 erfolgen. Die Bruchdehnungsmessung erfolgt nach dieser DIN Norm bei der entsprechenden Verkapselungstemperatur.
  • Erfindungsgemäss wird wenigstens ein Materialband extrudiert und anschliessend an einer Behandlungsanordnung mit Wärme beaufschlagt. Selbstverständlich können entsprechend dem jeweils gewählten Verfahren zur Herstellung der Formkörper auch mehrere Materialbänder extrudiert und anschliessend einer Wärmebehandlung unterzogen werden.
  • Im Sinne der Erfindung sollen unter dem Begriff Formkörper jegliche Art von Formkörpern verstanden werden, die geeignet sind ein Füllmaterial aufzunehmen und dichtend im Innern einzuschliessen. Dazu gehören nicht nur Kapseln sondern auch andere Formen wie z. B. Kugeln, Kissen und Figuren. Bis heute existieren zahlreiche Weiterentwicklungen und Abweichungen vom grundlegenden Prinzip der Kapsel.
  • Biopolymere Materialien im Sinne der Erfindung sind alle Materialien, die durch geeignete Verfahren zu endlosen Materialbändern extrudiert werden können. Dazu gehören erfindungsgemäss auch physikalisch und/oder chemisch modifizierte Biopolymere. Beispiele für erfindungsgemässe Biopolymere sind Cellulose, insbesondere teilhydroxypropylierte Cellulose, Alginate, Carrageenan, Galactomannane, Glucomannane, Casein und Stärke. Ebenso sind Mischungen verschiedener Biopolymerer Materialien im Sinne der Erfindung denkbar.
  • Besonders bevorzugt wird Stärke. Unter dem Begriff Stärke sollen native Stärken, sowie physikalisch und/oder chemisch modifizierte Stärken verstanden werden. Für die im erfindungsgemässen Verfahren eingesetzten Basismaterialien sind alle Stärken, unabhängig von der Pflanze aus der sie gewonnen werden, geeignet. In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich um Stärke, deren Amylopektingehalt über 50% bezogen auf das Gesamtgewicht der wasserfreien Stärke liegt. Besonders geeignet ist dabei Kartoffelstärke.
  • Im erfindungsgemässen Verfahren sind jedoch im weitesten Sinne alle Polyglucane, d.h. 1.4 und/oder 1.6 Poly-α-D-glucase und/oder Abmischungen zwischen diesen geeignet.
  • Die Herstellung von endlosen Materialbändern auf der Basis von Stärke sowie Verfahrensparameter und Materialeigenschaften sind in der Spät Veröffentlichen (30.5.2001) europäischen Patentanmeldung 99811071.2 detailliert beschrieben.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren kann integraler Bestandteil in einem bekannten Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus endlosen Materialbändern sein wie z.B. dem Norton-, Banner- und Schering-Prozess oder den Verfahren mittels rotierender Formwalzen, wie z.B. im Rotary-Die-Prozess und im Accogel-Verfahren verwirklicht ("Die Kapsel" Fahrig/Hofer, Herausgeber, Stuttgart, 1983; Lachmann/Liebermann/Kanig, "The Theory and Practice of Industrial Pharmacy"; Third Edition, Philadelphia 1986).
  • Besonders bevorzugt werden wenigstens zwei Materialbänder nach dem Rotary-Die-Prinzip zu Formkörpern verarbeitet, wobei jedes der Materialbänder zwischen Extrusion und Verarbeitung zu Formkörpern an einer Behandlungsstation wenigstens einer Wärmebehandlung unterworfen wird. Das Rotary-Die-Verfahren mit rotierenden Formwalzen ist seit vielen Jahren bekannt und gebräuchlich und stellt heute eines der am meisten verbreiteten Verkapselungsverfahren für die Herstellung pharmazeutischer, diätetischer und technischer Formkörper dar.
