EP1190179A1 - Fluidische verbindungseinrichtung - Google Patents

Fluidische verbindungseinrichtung

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EP1190179A1
EP1190179A1 EP01949298A EP01949298A EP1190179A1 EP 1190179 A1 EP1190179 A1 EP 1190179A1 EP 01949298 A EP01949298 A EP 01949298A EP 01949298 A EP01949298 A EP 01949298A EP 1190179 A1 EP1190179 A1 EP 1190179A1
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EP
European Patent Office
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coupling
connecting device
bodies
retaining bolts
base
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EP01949298A
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EP1190179B1 (de
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Dezsö RANKO
István JOZSEF
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Festo SE and Co KG
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Festo SE and Co KG
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Publication date
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Publication of EP1190179B1 publication Critical patent/EP1190179B1/de
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    • Y10T137/877—With flow control means for branched passages
    • Y10T137/87885—Sectional block structure

Definitions

  • the invention relates to a connecting device for two base bodies of a fluid-flow assembly, in particular a modular device for compressed air treatment, with holding means provided on the mutually facing connection surfaces of the base bodies to be connected, and with a coupling unit engaging between the base bodies to be connected, the two units extending transversely to the Direction of connection of the two base bodies which can be clamped to one another and thereby, with the aid of inclined surfaces which are inclined with respect to the connection direction, contains a coupling force which acts on the holding means in the sense of a mutual approximation of the base bodies.
  • Such a connecting device is described, for example, in WO 95/02149 in connection with a device for the treatment of compressed air.
  • the latter contains several components, the housing-like base body of which is connected to one another with the interposition of a coupling unit and is also fluid-tight.
  • the coupling unit contains a slide that can be inserted between the two base bodies. like first coupling body, which is clamped with a second coupling body attached from the opposite side, so that provided on the coupling bodies provided inclined surfaces with corresponding inclined inclined surfaces of the base body work together and ensure according to the wedge principle that the base body are clamped together.
  • the inclined surfaces of the base body are provided on holding means which are formed by one-piece edge-side extensions of the base body.
  • DE 197 07 630 Cl describes a connecting device in which the base bodies are in direct contact with one another at their connecting surfaces, with coupling bodies braced with one another being placed in the region of the side surfaces of the base bodies.
  • the object of the present invention is to provide a connecting device of the type mentioned at the outset which, with a simple structure, enables easy handling and a reliable connection of two base bodies.
  • this object is achieved in that the holding means provided for a respective base body each have at least one holding bolt which projects to the respective other base body and which engages between the two coupling bodies and at the same time is acted upon circumferentially by the application surfaces of both coupling bodies.
  • the connecting forces bracing the base bodies with one another can be selectively introduced at the relevant points in order to consciously brace the base bodies with one another in those areas which are the cheapest in terms of construction and function.
  • the force is always applied at the edge of the base body, which cannot always ensure the desired surface pressure.
  • the connection device can be produced very easily and is extremely user-friendly.
  • the two retaining bolts are expediently each within the outline of the connecting surface of the associated base body that is in contact with the coupling unit, but are in particular placed near the edge of the relevant connecting surface by a large one
  • the retaining bolts of the base bodies to be connected are coaxially opposite one another in pairs.
  • screw connection means are provided for mutually bracing the two coupling bodies and have clamping screws acting on the two coupling bodies, the arrangement is expediently such that in each case one of the clamping screws penetrates the axial space between two retaining bolts assigned in pairs. In this way, the clamping forces introduced by the clamping screws are deflected in the shortest possible way and introduced into the retaining bolts.
  • the loading surfaces provided on these cooperate with counter-loading surfaces provided on the retaining bolts.
  • the inclined surfaces can be contoured in a straight line or curved.
  • the retaining bolts could indeed be an integral part of the assigned base body, but for manufacturing reasons a separate configuration with subsequent fixed anchoring to the assigned base body is recommended.
  • a threaded connection can in particular be provided for anchoring, the retaining bolts being able to have a threaded shaft with which they are screwed firmly into the assigned base body.
  • the counter-pressurizing surfaces of the retaining bolts are each provided on a circumferential radial projection of the retaining bolt in question, which can be formed by a head of the retaining bolt.
  • the counteracting surface expediently has a conical shape that tapers in the direction of the associated connecting surface.
  • each retaining bolt can have a counter-loading surface facing the connecting surface of the base body carrying it and cooperating with the assigned loading surfaces of the coupling bodies, the coupling bodies immersing between a respective counter-loading surface and the connecting surface facing this and loading both the counter-loading surface and the connecting surface. It is expediently provided that the coupling bodies bear against one another in the clamped state with the formation of a fixed stop.
  • the through-channel on the side facing the other coupling body can be delimited by a bulging wall which plunges into a complementary recess of the other coupling body.
  • Compressed air preparation which contains two functional units, which are firmly connected to one another by means of a preferred embodiment of the connecting device according to the invention
  • Figure 2 is a partial representation of the arrangement of Figure 1 according to section line II-II, the coupling unit with coupling bodies still separated from each other during the process of attaching to the two base body
  • Figure 3 is a plan view of the arrangement of Figure 1 with
  • FIG. 4 shows the detail IV marked in FIG. 1 in an enlarged representation with the coupling unit not yet fully assembled
  • FIG. 5 shows a representation corresponding to FIG. 4 with the coupling unit fully assembled and tensioned.
  • FIG. 1 shows an example of a device 1 which is used for air conditioning or conditioning, which, when ready for use, is interposed in a compressed air line (not shown).
