EP1231051A1 - Procédé et dispositif de fabrication d'une structure ondulée de garnissage et appareil de traitement de fluides - Google Patents

Procédé et dispositif de fabrication d'une structure ondulée de garnissage et appareil de traitement de fluides Download PDF

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EP1231051A1
EP1231051A1 EP02290285A EP02290285A EP1231051A1 EP 1231051 A1 EP1231051 A1 EP 1231051A1 EP 02290285 A EP02290285 A EP 02290285A EP 02290285 A EP02290285 A EP 02290285A EP 1231051 A1 EP1231051 A1 EP 1231051A1
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strip
strips
wave
rectilinear
edges
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Jean Claude Beauvois
Son Ha Giang
Gilles Lebain
Etienne Werlen
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Air Liquide SA
LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
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Air Liquide SA
LAir Liquide SA a Directoire et Conseil de Surveillance pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D13/00—Corrugating sheet metal, rods or profiles; Bending sheet metal, rods or profiles into wave form
    • B21D13/02—Corrugating sheet metal, rods or profiles; Bending sheet metal, rods or profiles into wave form by pressing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
    • Y10T156/1002—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with permanent bending or reshaping or surface deformation of self sustaining lamina
    • Y10T156/1007—Running or continuous length work

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing, from a strip of metallic material in possibly perforated sheet, of a filling wave structured whose general surface is generated substantially by scanning a repetitive profile parallel to the edges of the strip, following a non-rectilinear guideline on at least part of its length and having an orientation main oblique to the edges of the strip in which performs a folding-stamping of the strip by successive steps, by means of two strips opposite reciprocating reciprocal move-away movement, these strips having substantially active surfaces of the two faces of the wave.
  • Wavy-cross fillings are used in various devices: mixers for a single phase, heat and / or material exchange devices between two fluids.
  • One particular application is distillation, including air distillation.
  • linings are made up of modules or "Packs” each of which is formed by a stack of strips wavy oblique, alternately in one direction and in the other. These strips may or may not be perforated, and made from smooth or textured sheets, generally metallic. Examples are described in GB-A-1 004 046 and in CA-A-1 095 827.
  • the bands are contained in general vertical plans.
  • the modules are generally rotated 90 ° around the axis of the column from one module to the next, and we have shown that these changes of direction cause, at the interfaces between modules, bottlenecks that limit the ability to column treatment.
  • WO-A-97/16 247 and EP-A-401682 describe a wave whose generators are curved at each end to become vertical at the top edges and lower of the module.
  • EP-A-1025985 describes a method of manufacturing a cardboard humidification panel whose general surface is generated substantially by scanning a repetitive profile parallel to the edges of the strip, along a non-rectilinear guideline on at least one part of its length and having a main oblique orientation relative to the edges of the strip, characterized in that a folding-stamping of the strip (17) is carried out in successive steps, by means of two opposite strips (11, 12) with reciprocating reciprocating-moving relative movement, these strips having active surfaces (11, 12) substantially conjugate on both sides of the wave. If this process is known to fold cardboard, it has not been used to form metal waves.
  • the object of the invention is to make it possible to carry out industrially such waves particularly economical and, more generally, to manufacture industrially waves whose generators have various forms.
  • the invention also relates to a device for implementation of such a method.
  • This device is characterized in that it comprises two opposite strips of folding and stamping, the generators of which include minus a non-rectilinear part, means to animate these sliders of an alternative relative movement of ruzement-distancing, and means to advance a strip of sheet material in successive steps between the strips, in the open position thereof.
  • the invention also relates to an apparatus for treatment of fluids, in particular heat exchange and / or of material between two fluids, characterized in that it includes at least one work section equipped with a corrugated-cross filling consisting of waves produced by a process as defined above.
  • This processing device can in particular constitute a distillation column, in particular a air distillation column.
  • Wave 1 shown in Figure 1 is a thin metallic sheet folded in aluminum, copper or stainless steel which has two parallel side edges 2 and 3. Each edge forms a repetitive profile 4 in zig-zag with 5 sides substantially straight, with upper 6 and lower 7 vertices radius as small as possible.
  • the wave is generated by scanning profile 4 parallel to edges 2 and 3, along a guideline 8.