  • In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel werden die endlosen Materialbänder beidseitig mit Wärme beaufschlagt. Die Wärmebehandlung kann dabei durch Strahlung, insbesondere durch IR-Strahlung erfolgen. Ebenso ist der Einsatz von Ultraschall, Mikrowelle und anderen geeigneten Strahlungsquellen zur Erwärmung denkbar.
  • Denkbar ist es auch die Wärmebehandlung durch Konvektionswärme durchzuführen. Dabei werden die Materialbänder an einem Heizkörper vorbei oder durch einen vorgeheizten Hohlraum einer Behandlungsanordnung, insbesondere durch einen Heiztunnel hindurchgeführt.
  • Bei einer weiteren Variante des erfindungsgemässen Verfahrens werden die Materialbänder durch ein beheizbares Bad, insbesondere ein Ölbad hindurchgeführt. Damit kann neben der gewünschten Entspannung auch eine Schmierung der Materialbänder erreicht werden, welche für weitere Prozessschritte besonders vorteilhaft sein kann. Die Badtemperatur wird vorzugsweise in einem Bereich zwischen 40°C und 80°C gehalten.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Zugspannung der Materialbänder mit einem Ausgleichsmittel, insbesondere mit Hilfe wenigstens einer Tänzerwalze konstant gehalten wird. Überlängen können z. B. durch ungleiche oder schwankende Rotationsgeschwindigkeiten der für die Fortbewegung der endlosen Materialbänder verantwortlichen Fortbewegungsmittel, insbesondere Rollen, entstehen. Durch die Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Längsspannung wird insbesondere erreicht, dass negative Einflüsse auf die nach dem erfindungsgemässen Verfahren durch Beaufschlagung mit Wärme entspannten Materialbänder minimiert werden.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere Kapseln, aus einem biopolymeren Material, insbesondere auf der Basis von Stärke, mit wenigstens einem Extrusionswerkzeug zum Extrudieren eines endlosen Materialbandes und wenigstens einem Formwerkzeug zum Verarbeiten des Materialbandes unter Einfluss einer Füllmasse zu Formkörpern wobei zwischen dem Extrusionswerkzeug und dem Formwerkzeug wenigstens eine Behandlungsstation zum Beaufschlagen des Materialbands mit Wärme angeordnet ist.
  • In einem Ausführungsbeispiel weist die Behandlungsanordnung wenigstens eine Strahlungsquelle, insbesondere eine Infrarot-Strahlungsquelle auf. Denkbar sind auch Kombinationen verschiedener Strahlungsquellen.
  • Denkbar ist es auch, dass die Behandlungsstation wenigstens einen Heizkörper aufweist, wobei die Materialbänder durch Konvektionswärme beaufschlagt werden.
  • Bei einer weiteren Variante (Patentanspruch 16) weist die erfindungsgemässe Vorrichtung ein beheizbares Bad, insbesondere ein Ölbad auf. Damit kann neben der gewünschten Entspannung auch eine Schmierung der Materialbänder erreicht werden. Im Ölbad wird ein Öl verwendet, welches aus pharmazeutischer und toxikologischer Sicht bei der späteren Applikation der Formkörper unbedenklich ist. Solche Öle sind bekannt und in der einschlägigen Gesetzgebung aufgelistet. Gegebenenfalls können dem Ölbad weitere Zusatzstoffe beigemischt werden, die die Eigenschaften der Materialbänder, wie z. B. Elastizität oder Bruchdehnung positiv beeinflussen.
  • Die Verwendung eines beheizbaren Ölbads eignet sich besonders gut zum Entspannen von Materialbändern, insbesondere auf der Basis von Stärke.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Vorrichtung zwischen Ölbad und Formwerkzeug wenigstens eine Abstreifvorrichtung zum Abstreifen von Flüssigkeit von der Oberfläche der Materialbänder aufweist. Die Abstreifvorrichtung kann dabei so ausgestaltet sein, dass die Filmdicke des auf der Oberfläche der Materialbänder zurückbleibenden Films vorbestimmbar ist.