  • the device 1 could also be referred to as a compressed air maintenance device.
  • It is designed as a modular, PE executed, which in the exemplary embodiment contains two functional units 2a, 2b which are only shown schematically and which can be, for example, a pressure control unit, a filter unit and / or an oiler unit.
  • the individual functional units each have a cuboid or cube-like body in the exemplary embodiment, which is usually constructed like a housing and is referred to here as base body 3a, 3b.
  • Each of the base bodies 3a, 3b each contains at least one internal fluid channel 4a, 4b, which is indicated by dash-dotted lines in FIG. 3 and opens out on opposite end faces of the base body 3a, 3b concerned.
  • the base elements 3a, 3b can be lined up in any number along a connection direction 5 indicated by a dash-dotted line, it being possible for detachable base bodies to be connected to one another in a detachable manner by means of the connection device 6 according to the invention.
  • the fluid channels 4a, 4b of adjacent base bodies 3a, 3b are also connected to one another, so that there is a common flow channel which runs through the entire device 1 and communicates with the connectable fluid lines.
  • the fluid channel 4a, 4b forming the corresponding section of the flow channel has a function-specific course and can, for example, cause the fluidic pressure medium to be passed through a filter device or a pressure control device.
  • the connecting device 6 contains a coupling unit 7 which engages between the base bodies 3a, 3b to be connected by being interposed between the base bodies 3a, 3b. In the firmly connected state, the base bodies 3a, 3b lie with mutually facing connection surfaces 9a, 9b on a facing coupling surface 12a, 12b of the coupling unit 7 inserted between them.
  • the connecting surfaces 9a, 9b are provided on those side surfaces of the base bodies 3a, 3b on which there is a channel opening 8a, 8b of the associated fluid channel 4a, 4b.
  • the coupling surfaces 12a, 12b are located on opposite sides of the coupling unit 7.
  • the base bodies 3a, 3b can be firmly clamped to one another in a detachable manner with the interposition of the coupling unit 7 to form a jointly manageable unit.
  • the coupling unit 7 has a through channel 13, which expediently passes through the coupling unit 7 in the connecting direction 5 and opens out to both coupling surfaces 12a, 12b. Its mouths 14 are aligned with the respectively assigned channel mouth 8a, 8b, an annular seal 15, which is arranged concentrically with the aforementioned mouths and which seals an outward connection, being interposed in the joining area between the coupling unit 7 and a respective base body 3a, 3b between the fluid channels 4a, 4b and the through channel 13.
  • the annular seal 15 usually consists of elastically resilient material and is axially braced between the connecting surfaces 9a, 9b and the coupling surfaces 12a, 12b.
  • the connecting device 6 contains holding means arranged on the base bodies 3a, 3b to be connected, which are designed in the form of individual holding bolts 16 which are located on the connecting surfaces 9a, 9b, preferably within the rectangular outline in the exemplary embodiment of the respectively assigned connecting surface 9a, 9b are placed.
  • each base body 3a, 3b has at least one retaining bolt 16 on the connection surface 9a, 9b facing the other base body 3b, 3a, which in the manner of a projection extends over the associated connection surface 9a, 9b protrudes and protrudes from it in the direction of the opposite connecting surface of the other base body.
  • the retaining bolts 16 cooperate with the coupling unit 7, which has two first and second coupling bodies 17, 18 which can be braced with one another transversely to the connecting direction 5.
  • the bracing direction 19 is illustrated in the drawing by a dash-dotted line. This extends parallel to the plane of the coupling surfaces 12a, 12b, which are also parallel to one another, and at right angles to the connection direction 5.
  • the retaining bolts 16 engage between the two coupling bodies 17, 18, each of which has a counteracting surface 24 on the circumference, which at the same time has first and second loading surfaces 22, 23 of the two coupling bodies 17, 18 can be loaded.
  • Either the two loading surfaces 22, 23 or the counter loading surface 24, but preferably both the two loading surfaces 22, 23 and the counter loading surface 24 - the latter applies to the exemplary embodiment - are designed as inclined surfaces which have an inclined profile with respect to the connection direction 5 , whereby the angle of inclination is designated with the letter "w" in the drawing.
  • the angle of inclination of the loading surfaces 22, 23 and the counter-loading surface 24 is preferably identical.
  • the counter-loading surface 24 of the connecting surface 9a, 9b of the base body 3a, 3b carrying the relevant retaining bolt 16 is spaced upstream, but at the same time faces the aforementioned connecting surface.
  • the loading surfaces 22, 23, on the other hand, are arranged on the two coupling bodies 17, 18 in such a way that they point from the connecting surface 9a, 9b that has the retaining bolt 16 with which they cooperate individually.
  • Both the application surfaces 22, 23 and the counter-application surface 24 extend obliquely transversely to the connection direction 5 with increasing distance from the associated connection surface 9a, 9b.
  • the two coupling bodies 17, 18, which are expediently designed as independent components, are the opposite sides in the tensioning direction 19 between the base body 3a, 3b and attached to the retaining bolt 16. This phase is illustrated in Figures 2 and 4. Subsequently, the two coupling bodies 17, 18 are pulled against one another in the tensioning direction 19 by means of tensioning means 25 and firmly tensioned to one another with a tensioning force F s , the first and second action surfaces 22, 23 coming to bear against the action surface 24 of the retaining bolts 16 and acting on them.