  • This line 8 ( Figures 1 and 3) has on the most most of its length a running part 9 straight, inclined at 45 ° to edges 2 and 3, and it curves at each end according to an arc 10 which ends on the corresponding edge, substantially perpendicular to it.
  • the two arcs 10 have opposite concavities, which gives line 8 a shape general in elongated S.
  • the wave thus comprises a series of wave summits, lower and upper, having the same elongated S shape.
  • Wave 1 is made from a strip flat thin metal by simple folding-stamping by means of a device A which includes two strips opposite, lower 11 and upper 12, with movement relative reconciliation of reconciliation.
  • Each strip has in the direction of the other ruler two teeth, respectively 13-14 and 15-16, the active surfaces have the three-dimensional shape of the face corresponding wave, these teeth being arranged so to interpenetrate.
  • the teeth thus have generators which each have a straight main region extending by regions of curved ends, and define four convex vertices 13A to 16A and two depressions 13B and 15B of similar shape.
  • strip 17 starting point is advanced in steps according to arrow F, parallel to these edges, by means of a mechanism 18, while the sliders are spread one from the other, the advance step being equal to the step of undulation. After each advance, the sliders are close together and distort the metal, which substantially fills the entire space between strips, as illustrated in Figure 8.
  • the manufacturing of the wave is thus carried out quickly, economically and reliably.
  • the strip 17 can be perforated before folding, either in a separate punching station located upstream of device A, either within this device.
  • the convex vertices of teeth 13A to 16A have a height reduced, as shown in 19, in phantom on the Figure 8 and in solid lines in Figure 9. More precisely, compared to a horizontal reference plane, the level of the apex of each tooth gradually decreases from a value H, in the rectilinear part 9, to a value H- ⁇ H at the edge 2 or 3 location.
  • the metal is less sought in its toric regions, where there remains a free space between itself and at least one of the two strips in their closed position, such as shown in Figure 9.
  • Wave 1 can then have a height slightly reduced near its edges, which does not present of particular disadvantage for the lining modules results.
  • the variant of Figure 10 uses other means to facilitate the shaping of the regions 10. In this case, we does not limit the elongation of the metal as in the variant previous, but we modify the physical properties for allow this extension in good conditions.
  • a metal annealing station B is provided upstream of the folding-stamping station A. Annealing at least concerns the marginal regions of band 17 in which regions 10 will be formed, and possibly the entire strip.
  • This variant applies more particularly to perforated waves.
  • item B is located between punching post C and post A of folding-pressing.
  • station B can be located upstream from station C.
  • the invention makes it possible to carry out waves having undulations of very varied forms at from smooth or structured sheets (for example embossed), which improves the properties of Resulting corrugated-cross fillings.
  • the invention applies to other types of structured packing, for example example with fan linings.
  • These fillings examples of which are described in WO-A-86/06 296 and 90/10 497 as well as in EP-A-845 293, define after folding-stamping and stacking a set of layers of fixed fluid circulation fans. In this case, it is the general area of each wave which conforms to the definition indicated above.
  • Part 11 of a air distillation column 20, comprising a section of distillation 21 disposed in the cylindrical shell 22 of the column.
  • the section 21 is constituted by a lining wavy-crossover itself formed from a stack of modules of lining 23.
  • Each module 23 consists of a stack of waves 1, each located in a general plane vertical, cut to length from the folded strip 17 and whose general directions of undulation are reversed from one wave to another, edges 2 and 3 being arranged horizontally.
  • Each module 22 is rotated 90 ° by relation to the next module around the vertical axis X-X of the column.

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Abstract

Suivant ce procédé, on effectue un pliage-emboutissage de la bande (17) par pas successifs, au moyen de deux réglettes opposées (11, 12) à mouvement relatif alternatif de rapprochement-éloignement, ces réglettes possédant des surfaces actives (11, 12) sensiblement conjuguées des deux faces de l'onde. Application aux colonnes de distillation d'air. <IMAGE>

Description

La présente invention est relative à un procédé de fabrication, à partir d'une bande de matière métallique en feuille éventuellement perforée, d'une onde de garnissage structuré dont la surface générale est générée sensiblement par balayage d'un profil répétitif parallèlement aux bords de la bande, suivant une ligne directrice non rectiligne sur au moins une partie de sa longueur et ayant une orientation principale oblique par rapport aux bords de la bande dans lequel on effectue un pliage-emboutissage de la bande par pas successifs, au moyen de deux réglettes opposées à mouvement relatif alternatif de rapprochement-éloignement, ces réglettes possédant des surfaces actives sensiblement conjuguées des deux faces de l'onde.