  • In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung wenigstens ein Ausgleichsmittel, insbesondere eine Tänzerwalze zur Aufrechterhaltung einer gleichmässigen Längsspannung der Materialbänder auf. Unlängen der Bänder die z. B. durch nicht synchrone Fortbewegungsmittel entstehen, können so ausgeglichen werden. Insbesondere kann so auch die Zugspannung so tief wie möglich, besonders vorteilhaft unter 0.5 Mpa gehalten werden.
  • In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Formwerkzeug der Vorrichtung eine Rotary-Die-Vorrichtung mit zwei Formwalzen und einem Füllkeil.
  • Vorteilhaft für die Prozessführung ist es, wenn auf beiden Seiten des Formwerkzeugs wenigstens je ein Extrusionswerkzeug derart angeordnet ist, dass das Materialband auf einer Förderebene ohne seitliche Auslenkung in das Formwerkzeug eingeführt wird. Durch das Weglassen von seitlichen Auslenkungen, wie sie insbesondere bei der Verarbeitung von Gelatinebändern teilweise stattfinden, wird verhindert, dass zusätzliche Spannungen auf die Bänder gelangen, welche zu anisotropen Materialeigenschaften führen können.
  • Besonders vorteilhaft ist es aus den genannten Gründen, wenn die Vorrichtung wenigstens eine verstellbare Positionieranordnung aufweist, an der das Extrusionswerkzeug und das Formwerkzeug relativ zueinander justierbar sind. Dadurch wird eine starre aber einstellbare Anordnung von Extrusions- und Formwerkzeug relativ zueinander erreicht. Damit lässt sich insbesondere das Übertragen von Spannungen auf die Materialbänder durch ungleich ausgerichtete Extrusions- und Formwerkzeuge verhindern. Die Positionieranordnung könnte z. B. ein auf einer Schiene verschiebbares Maschinengestell für das Extrusionswerkzeug aufweisen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus endlosen Materialbändern im Rotary-Die-Verfahren,
    Figur 2
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus endlosen Materialbändern im Norton-Prozess,
    Figur 3
    eine schematische Darstellung eines alternativen Ausführungsbeispiels mit Flüssigkeitsbad,
    Figur 4
    ein Diagramm zur Bruchdehnung von Stärkebändern vor und nach Behandlung mit dem erfindungsgemässen Verfahren, und
    Figur 5
    ein Diagramm zum Young'schen Elastizitätsmodul von Stärkebändern vor und nach Behandlung mit dem erfindungsgemässen Verfahren.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus endlosen Materialbändern im Rotary-Die-Verfahren. Die gezeigte Rotary-Die-Maschine wird in bekannter Weise für die Verarbeitung von zwei endlosen Materialbändern 15, 15' eingesetzt. Die Materialbänder werden dabei an je einem Extrusionswerkzeug 1, 1' an den Extrudern 13 aus Schlitzdüsen 10 extrudiert und mit je einem Walzenpaar 7a, 7b abgezogen und auf konstante Dicke gewalzt. Die Extruder 13 werden kontinuierlich mit biopolymerem Material 12, insbesondere mit Material auf der Basis von Stärke, versorgt. Die extrudierten Materialbänder 15 werden in bekannter Weise einem Formwerkzeug 2 zugeführt. Gezeigt ist eine im wesentlichen horizontale Zufuhr der Materialbänder zum Formwerkzeug. Selbstverständlich ist es auch denkbar die Materialbänder in irgend einem anderen Winkel dem Formwerkzeug zuzuführen. Besonders vorteilhaft ist dabei eine vertikale Zufuhr, weil damit die Belastung des Bandes durch die Schwerkraft minimiert werden kann.