  • the counteracting surfaces 24 have a conical shape. Accordingly, the first and second loading surfaces 22, 23 can each be formed by a peripheral section of a conical surface having a corresponding conical angle. In principle, a flat inclined surface would also be conceivable here.
  • the inclined surfaces do not necessarily have to be linear, they can also be curved or curved surfaces.
  • the retaining bolts 16 could in principle be designed as one-piece components of the base body 3a, 3b, but the design realized in the exemplary embodiment is recommended as separate components which are fastened or anchored to the associated base body 3a, 3b by suitable means.
  • a releasable fastening is provided, with each base body 3a, 3b having suitable fastening means 26 on both mutually opposite connecting surfaces, which enable a retaining bolt 16 to be anchored as required.
  • the retaining bolts 16 are screwed to the associated base body 3a, 3b.
  • the fastening means 26 can, as shown, be designed as threaded bores made in the area of the connection surfaces 9a, 9b in the base bodies 3a, 3b, into which the retaining bolts can be screwed with a threaded shaft 27 provided on them.
  • the retaining bolts 16 are thus formed by a type of special screw and expediently have a specially shaped tool engagement part 28 - for example a polygonal section - which enables a screwing tool to be attached.
  • the counteracting surface 24 is expediently located on a radial circumferential projection 31, which is connected to the threaded shaft 27 via a shaft-like intermediate section 32 - preferably with the interposition of the tool engagement part 28 - and projects radially beyond this shaft-like intermediate section 32.
  • the radial projection 31 can preferably be formed as shown by a head section 33 of the relevant retaining bolt 16.
  • FIGS. 2 and 3 several and preferably two retaining bolts 16 are arranged on the two connecting surfaces 9a, 9b, which are spaced apart from one another.
  • the two retaining bolts 16 are located on diametrically opposite sides of the assigned channel opening 8a, 8b, that is to say the latter flank on diametrically opposite sides.
  • the centers of a respective channel opening 8a, 8b and the retaining bolts 16 flanking them expediently lie on a common imaginary connecting line 34, which runs at right angles to the tensioning direction 19.
  • each coupling body 17, 18 braced with one another expediently grip around the holding bolts 16 in a clamp-like manner, each coupling body for each holding bolt 16 having a recess 35, 36 partially accommodating them and a first or second loading surface 22, 23. Accordingly, in the exemplary embodiment, each coupling body 17, 18 has four contact surfaces 22, 23 with an associated recess 35, 36, which co-ordinate the associated retaining bolt 16. preferably completely enclose each other in a tense state.
  • the retaining bolts 16 By placing the retaining bolts 16 within the outline of the connecting surfaces 9a, 9b, they can be placed as close as possible in the area of the channel transition between the through channel 13 and the fluid channels 4a, 4b, so that the connecting forces F v that arise in the immediate vicinity of the seals 15 take effect and a reliable sealing pressure is established. Nevertheless, the retaining bolts 16 can be provided in the vicinity of the edge of the connection surface in question, in order to enable large flow cross sections of the through-channel 13 and the fluid channels 4a, 4b. By using the retaining bolts, very compact transverse dimensions can also be achieved.
  • the retaining bolts 16 of the connecting surfaces 9a, 9b on both sides are preferably arranged such that they are coaxially opposite one another in pairs. Each retaining bolt 16 of one base body 3a is therefore aligned in the connection direction 5 with a retaining bolt 16 of the other base body 3b. This ensures a very symmetrical introduction of force.
  • the retaining bolts 16 of a respective aligned pair of retaining bolts do not lie against one another even when the coupling bodies 17, 18 are tensioned, so that the tensioning process is not impaired.
  • the width of the two coupling bodies 17, 18 measured in the connection direction 5 is matched to the length of the retaining bolts 16 so that even in the tensioned state between the two tend retaining bolt 16, an intermediate space 27 remains, which can be penetrated by the clamping means 25.
  • these clamping means 25 are formed by screw connection means, each clamping bolt pair aligned with one another being assigned a clamping screw 38, by means of which the two coupling bodies 17, 18 are clamped together and which in each case extend through one of the intermediate spaces 37.
  • one coupling body 18 to have a through hole 41 for attaching a respective clamping screw 38, which is aligned with a threaded hole 42 of the other coupling body 17, so that the clamping screw 38 passes through the through hole 41 into the threaded hole 42 can be screwed in, whereby it can be supported on the coupling body 18 having the through hole 41 with a screw head 45.
  • the latter expediently comes to lie sunk in an extension of the through hole 41.
  • the two coupling bodies 17, 18 are expediently designed such that they are immersed in the mutually clamped state between a respective counter-loading surface 24 and the connecting surface 9a, 9b facing it. It is provided that the coupling bodies 17, 18 bear against one another in the clamped state, as a result of which the achievable connecting force F v can be limited in order to prevent damage caused by overstressing.
  • the through-channel 13 expediently runs exclusively in one of the coupling bodies, in the present case extending in the second coupling body 18.
  • the through-duct 13 is delimited on the side facing the first coupling body 17 by a bulging wall 43 of the second coupling body 18 which plunges into a complementary recess of the first coupling body 17, which can have a substantially U-shaped shape here. Extremely compact transverse dimensions of the coupling unit 7 can thus be obtained when the coupling bodies 17, 18 are assembled.
  • the joining zone defined between the two coupling bodies 17, 18 extends in the outer regions assigned to the retaining bolts 16 approximately along the imaginary connecting line 34 in order to deviate from the aforementioned connecting line 34 in the tensioning direction 19 between the retaining bolts 16 and , for example in an arc to be guided around the through channel 13.