Les garnissages ondulés-croisés sont utilisés dans divers appareils : mélangeurs pour une phase unique, dispositifs d'échange de chaleur et/ou de matière entre deux fluides. Une application particulière est la distillation, notamment la distillation d'air.
Ces garnissages sont constitués de modules ou « packs » dont chacun est formé d'un empilement de bandes ondulées en oblique, alternativement dans un sens et dans l'autre. Ces bandes peuvent être perforées ou non, et réalisées à partir de feuilles lisses ou texturées, généralement métalliques. Des exemples sont décrits dans GB-A-1 004 046 et dans CA-A-1 095 827.
Dans le cas des colonnes de distillation, les bandes sont contenues dans des plans généraux verticaux. Les modules sont généralement tournés de 90° autour de l'axe de la colonne d'un module au suivant, et on a montré que ces changements de direction provoquent, aux interfaces entre les modules, des engorgements qui limitent la capacité de traitement de la colonne.
Divers moyens ont été proposés pour limiter cet engorgement. En particulier, WO-A-97/16 247 et EP-A-401682 décrivent une onde dont les génératrices sont incurvées à chaque extrémité pour devenir verticales aux bords supérieur et inférieur du module.
EP-A-1025985 décrit un mode de fabrication d'un panneau d'humidification en carton dont la surface générale est générée sensiblement par balayage d'un profil répétitif parallèlement aux bords de la bande, suivant une ligne directrice non rectiligne sur au moins une partie de sa longueur et ayant une orientation principale oblique par rapport aux bords de la bande, caractérisé en ce qu'on effectue un pliage-emboutissage de la bande (17) par pas successifs, au moyen de deux réglettes opposées (11, 12) à mouvement relatif alternatif de rapprochement-éloignement, ces réglettes possédant des surfaces actives (11, 12) sensiblement conjuguées des deux faces de l'onde.
Si ce procédé est connu pour plier du carton, il n'a pas été utilisé pour former des ondes métalliques.
L'invention a pour but de permettre de réaliser industriellement de telles ondes de façon particulièrement économique et, plus généralement, de fabriquer industriellement des ondes dont les génératrices ont des formes variées.
A cet effet, le procédé de fabrication suivant l'invention est caractérisé en cela bande est en matière métallique. Le procédé suivant l'invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
  • les surfaces actives des réglettes sont formées de telle sorte que la hauteur des ondulations des l'onde est réduite sur une région comprenant au moins un bord de l'onde et/ou l'angle formé par les ondulations est modifié (de préférence réduit) sur une région comprenant au moins un bord de l'onde par rapport à l'angle formé par les ondulations dans une région centrale de l'onde.
  • dans au moins une région non rectiligne, au moins certains sommets convexes d'au moins une réglette ont une hauteur réduite par rapport à celle d'une région rectiligne adjacente ;
  • tous les sommets convexes des deux réglettes ont une hauteur réduite dans une ou chaque région non rectiligne ;
  • ladite réduction de hauteur est progressive à partir de ladite région rectiligne adjacente ;
  • on perfore la bande avant d'effectuer le pliage-emboutissage ;
  • on effectue un recuit de la bande avant son pliage-emboutissage, au moins dans les régions de cette bande qui correspondent aux régions non rectilignes de la ligne directrice ;
  • on effectue le recuit près avoir perforé la bande ;
  • la ligne directrice a une partie principale rectiligne et au moins une partie d'extrémité incurvée qui se termine sensiblement perpendiculairement aux bords de l'onde.