  • Das Formwerkzeug besteht aus zwei Formwalzen 4a, 4b, wobei in den Oberflächen der Formwalzen 4a, 4b die zur Verformung der Formkörper 11, insbesondere zu Kapseln, erforderlichen Ausnehmungen angeordnet sind. Im Einzugszwickel des Formwalzenpaares 4a, 4b ist ein Füllkeil 5 angeordnet, durch den mittels einer Förderpumpe 6 aus einem Füllguttank 8 Füllgut 9 zwischen die Materialbänder 15, 15' eingeführt wird, wobei die Materialbänder an den Formwalzen 4a, 4b zu Kapseln 11 verformt werden. Als Füllgut 9 kann dabei flüssiges, pastöses oder in bestimmten Fällen auch pulverförmiges Füllgut 9 eingesetzt werden. Denkbar ist auch die Verkapselung von Pellets, Tabletten und vieles mehr.
  • Erfindungsgemäss werden die Materialbänder 15 zwischen Extrusionswerkzeug 1 und Formwerkzeug 2 an einer Behandlungsanordnung 3a, 3b mit Wärme beaufschlagt. An der Behandlungsanordnung 3a erfolgt die Wärmebehandlung im gezeigten Ausführungsbeispiel durch Strahlung z. B. aus einer Infrarot-Strahlenquelle 23. Es ist aber auch denkbar wie in der Behandlungsanordnung 3b gezeigt, die Materialbänder 15, durch Konvektionswärme, welche durch Heizkörper 24, insbesondere Heizschlangen, erzeugt und in einen Hohlraum 25 abgegeben wird, zu erwärmen. Zur Fortbewegung und Führung der Materialbänder 15, 15' können an entsprechenden Stellen verschiedene Führungs- und/oder Antriebsrollen 20 angebracht sein.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus endlosen Materialbändern 15, 15' im Norton-Prozess. Dabei werden aus einem Extrusionswerkzeug 1 je ein Materialband 15, 15' extrudiert und mit einem Walzenpaar 7 abgezogen und auf die richtige Dicke gewalzt. Das Materialband 15' wird im Bereich zwischen Extrusionswerkzeug 1 und Formwerkzeug 2 durch eine Behandlungsstation 3 zum Beaufschlagen mit Wärme geführt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Wärme über Heizkörper 24 in einem Heiztunnel 26 erzeugt. Das Materialband 15' kann über entsprechende Führungs- und/oder Antriebsrollen 20 zum Formwerkzeug 2 geführt werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn zum Ausgleichen von Überlängen der Materialbänder 15 welche durch asynchrone Bewegungen der Rollen 20 entstehen können, mit Hilfe einer Tänzerwalze 21 ausgeglichen werden. Damit die Längsspannung des Materialbandes 15 konstant gehalten werden. Die Tänzerwalze 21 ist entsprechend auf einer Achse senkrecht zur Laufrichtung des Materialbandes 15 um einen zur Aufrechterhaltung der Längsspannung des Materialbandes 15 benötigten Abstand D bewegbar. Über die Tänzerwalze könnte an einem Sensor 29 auch die tatsächliche Zugspannung gemessen werden. Der Sensor könnte daher auch zur Vorschubregelung oder zur Notabschaltung bei unzulässiger Zugspannung eingesetzt werden. Besonders günstig ist es, wenn die Zugspannung unter 0.5 MPa gehalten wird.
  • Im Formwerkzeug 2 wird das Materialband 15 beim Norton-Prozess in bekannter Weise zu Formkörpern 11, insbesondere Kapseln, geformt. Die Formung der Kapseln erfolgt zwischen einer Einheit zu einer Vorformung 17 und einer Einheit zur Kapselformung 16. In den oberen Teilen der Einheiten 16, 17 werden die Kapseln schlauchartig vorgeformt und über Einfüllkanäle 18, welche über eine Füllmaterialzuführung 14 versorgt werden, gefüllt. Im unteren Teil der Einheit zur Kapselformung findet die endgültige Verkapselung statt. Mit jedem Schritt oder mit jedem Auseinanderdrücken und vor dem Zusammendrücken der Einheiten 16, 17 bewegt sich das Materialband 15 gerade um eine Kapsellänge vorwärts. Dabei wird im oberen Formteil, der Einheit zur Vorformung 17 die Kapsel der Länge nach vorgeformt. Sie bleibt oben offen, um die Zudosierung des Füllgutes 9 zu erlauben.
  • Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung eines alternativen Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemässen Vorrichtung. Dabei wird das aus einem Extrusionswerkzeug 1 extrudierte Materialband 15 über Antriebsrollen 19, die mit einem Motor M angetrieben werden, einem Ölbad 27 zugeführt. Das Ölbad 27 ist über eine Heizeinheit 28 beheizbar. Durch das Eintauchen des Materialbandes 15 in das Ölbad 27 wird einerseits die gewünschte Entspannung des Materialbandes 15 durch Freisetzung von konservierten Spannungen erreicht. Gleichzeitig wird das Materialband 15 durch das Ölbad 27 geschmiert. Um Überlängen des Materialbandes 15, welche z. B. durch unterschiedliche Drehgeschwindigkeiten der Antriebsrollen 19 und den Führungsrollen 20 entstehen können, auszugleichen, ist im Bereich des Ölbades 27 eine Tänzerwalze 21 angebracht. Die Tänzerwalze 21 ist im übrigen gleich ausgebildet wie im Ausführungsbeispiel gemäss Figur 2.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird das Materialband 15 beim Verlassen des Ölbades 27 einer Abstreifvorrichtung 22 zugeführt. An dieser Abstreifvorrichtung 22 kann überschüssiges Öl von der Oberfläche des Materialbandes 15 entfernt werden. Die Abstreifvorrichtung 22 kann dabei so ausgestaltet sein, dass die Filmdicke des auf der Oberfläche der Materialbänder 15 zurückbleibenden Ölfilms auf einen vorbestimmbaren Wert eingestellt werden kann. Anschliessend wird das entspannte Materialband wie bereits gezeigt über Führungsrollen 20 einem Formwerkzeug 2 zugeführt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich dabei um das Formwerkzeug 2 einer im Rotary-Die-Verfahren betriebenen Vorrichtung. Bei diesem Verfahren wirkt es sich besonders günstig aus, dass zusätzliche Wärme, im gezeigten Ausführungsbeispiel durch das Ölbad auf das Stärkeband 15 eingebracht wurde. Dadurch kann die Segmenttemperatur im Bereich des Füllkeils 5 niedrig gehalten werden. Es können folglich auch Temperatur empfindlichere Füllgüter 9, insbesondere pharmazeutische Wirkstoffe, verkapselt werden. Durch die Bandbeölung im Ölbad 27 kann auf zusätzliche Beölungen, welche üblicherweise prozessbedingt notwendig sind verzichtet werden. Ein Ölbad 27 als Behandlungsstation 3 zum beaufschlagen des Materialbandes 15 mit Wärme weist überdies den Vorteil auf, dass weitere Zusatzstoffe, welche die Bandeigenschaften wie Viskosität, Elastizität, Bruchdehnung etc. positiv beeinflussen dem Bad beigemengt werden können. Andere Flüssigkeiten an Stelle von Oel wie z. B. Wasser, wässrige Dispersionen usw. sind denkbar.
  • Figur 4 zeigt ein Diagramm zur Bruchdehnung von Stärkebändern 15 vor und nach Behandlung mit dem erfindungsgemässen Verfahren. Die Messung der Bruchdehnung kann nach DIN-Norm 53455 erfolgen. Gezeigt ist in Figur 4 die Bruchdehnung in Prozent in Abhängigkeit von der Temperatur. Dabei wurden sowohl die Werte für die Bruchdehnung in Längsrichtung und in Querrichtung der Stärkebänder 15 ermittelt. Dabei ist einerseits ersichtlich, dass die für den Umformungsvorgang des Materialbandes 15 zu einem Formkörper 11 erforderlichen Bruchdehnungen von mindestens 100% über den ganzen Temperaturbereich sowohl in Längs- wie auch in Querrichtung erreicht werden. Dies ist insbesondere deshalb wichtig, weil eine minimale Bruchdehnung von 100% notwendig ist um mit existierenden Rotary-Die-Verfahren eine Verkapselung durchzuführen.