  • bodies of assemblies other than devices used for the treatment of compressed air can also be connected to one another with the connecting device, for example valve bodies or module bodies of fluid distributor plates.

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Abstract

Es handelt sich um eine Verbindungseinrichtung für zwei Basiskörper (3a, 3b) einer fluiddurchströmten Baugruppe. Am jeweiligen Basiskörper (3a, 3b) sind Haltemittel vorgesehen, die jeweils mindestens einen zum jeweils anderen Basiskörper (3b, 3a) ragenden Haltebolzen (16) aufweisen, der zwischen zwei Kupplungskörper (17, 18) eingreift und gleichzeitig von Beaufschlagungsflächen (22, 23) beider Kupplungskörper (17, 18) umfangsseitig beaufschlagt wird. Die Kupplungskörper (17, 18) sind quer zur Verbindungsrichtung (5) der beiden Basiskörper (3a, 3b) miteinander verspannbar und können unter Vermittlung von Schrägflächen eine im Sinne einer gegenseitigen Annäherung der Basiskörper (3a, 3b) wirkende Verbindungskraft (Fv) auf die Haltemittel ausüben.

Description

FLUIDISCHE VERBINDUNGSEINRICHTUNG
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Verbindungseinrichtung für zwei Basiskörper einer fluiddurchströmten Baugruppe, insbesondere einer modular aufgebauten Vorrichtung zur Druckluftaufberei- tung, mit an den einander zugewandten Verbindungsflächen der zu verbindenden Basiskörper vorgesehenen Haltemitteln, und mit einer zwischen die zu verbindenden Basiskörper eingreifenden Kupplungseinheit, die zwei quer zur Verbindungsrichtung der beiden Basiskörper miteinander verspannbare und da- bei unter Vermittlung von bezüglich der Verbindungsrichtung geneigt verlaufenden Schrägflächen eine im Sinne einer gegenseitigen Annäherung der Basiskörper wirkende Verbindungskraft auf die Haltemittel ausübende Kupplungskörper enthält .
Eine derartige Verbindungseinrichtung ist beispielsweise in der WO 95/02149 im Zusammenhang mit einer Vorrichtung zur Druckluftaufbereitung beschrieben. Letztere enthält mehrere Komponenten, deren gehäuseartige Basiskörper unter Zwischenschaltung einer Kupplungseinheit fest und zugleich fluiddicht miteinander verbunden werden. Die Kupplungseinheit enthält einen zwischen die beiden Basiskörper einführbaren Schieber- artigen ersten Kupplungskörper, der mit einem von der entgegengesetzten Seite her angesetzten zweiten Kupplungskörper verspannt wird, so dass an den Kupplungskörpern vorgesehene geneigte Beaufschlagungsflachen mit entsprechend geneigten Schrägflächen der Basiskörper zusammenarbeiten und nach dem Keilprinzip dafür sorgen, dass die Basiskorper miteinander verspannt werden. Die Schrägflächen der Basiskorper sind an Haltemitteln vorgesehen, die von einstückigen randseitigen Fortsätzen der Basiskörper gebildet sind.
Bei einer aus der US 5,372,392 bekannten ähnlichen Verbindungseinrichtung werden nach dem Zusammensetzen zweier Basis- körper klammerartige Kupplungskörper von außen her angesetzt. Um eine druckdichte Verbindung zu schaffen, wird hier eine separate gelochte Zwischenplatte zwischen die zu verbindenden Basiskörper eingesetzt.
Im Gegensatz dazu beschreibt die DE 197 07 630 Cl eine Verbindungseinrichtung, bei der die Basiskorper an ihren Verbin- dungsflächen unmittelbar aneinander anliegen, wobei miteinander verspannte Kupplungskörper im Bereich der Seitenflächen der Basiskörper angesetzt werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Verbindungseinrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei einfachem Aufbau eine leichte Handhabung und eine zuverlässige Verbindung zweier Basiskörper ermöglicht.
Ausgehend von einer Verbindungseinrichtung der eingangs ge- nannten Art wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die an einem jeweiligen Basiskorper vorgesehenen Haltemittel jeweils mindestens einen zum jeweils anderen Basiskorper ragenden Haltebolzen aufweisen, der zwischen die beiden Kupplungskörper eingreift und gleichzeitig von Beaufschlagungsflächen beider Kupplungskorper umfangsseitig beaufschlagt wird.
Auf diese Weise können die die Basiskorper miteinander verspannenden Verbindungskräfte punktuell gezielt an den relevanten Stellen eingeleitet werden, um die Basiskorper bewußt in denjenigen Bereichen miteinander zu verspannen, die konstruktionstechnisch und funktionstechnisch am günstigsten sind. Es besteht beispielsweise die Möglichkeit, die Krafteinleitung der Verbindungskräfte so vorzunehmen, dass im Um- fangsbereich miteinander kommunizierender Fluidkanäle der Ba- siskδrper eine optimale Dichtpressung erzielt wird. Im Vergleich dazu erfolgt beim Stand der Technik die Krafteinleitung jeweils zwingend am Rand der Basiskörper, was nicht immer die gewünschte Flächenpressung gewährleisten kann. Bei alledem läßt sich die Verbindungseinrichtung sehr einfach herstellen und ist äußerst bedienungsfreundlich.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Es wäre prinzipiell möglich, zur Verbindung der Kupplungseinheit mit einem jeweiligen Basiskörper lediglich einen Haltebolzen vorzusehen. Aus Gründen der Symmetrie und optimalen Krafteinleitung wird man jedoch regelmäßig pro Basiskörper auf mehrere Haltebolzen zurückgreifen, wobei sich insbesonde- re jeweils zwei zueinander beabstandete Haltebolzen empfeh- len, die wiederum gleichzeitig mit Beaufschlagungsflächen beider Kupplungskörper zusammenarbeiten können.