  • la ligne directrice a une forme en S allongé, avec une partie principale rectiligne et deux parties d'extrémité incurvées qui se terminent sensiblement perpendiculairement aux bords de l'onde ;
  • le profil est en zig-zag à côtés sensiblement rectilignes ;
  • le procédé comprend l'étape de faire avancer la bande de matière métallique en feuille (17) par pas successifs entre les réglettes en position d'ouverture de celles-c ; et,
  • l'onde est une onde de garnissage ondulé-croisé.
L'invention a également pour objet un dispositif de mise en oeuvre d'un tel procédé. Ce dispositif est caractérisé en ce qu'il comprend deux réglettes opposées de pliage-emboutissage dont les génératrices comportent au moins une partie non rectiligne, des moyens pour animer ces réglettes d'un mouvement relatif alternatif de rapprochement-éloignement, et des moyens pour faire avancer une bande de matière en feuille par pas successifs entre les réglettes, en position d'ouverture de celles-ci.
L'invention a encore pour objet un appareil de traitement de fluides, notamment d'échange de chaleur et/ou de matière entre deux fluides, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une section de travail équipée d'un garnissage ondulé-croisé constitué d'ondes réalisées par un procédé tel que défini plus haut.
Cet appareil de traitement peut en particulier constituer une colonne de distillation, notamment une colonne de distillation d'air.
Des exemples de mise en oeuvre de l'invention vont maintenant être décrits en regard des dessins annexés, sur lesquels :
  • la Figure 1 représente en perspective une onde réalisée conformément à l'invention ;
  • la Figure 2 représente en perspective deux réglettes de pliage-emboutissage pour la fabrication de cette onde ;
  • la Figure 3 est une vue en plan de l'onde en cours de fabrication;
  • les Figures 4 et 5 sont des vues prises respectivement suivant les lignes IV-IV et V-V de la Figure 3, illustrant la fabrication de l'onde ;
  • la Figure 6 est une vue en bout correspondante, suivant la flèche VI de la Figure 3 ;
  • la Figure 7 est une vue analogue à la Figure 6 d'une variante ;
  • les Figures 8 et 9 sont des vues agrandies, respectivement, des détails VIII de la Figure 8 et IX de la Figure 7 ;
  • la Figure 10 représente schématiquement une autre variante du procédé de l'invention ; et
  • la Figure 11 représente schématiquement une partie d'une colonne de distillation d'air suivant l'invention.
L'onde 1 représentée à la Figure 1, supposée dans un plan général horizontal, est une feuille métallique mince pliée en aluminium, cuivre ou acier inoxydable qui présente deux bords latéraux parallèles 2 et 3. Chaque bord forme un profil répétitif 4 en zig-zag à côtés 5 sensiblement rectilignes, avec des sommets supérieurs 6 et inférieurs 7 de rayon aussi petit que possible.
L'onde est générée par le balayage du profil 4 parallèlement aux bords 2 et 3, suivant une ligne directrice 8. Cette ligne 8 (Figures 1 et 3) comporte sur la plus grande partie de sa longueur une partie courante 9 rectiligne, inclinée à 45° par rapport aux bords 2 et 3, et elle s'incurve à chaque extrémité suivant un arc 10 qui se termine sur le bord correspondant, sensiblement perpendiculairement à celui-ci. Les deux arcs 10 ont des concavités opposées, ce qui confère à la ligne 8 une forme générale en S allongé. L'onde comporte ainsi une série de sommets d'ondes, inférieurs et supérieurs, ayant la même forme en S allongé.
Alternativement seule une extrémité de la partie rectiligne 9 s'incurve suivant un arc 10 qui se termine sur le bord correspondant, sensiblement perpendiculairement à celui-ci.
L'onde 1 est réalisée à partir d'une bande métallique mince plane par simple pliage-emboutissage au moyen d'un dispositif A qui comprend deux réglettes opposées, inférieure 11 et supérieure 12, à mouvement relatif alternatif de rapprochement-éloignement.
Chaque réglette comporte en direction de l'autre réglette deux dents, respectivement 13-14 et 15-16, dont les surfaces actives ont 1a forme tridimensionnelle de la face correspondante de l'onde, ces dents étant disposées de façon à s'interpénétrer. Les dents ont ainsi des génératrices qui comportent chacune une région principale rectiligne se prolongeant par des régions d'extrémités incurvées, et définissent quatre sommets convexes 13A à 16A et deux creux 13B et 15B de forme analogue.