  • Andererseits zeigt Figur 4 klar, dass die Bruchdehnung in Längsund Querrichtung vor der Behandlung mit dem erfindungsgemässen Verfahren unterschiedlich sind. Das Stärkeband weist anisotrope mechanische Eigenschaften auf, welche insbesondere auf während der Extrusion der Bänder entstandene konservierte Spannungen zurückzuführen sind. Die Verarbeitung anisotroper Bänder kann zu unförmigen Formkörpern, insbesondere Kapseln, führen, die vermehrt auch in den Formwalzen hängen bleiben und den Produktionsprozess behindern.
  • Im Gegensatz dazu ist das Stärkeband 15 nach der Behandlung mit Wärme relaxiert und weist isotrope Eigenschaften auf. Die gemessene Bruchdehnung der Materialbänder 15 ist in Längsrichtung und in Querrichtung in guter Näherung identisch. Bei der Weiterverarbeitung derartiger Materialbänder entstehen gleichmässige Formkörper 11, die nicht in den Formwalzen hängen bleiben.
  • Figur 5 zeigt ein Diagramm zum Elastizitätsmodul von Stärkebändern 15 vor und nach Behandlung mit dem erfindungsgemässen Verfahren. Die Messung des Elastizitätsmoduls E kann nach DIN EN ISO 527-1 bis ISO 527-3 erfolgen. Durch die Wärmebehandlung wird das Elastizitätsmodul, insbesondere im für die Verarbeitung der Materialbänder 15 zu Formkörpern 11 wichtigen Bereich von 40°C bis 80°C deutlich gesenkt und zwar auf 2 MPa und weniger. Dies ist insbesondere deshalb wichtig, weil ein Elastizitätsmodul von maximal 2 MPa notwendig ist um mit existierenden Rotary-Die-Verfahren eine Verkapselung durchzuführen. Für die Verkapselung muss notwendigerweise der maximale Druck- resp. die Verweildauer der Materialbänder im Füllkeilbereich so gewählt sein, dass das Materialband zu einer Kapsel "aufgeblasen" werden kann. Der Füllkeil schwimmt dabei frei auf den Formwalzen und stellt die Dichtung sicher. Der Druck kann also nicht beliebig erhöht werden, da sonst das Füllgut zwischen Materialband und Füllkeil herausläuft.
  • Deshalb kommt einem tiefen Elastizitätsmodul der Materialbänder 15 eine entscheidende Rolle zu. Das erfindungsgemässe Verfahren erweist sich damit auch im Hinblick auf die damit erreichte Senkung des Elastizitätsmoduls als besonders vorteilhaft. Insgesamt werden damit die Materialeigenschaften der Materialbänder für die nachfolgende Verarbeitung zu Formkörpern optimiert.

Claims (16)

  1. Verfahren zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere Kapseln, aus einem biopolymeren Material, insbesondere auf der Basis von Stärke, bei dem wenigstens ein endloses Materialband (15) aus einem Extrusionswerkzeug (13) extrudiert und in einem Formwerkzeug (2) unter Einschluss eines Füllmaterials bei Plastifizierungstemperatur zu Formkörpern (11) verarbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Materialband zwischen dem Extrusionswerkzeug und dem Formwerkzeug zum Abbauen von Spannungen an einer Behandlungsstation (3) wenigstens einer Wärmebehandlung unterworfen wird, wobei das Band (15) nach der Wärmebehandlung nicht mehr aniostrope sondern isotrope mechanische Eigenschaften aufweist, sodass die mechanischen Eigenschaften des Bandes in Längsrichtung und in Querrichtung in guter Näherung identisch sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Materialbänder nach dem Rotary-Die-Prinzip zu Formkörpern verarbeitet werden, wobei beide Materialbänder zwischen Extrusion und Verarbeitung zu Formkörpern an einer Behandlungsstation wenigstens einer Wärmebehandlung unterworfen werden.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung durch Strahlung aus einer Strahlenquelle, insbesondere durch IR-Strahlung erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung durch Konvektionswärme erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung durch Eintauchen des Materialbandes bzw. der Materialbänder in wenigstens ein beheiztes Bad, insbesondere ein Ölbad erfolgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Badtemperatur in einem Bereich von 40°C bis 130°C gehalten wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass die zugspannung des Materialbandes bzw. der Materialränder mit einem Ausgleichsmittel insbesondere mit Hilfe wenigstens einer Tänzerwalze (21), konstant gehalten wird.