Soll durch die Verbindungseinrichtung gleichzeitig eine fluiddichte Verbindung von Fluidkanälen der beiden Basiskörper hergestellt werden, ist es von Vorteil, wenn die beiden Haltebolzen an der zugeordneten Verbindungsfläche auf einander diametral gegenüberliegenden Seiten der betreffenden Kanalmündung angeordnet sind.
Die beiden Haltebolzen befinden sich zweckmäßigerweise jeweils innerhalb des Umrisses der mit der Kupplungseinheit in Kontakt stehenden Verbindungsfläche des zugeordneten Basis- kδrpers, sind dabei jedoch insbesondere in Randnähe der betreffenden Verbindungsfläche plaziert, um einen großen
Strδmungsguerschnitt für zu verbindende Fluidkanäle zu ermöglichen.
Zugunsten einer gleichförmigen Einleitung der Verbindungs- kraft ist es ferner von Vorteil, wenn die Haltebolzen der zu verbindenden Basiskörper einander paarweise koaxial gegenüberliegen. Sind zum gegenseitigen Verspannen der beiden Kupplungskörper Schraubverbindungsmittel vorgesehen, die über an den beiden Kupplungskörpern angreifende Spannschrauben verfügen, ist die Anordnung zweckmäßigerweise so getroffen, dass jeweils eine der Spannschrauben den axialen Zwischenraum zweier einander paarweise zugeordneter Haltebolzen durchsetzt. Auf diese Weise werden die durch die Spannschrauben eingeleiteten Spannkräfte auf kürzestem Wege umgelenkt und in die Haltebolzen eingeleitet. Bei verspannten Kupplungskδrpern kooperieren die an diesen vorgesehenen Beaufschlagungsflächen mit an den Haltebolzen vorgesehenen Gegenbeaufschlagungsflächen. Obgleich jeweils nur eine dieser Flächenarten einen geneigten Verlauf haben kann, ist es doch von Vorteil, wenn in beiden Fällen eine Ausgestaltung als Schrägflächen erfolgt, deren Neigungswinkel bezüglich der Verbindungseinrichtung zweckmäßigerweise identisch ist, so dass sie parallel zueinander verlaufen. Die Schrägflächen können je nach Ausführungsform geradlinig oder auch gekrümmt konturiert sein.
Die Haltebolzen könnten zwar einstückiger Bestandteil des zugeordneten Basiskörpers sein, doch empfiehlt sich aus ferti- gungstechnischen Gründen eine separate Ausgestaltung mit anschließender fester Verankerung am zugeordneten Basiskorper. Zur Verankerung kann dabei insbesondere eine Gewindeverbindung vorgesehen sein, wobei die Haltebolzen über einen Gewindeschaft verfügen können, mit dem sie in den zugeordneten Ba- siskörper fest eingeschraubt werden.
Es ist ferner von Vorteil, wenn die Gegenbeaufschlagungsflächen der Haltebolzen jeweils an einem umlaufenden Radialvorsprung des betreffenden Haltebolzens vorgesehen sind, der von einem Kopf des Haltebolzens gebildet sein kann. Die Gegenbeaufschlagungsfläche hat dabei zweckmäßigerweise eine kegelige, sich in Richtung zur zugeordneten Verbindungsfläche hin verjüngende Gestalt. Bei hergestellter Verbindung sind die Kupplungskörper zweckmäßigerweise sowohl untereinander als auch jeweils sowohl mit den Haltebolzen als auch mit den Verbindungsflächen der Basiskörper verspannt. Hierzu kann jeder Haltebolzen eine der Verbindungsfläche des ihn tragenden Basiskörpers zugewandte und mit den zugeordneten Beaufschlagungsflächen der Kupplungskorper kooperierende Gegenbeaufschlagungsfläche aufweisen, wobei die Kupplungskörper zwischen eine jeweilige Gegenbeaufschlagungsfläche und die dieser zugewandte Verbindungs- fläche eintauchen und sowohl die Gegenbeaufschlagungsfläche als auch die Verbindungsflache beaufschlagen. Es ist zweckmäßigerweise vorgesehen, dass die Kupplungskorper im miteinander verspannten Zustand unter Bildung eines Festanschlages aneinander anliegen.