Comme schématisé sur les Figures 4 à 6, la bande 17 de départ est avancée par pas suivant la flèche F, parallèlement à ces bords, au moyen d'un mécanisme d'avancement 18, pendant que les réglettes sont écartées l'une de l'autre, le pas d'avance étant égal au pas de l'ondulation. Après chaque avance, les réglettes sont rapprochées l'une de l'autre et déforment le métal, lequel emplit sensiblement la totalité de l'espace qui sépare les réglettes, comme illustré sur la Figure 8.
Comme connu, et bien que ceci n'ait pas été représenté sur la Figure 3, le pliage-emboutissage provoque une déviation d'ensemble de la bande, vers le bas en considérant la Figure 3.
La fabrication de l'onde est ainsi réalisée rapidement, économiquement et de façon fiable.
Comme connu en soi, la bande 17 peut être perforée avant son pliage, soit dans un poste de perforation séparé situé en amont du dispositif A, soit au sein même de ce dispositif.
Pour certains paramètres du profil 4 et de la ligne directrice 8, et/ou pour certains types de perforations de la bande 17, il peut être utile de recourir à la variante des Figures 7 et 9, qui permet de réduire l'allongement du métal au sommet des ondulations, dans les régions 10 où la ligne directrice 8 est incurvée.
Dans cette variante, dans les régions incurvées, les sommets convexes des dents 13A à 16A ont une hauteur réduite, comme représenté en 19, en trait mixte sur la Figure 8 et en trait plein sur la Figure 9. Plus précisément, par rapport à un plan horizontal de référence, le niveau du sommet de chaque dent diminue progressivement d'une valeur H, dans la partie rectiligne 9, à une valeur H-ΔH à l'emplacement du bord 2 ou 3.
Grâce à cette modification, le métal est moins sollicité dans ses régions toriques, où il subsiste un espace libre entre lui-même et au moins l'une des deux réglettes en position de fermeture de celles-ci, comme représenté sur la Figure 9.
L'onde 1 peut posséder alors une hauteur légèrement réduite près de ses bords, ce qui ne présente pas d'inconvénient particulier pour les modules de garnissage résultants.
La variante de la Figure 10 utilise d'autres moyens pour faciliter la mise en forme des régions 10. Dans cas, on ne limite pas l'allongement du métal comme dans la variante précédente, mais on en modifie les propriétés physiques pour permettre cet allongement dans de bonnes conditions.
Pour cela, on prévoit un poste B de recuit du métal en amont du poste A de pliage-emboutissage. Le recuit intéresse au moins les régions marginales de la bande 17 dans lesquelles seront formées les régions 10, et éventuellement la totalité de la bande.
Cette variante s'applique plus particulièrement aux ondes perforées. Dans ce cas, comme illustré, le poste B se trouve entre le poste C de perforation et la poste A de pliage-emboutissage. Or le poste B peut se trouver en amont du poste C.
Comme on le comprend, l'invention permet de réaliser des ondes ayant des ondulations de formes très variées à partir de feuilles lisses ou structurées (par exemple gaufrées), ce qui permet d'améliorer les propriétés des garnissages ondulés-croisés résultants. De plus, l'invention s'applique à d'autres types de garnissages structurés, par exemple aux garnissages à ventilateurs. Ces garnissages, dont des exemples sont décrits dans les WO-A-86/06 296 et 90/10 497 ainsi que dans EP-A-845 293, définissent après pliage-emboutissage et empilage un ensemble de couches de ventilateurs fixes de brassage de fluide. Dans ce cas, c'est la surface générale de chaque onde qui est conforme à la définition indiquée plus haut.
On a représenté sur la Figure 11 une partie d'une colonne de distillation d'air 20, comprenant un tronçon de distillation 21 disposé dans la virole cylindrique 22 de la colonne. Le tronçon 21 est constitué par un garnissage ondulé-croisé lui-même formé d'un empilement de modules de garnissage 23. Chaque module 23 est constitué d'un empilement d'ondes 1, situées chacune dans un plan général vertical, coupées à longueur à partir de la bande 17 pliée et dont les directions générales d'ondulation sont inversées d'une onde à l'autre, les bords 2 et 3 étant disposés horizontalement. Chaque module 22 est tourné de 90° par rapport au module suivant autour de l'axe vertical X-X de la colonne.