  8. Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere Kapseln, aus einem biopolymeren Material, insbesondere auf der Basis von Stärke, mit wenigstens einem Extrusionswerkzeug (13) zum Extrudieren eines endlosen Materialbandes (15) und mit wenigstens einem Formwerkzeug (12) zum Verarbeiten des Materialbandes unter Einschluss eines Füllmaterials zu Formkörpern (11), wobei zwischen dem Extrusionswerkzeug und dem Formwerkzeug wenigstens eine Behandlungsstation (3) zum Beaufschlagen des Materialbands mit Wärme angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur für die Wärmebehandlung so gewählt ist, dass die gewünschte Entspannung der Materialbänder resultiert, welche dann erreicht ist, wenn das Band nach der Wärmebehandlung nicht mehr anisotrope sondern isotrope mechanische Eigenschaften aufweist, so dass die mechanischen Eigenschaften des Badens in Längsrichtung und in Querrichtung in guter Näherung identisch sind, und das Band kontrolliert ohne weiteren Spannungsaufbau geführt werden kann.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsstation zum Beaufschlagen des Materialbandes mit Wärme eine Strahlenquelle, insbesondere eine IR-Strahlung emittierende Strahlungsquelle enthält.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9 dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsstation zum Beaufschlagen des Materialbandes mit Wärme wenigstens einen Heizkörper aufweist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10 dadurch gekennzeichnet dass die Behandlungsstation zum Beaufschlagen des Materialbandes mit wärme ein beheizbares Bad, insbesondere ein Ölbad aufweist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet dass zwischen Bad und Formwerkzeug wenigstens eine Abstreifvorrichtung zum Abstreifen von Flüssigkeit, insbesondere zum Dosieren der Beschichtung mit Flüssigkeit angebracht ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass sie zum Aufrechterhalten einer konstanten zugspannung am Materialband wenigstens ein Ausgleichsmittel, insbesondere eine Tänzerwalze aufweist.
  14. Vorrichtung insbesondere nach einem der Ansprüche 8 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens eine verstellbare Positionieranordnung aufweist, an der das Extrusionswerkzeug und das Formwerkzeug bezüglich ihrer Relativlage zueinander justierbar sind.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (2) eine Rotary-Die-Vorrichtung mit zwei Formwalzen und einem Füllkeil ist und dass auf beiden Seiten des Formwerkzeugs wenigstens je ein Extrusionswerkzeug derart angeordnet ist, dass das Materialband auf einer Förderebene ohne seitliche Auslenkung in das Formwerkzeug eingeführt wird.
  16. Verwendung eines beheizbaren Ölbads zum Entspannen von Materialbändern aus einem biopolymeren Material, insbesondere auf der Basis von Stärke, durch Wärmebehandlung, wobei das Band (15) nach der Wärmebehandlung nicht mehr aniostrope sondern isotrope mechanische Eigenschaften aufweist, sodass die mechanischen Eigenschaften des Bandes in Längsrichtung und in Querrichtung in guter Näherung identisch sind, insbesondere das Band (15) eine gleichmässige Bruchdehnung und ein gleichmässiges Elastizitätsmodul aufweist.
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