Soll durch die Kupplungseinheit hindurch eine fluidische Verbindung zwischen Fluidkanälen der beiden Basiskörper erfolgen, ist es von Vorteil, wenn ein entsprechender Durchgangskanal der Kupplungseinheit komplett in lediglich einem der beiden Kupplungskörper ausgebildet ist, so dass zwischen den beiden Kupplungskörpern keine Abdichtungsmaßnahmen erforderlich sind. Um gleichwohl kompakte Abmessungen der Kupplungseinheit zu ermöglichen, kann der Durchgangskanal an der dem anderen Kupplungskörper zugewandten Seite von einer sich aus- wölbenden Wand begrenzt sein, die in eine komplementäre Vertiefung des anderen Kupplungskörpers eintaucht.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen: Figur 1 eine als Baugruppe ausgebildete Vorrichtung zur
Druckluftaufbereitung, die zwei Funktionseinheiten enthält, die unter Vermittlung einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbindungsein- richtung fest miteinander verbunden sind,
Figur 2 eine Teildarstellung der Anordnung aus Figur 1 gemäß Schnittlinie II-II, wobei die Kupplungseinheit bei noch voneinander getrennten Kupplungskörpern beim Vorgang des Ansetzens an die beiden Basiskorper der
Funktionseinheiten gezeigt ist,
Figur 3 eine Draufsicht auf die Anordnung der Figur 1 mit
Blickrichtung gemäß Pfeil III, wobei die Kupplungs- einheit bei abgenommenem oberem Kupplungskörper gezeigt ist,
Figur 4 den in Figur 1 markierten Ausschnitt IV in vergrößerter Darstellung bei noch nicht komplett montierter, unverspannter Kupplungseinheit, und
Figur 5 eine der Figur 4 entsprechende Darstellung bei komplett montierter und verspannter Kupplungseinheit.
Die Figur 1 zeigt exemplarisch eine zur Druckluftaufbereitung bzw. -konditionierung dienende Vorrichtung 1, die im einsatzbereiten Zustand in eine nicht näher dargestellte Druckluftleitung zwischengeschaltet ist. Die Vorrichtung 1 könnte auch als Druckluft-Wartungseinrichtung bezeichnet werden. Sie ist als modular aufgebaute, im Betrieb fluiddurchstromte Baugrup- pe ausgeführt, die beim Ausführungsbeispiel zwei nur schematisch abgebildete Funktionseinheiten 2a, 2b enthält, bei denen es sich beispielsweise um eine Druckregeleinheit, eine Filtereinheit und/oder eine Ölereinheit handeln kann.
Die einzelnen Funktionseinheiten verfügen jeweils über einen beim Ausführungsbeispiel quader- oder würfelähnlichen Körper, der in der Regel gehäuseähnlich aufgebaut ist und vorliegend als Basiskörper 3a, 3b bezeichnet sei.
Jeder der Basiskörper 3a, 3b enthält jeweils mindestens einen internen Fluidkanal 4a, 4b, der in Figur 3 strichpunktiert angedeutet ist und an einander entgegengesetzten Stirnflächen des betreffenden Basiskδrpers 3a, 3b ausmündet. Die Basiskδr- per 3a, 3b können in beliebiger Anzahl entlang einer durch eine strichpunktierte Linie angedeuteten Verbindungsrichtung 5 aufgereiht werden, wobei sich unmittelbar aufeinanderfolgende Basiskörper unter Vermittlung der erfindungsgemäßen Verbindungseinrichtung 6 lösbar fest miteinander verbinden lassen. Dabei werden gleichzeitig auch die Fluidkanäle 4a, 4b benachbarter Basiskorper 3a, 3b miteinander verbunden, so dass sich ein gemeinsamer, die gesamte Vorrichtung 1 durchziehender Strömungskanal ergibt, der mit den anschließbaren Fluidleitungen kommuniziert. Innerhalb einer jeweiligen Funk- tionseinheit 2a, 2b verfügt der den entsprechenden Abschnitt des Strδmungskanals bildende Fluidkanal 4a, 4b über einen funktionsspezifischen Verlauf und kann beispielsweise bewirken, dass das fluidische Druckmedium durch eine Filtereinrichtung oder eine Druckregeleinrichtung hindurchgeleitet wird. Die Verbindungseinrichtung 6 enthält eine Kupplungseinheit 7 , die zwischen die zu verbindenden Basiskörper 3a, 3b eingreift, indem sie zwischen die Basiskörper 3a, 3b zwischenge- fügt wird. Im fest verbundenen Zustand liegen die Basiskörper 3a, 3b mit einander zugewandten Verbindungsflächen 9a, 9b an einer zugewandten Kupplungsfläche 12a, 12b der zwischengefügten Kupplungseinheit 7 an. Die Verbindungsflächen 9a, 9b sind dabei an denjenigen Seitenflächen der Basiskörper 3a, 3b vor- gesehen, an denen sich eine Kanalmündung 8a, 8b des zugeordneten Fluidkanals 4a, 4b befindet. Die Kupplungsflächen 12a, 12b befinden sich auf einander entgegengesetzten Seiten der Kupplungseinheit 7.
Unter Vermittlung der Verbindungseinrichtung 6 können die Basiskörper 3a, 3b unter Zwischenschaltung der Kupplungseinheit 7 zu einer gemeinsam handhabbaren Baueinheit in lösbarer Weise fest miteinander verspannt werden.
Die Kupplungseinheit 7 verfügt über einen Durchgangskanal 13 , der die Kupplungseinheit 7 zweckmäßigerweise in der Verbindungsrichtung 5 durchsetzt und zu beiden Kupplungsflächen 12a, 12b aufmündet. Seine Ausmündungen 14 fluchten dabei mit der jeweils zugeordneten Kanalmündung 8a, 8b, wobei im Füge- bereich zwischen der Kupplungseinheit 7 und einem jeweiligen Basiskorper 3a, 3b eine zu den vorerwähnten Mündungen konzentrisch angeordnete ringförmige Dichtung 15 zwischengefügt ist, die einen nach außen hin abgedichteten Übergang zwischen den Fluidkanälen 4a, 4b und den Durchgangskanal 13 gewähr- leisten. Die ringförmige Dichtung 15 besteht in der Regel aus elastisch nachgiebigem Material und wird zwischen einerseits den Verbindungsfl chen 9a, 9b und andererseits den Kupplungsflächen 12a, 12b axial verspannt.