Claims (17)

  1. Procédé de fabrication, à partir d'une bande de matière en feuille (17) éventuellement perforée, d'une onde (1) de garnissage structuré dont la surface générale est générée sensiblement par balayage d'un profil répétitif (4) parallèlement aux bords (2, 3) de la bande, suivant une ligne directrice (8) non rectiligne sur au moins une partie de sa longueur et ayant une orientation principale oblique par rapport aux bords de la bande, dans lequel on effectue un pliage-emboutissage de la bande (17) par pas successifs, au moyen de deux réglettes opposées (11, 12) à mouvement relatif alternatif de rapprochement-éloignement, ces réglettes possédant des surfaces actives (11, 12) sensiblement conjuguées des deux faces de l'onde caractérisé en ce la bande est en matière métallique.
  2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, dans au moins une région non rectiligne, au moins certains sommets convexes (13A à 16A) d'au moins une réglette (11, 12) ont une hauteur réduite par rapport à celle d'une région rectiligne adjacente.
  3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que tous les sommets convexes des deux réglettes (11, 12) ont une hauteur réduite dans chaque ou une région non rectiligne.
  4. Procédé suivant la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que ladite réduction de hauteur est progressive à partir de ladite région rectiligne adjacente.
  5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on perfore la bande (17) avant d'effectuer le pliage-emboutissage.
  6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on effectue un recuit de la bande (17) avant son pliage-emboutissage, au moins dans les régions de cette bande qui correspondent aux régions non rectilignes (10) de la ligne directrice (8).
  7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la ligne directrice (8) a une partie principale rectiligne (9) et au moins une partie d'extrémité incurvée (10) qui se termine sensiblement perpendiculairement aux bords (2, 3) de l'onde (1).
  8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que la ligne directrice (8) a une forme en S allongé, avec une partie principale rectiligne (9) et deux parties d'extrémité incurvées (10) qui se terminent sensiblement perpendiculairement aux bords (2, 3) de l'onde (1).
  9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le profil (4) est en zig-zag à côtés (5) sensiblement rectilignes.
  10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'onde (1) est une onde de garnissage ondulé-croisé.
  11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10 comprenant l'étape de faire avancer la bande de matière métallique en feuille (17) par pas successifs entre les réglettes en position d'ouverture de celles-ci.
  12. Dispositif de mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend deux réglettes opposées (11, 12) de pliage-emboutissage dont les génératrices comportent au moins une partie non rectiligne, des moyens pour animer ces réglettes d'un mouvement relatif alternatif de rapprochement-éloignement, et des moyens (17, 18) pour faire avancer une bande de matière en feuille (17) par pas successifs entre les réglettes en position d'ouverture de celles-ci.
  13. Dispositif suivant la revendication 12, caractérisé en ce que, dans au moins une région non rectiligne, au moins certains sommets convexes (13A à 16A) d'au moins une réglette (11, 12) ont une hauteur progressivement réduite à partir d'une région rectiligne adjacente.
  14. Dispositif suivant la revendication 13, caractérisé en ce que tous les sommets convexes des deux réglettes (11, 12) ont une hauteur progressivement réduite dans une ou chaque région non rectiligne.
  15. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (B) pour recuire la bande (17) au moins dans la ou les régions de celle-ci destinée(s) à être pliée(s) de façon non rectiligne, ces moyens de recuit étant situés en amont des réglettes (11, 12).
  16. Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé en ce que lesdits moyens de recuit (B) sont situés en aval ou en amont de moyens de perforation (c).
  17. Appareil de traitement de fluides, notamment d'échange de chaleur et/ou de matière entre deux fluides, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une section de travail (20) équipée d'un garnissage ondulé-croisé constitué d'ondes (1) réalisées par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11.
EP02290285A 2001-02-09 2002-02-06 Procédé et dispositif de fabrication d'une structure ondulée de garnissage et appareil de traitement de fluides Expired - Lifetime EP1231051B1 (fr)

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