Die Verbindungseinrichtung 6 enthält zusätzlich zu der Kupp- lungseinheit 7 an den zu verbindenden Basiskorpern 3a, 3b angeordnete Haltemittel, die in Gestalt einzelner Haltebolzen 16 ausgeführt sind, welche sich an den Verbindungsflächen 9a, 9b befinden, wobei sie vorzugsweise innerhalb des beim Ausführungsbeispiel rechteckförmigen Umrisses der jeweils zuge- ordneten Verbindungsfläche 9a, 9b plaziert sind. Bezogen auf zwei miteinander zu verbindende Basiskörper 3a, 3b ist dabei vorgesehen, dass jeder Basiskorper 3a, 3b an der dem anderen Basiskörper 3b, 3a zugewandten Verbindungsfläche 9a, 9b mindestens einen Haltebolzen 16 aufweist, der nach Art eines Vorsprunges über die zugeordnete Verbindungsfläche 9a, 9b vorsteht und ausgehend von dieser in Richtung zur gegenüberliegenden Verbindungsfläche des anderen Basiskörpers wegragt.
Die Haltebolzen 16 kooperieren mit der Kupplungseinheit 7, die über zwei quer zu der Verbindungsrichtung 5 miteinander verspannbare erste und zweite Kupplungskorper 17, 18 verfügt. Die Verspannrichtung 19 ist in der Zeichnung durch eine strichpunktierte Linie verdeutlicht. Diese erstreckt sich parallel zur Ebene der untereinander ebenfalls parallelen Kupp- lungsflachen 12a, 12b und dabei rechtwinkelig zu der Verbindungsrichtung 5.
Die Haltebolzen 16 greifen zwischen die beiden Kupplungskörper 17, 18 ein, wobei sie umfangsseitig jeweils über eine Ge- genbeaufschlagungsfläche 24 verfügen, die gleichzeitig von ersten und zweiten Beaufschlagungsflächen 22, 23 der beiden Kupplungskörper 17, 18 beaufschlagbar ist. Entweder die beiden Beaufschlagungsflächen 22, 23 oder die Gegenbeaufschlagungsfläche 24, vorzugsweise aber sowohl die beiden Beauf- schlagungsflachen 22, 23 als auch die Gegenbeaufschlagungsfläche 24 - letzteres trifft für das Ausführungsbeispiel zu - sind als Schrägflächen ausgebildet, die bezüglich der Verbindungsrichtung 5 einen geneigten Verlauf haben, wobei der Neigungswinkel in der Zeichnung mit dem Buchstaben "w" bezeich- net ist. Dabei ist der Neigungswinkel der Beaufschlagungsflächen 22, 23 und der Gegenbeaufschlagungsfläche 24 vorzugsweise identisch.
Wie aus Figuren 4 und 5 hervorgeht, ist die Gegenbeaufschla- gungsfläche 24 der Verbindungsfläche 9a, 9b des den betreffenden Haltebolzen 16 tragenden Basiskδrpers 3a, 3b mit Abstand vorgelagert, gleichzeitig jedoch der vorerwähnten Verbindungsfläche zugewandt. Die Beaufschlagungsflächen 22, 23 hingegen sind so an den beiden Kupplungskδrpern 17, 18 ange- ordnet, dass sie von derjenigen Verbindungsfläche 9a, 9b verweisen, die denjenigen Haltebolzen 16 aufweist, mit dem sie individuell kooperieren. Dabei verlaufen sowohl die Beaufschlagungsflächen 22, 23 als auch die Gegenbeaufschlagungs- flache 24 mit zunehmendem Abstand von der zugeordneten Ver- bindungsflache 9a, 9b schräg quer zur Verbindungsrichtung 5 nach außen.
Um die feste Verbindung zwischen den Basiskörpern 3a, 3b herzustellen, werden die beiden zweckmäßigerweise als eigenstän- dige Bauteile ausgeführten Kupplungskörper 17, 18 von einan- der entgegengesetzten Seiten her in der Verspannungsrichtung 19 zwischen die Basiskörper 3a, 3b eingeführt und an die Haltebolzen 16 angesetzt. Diese Phase ist in Figuren 2 und 4 illustriert. Anschließend werden die beiden Kupplungskörper 17, 18 durch Spannmittel 25 in der Verspannungsrichtung 19 gegeneinander gezogen und mit einer Spannkraft Fs fest miteinander verspannt, wobei die ersten und zweiten Beaufschlagungsflächen 22, 23 an der Gegenbeaufschlagungsfläche 24 der Haltebolzen 16 zur Anlage gelangen und diese beaufschlagen. Bei diesem Verspannungsvorgang werden durch die aneinander abgleitenden Beaufschlagungsflächen und Gegenbeaufschlagungs- flächen gleichzeitig die einander zugewandten Kupplungsflächen 12a, 12b und Verbindungsflächen 9a, 9b einander angenähert und gegeneinander vorgespannt . Insgesamt führt dieses Keilprinzip dazu, dass aus der in der Verspannungsrichtung 19 eingeleiteten Spannkraft Fs eine in der Verbindungsrichtung 5 wirksame Verbindungskraft Fv abgeleitet wird, mit der die fest mit den Haltebolzen 16 verbundenen Basiskörper 3a, 3b zueinander gezogen und unter Zwischenschaltung der Kupplungs- einheit 7 fest miteinander verspannt werden.
Beim Ausführungsbeispiel besitzen die Gegenbeaufschlagungs- flachen 24 eine kegelige Gestalt. Dementsprechend können die ersten und zweiten Beaufschlagungsflächen 22, 23 jeweils von einem Umfangsabschnitt einer einen entsprechenden Kegelwinkel aufweisenden Kegelfläche gebildet sein. Prinzipiell wäre hier aber auch eine ebene Schrägfläche denkbar.
Insgesamt ist darauf hinzuweisen, dass die Schrägflächen nicht notwendigerweise einen linear Verlauf besitzen müssen, es kann sich bei ihnen auch um gewölbte bzw. gekrümmte Flächen handeln.
Die Haltebolzen 16 könnten zwar prinzipiell als einstückige Bestandteile der Basiskörper 3a, 3b ausgeführt werden, doch empfiehlt sich die beim Ausführungsbeispiel realisierte Bauform als separate Bauelemente, die am zugehörigen Basiskörper 3a, 3b durch geeignete Mittel befestigt bzw. verankert sind. Es ist insbesondere eine lösbare Befestigung vorgesehen, wobei jeder Basiskörper 3a, 3b an beiden einander entgegenge- setzten Verbindungsflächen über geeignete Befestigungsmittel 26 verfügt, die eine bedarfgemäße Verankerung eines Haltebolzens 16 ermöglichen. Auf diese Weise ist es möglich, die Basiskörper 3a, 3b nach Bedarf nur an denjenigen Seitenflächen mit Haltebolzen 16 auszustatten, an denen eine Verbindung mit einem anderen Basiskörper stattfinden soll.
Beim Ausführungsbeispiel sind die Haltebolzen 16 mit dem zugeordneten Basiskörper 3a, 3b verschraubt. Hierzu können die Befestigungsmittel 26 wie abgebildet als im Bereich der Ver- bindungsflachen 9a, 9b in die Basiskörper 3a, 3b eingebrachte Gewindebohrungen ausgeführt sein, in die die Haltebolzen mit einem an ihnen vorgesehenen Gewindeschaft 27 einschraubbar sind. Die Haltebolzen 16 sind hier also von einer Art Sonderschrauben gebildet und verfügen zweckmäßigerweise über eine besonders geformte Werkzeugangriffspartie 28 - beispielsweise einen Mehrkantabschnitt -, der das Ansetzen eines Schraubwerkzeuges ermöglicht.
Die Gegenbeaufschlagungsfläche 24 befindet sich zweckmäßiger- weise an einem nach Art eines Ringbundes umlaufenden Radial- vorsprung 31, der über einen schaftartigen Zwischenabschnitt 32 - vorzugsweise unter Zwischenschaltung der Werkzeugangriffspartie 28 - mit dem Gewindeschaft 27 verbunden ist und über diesen schaftartigen Zwischenabschnitt 32 radial vor- steht. Bevorzugt kann der Radialvorsprung 31 wie abgebildet von einem Kopfabschnitt 33 des betreffenden Haltebolzens 16 gebildet sein.
Wie aus Figuren 2 und 3 gut hervorgeht, sind an den beiden Verbindungsflächen 9a, 9b jeweils mehrere und vorzugsweise zwei Haltebolzen 16 angeordnet, die zueinander beabstandet sind. Im Hinblick auf die zentrale Kanalmündung 8a, 8b ist insbesondere vorgesehen, dass sich die beiden Haltebolzen 16 auf einander diametral gegenüberliegenden Seiten der zugeord- neten Kanalmündung 8a, 8b befinden, letztere also an einander diametral gegenüberliegenden Seiten flankieren. Die Zentren einer jeweiligen Kanalmündung 8a, 8b und der diese flankierenden Haltebolzen 16 liegen dabei zweckmäßigerweise auf einer gemeinsamen gedachten Verbindungslinie 34, die rechtwin- kelig zur Verspannungsrichtung 19 verläuft.
Die miteinander verspannten Kupplungskorper 17, 18 umgreifen die Haltebolzen 16 zweckmäßigerweise klammerartig, wobei jeder Kupplungskorper für jeden Haltebolzen 16 eine diesen teilweise aufnehmende Vertiefung 35, 36 und eine erste bzw. zweite Beaufschlagungsfläche 22, 23 aufweist. Dementsprechend verfügt beim Ausführungsbeispiel jeder Kupplungskörper 17, 18 über vier Beaufschlagungsflächen 22, 23 mit zugeordneter Vertiefung 35, 36, die den zugeordneten Haltebolzen 16 im mit- einander verspannten Zustand ringsum vorzugsweise vollständig umschließen.
Indem die Haltebolzen 16 innerhalb des Umrisses der Verbindungsflächen 9a, 9b plaziert sind, lassen sie sich möglichst nahe im Bereich des Kanalüberganges zwischen dem Durchgangs- kanal 13 und den Fluidkanälen 4a, 4b plazieren, so dass die entstehenden Verbindungskräfte Fv in unmittelbarer Nachbarschaft der Dichtungen 15 wirksam werden und sich eine zuverlässige Dichtpressung einstellt. Gleichwohl können die Halte- bolzen 16 in Randnähe der betreffenden Verbindungsfläche vorgesehen werden, um große Strδmungsquerschnitte des Durchgangskanals 13 und der Fluidkanäle 4a, 4b zu ermöglichen. Durch die Verwendung der Haltebolzen lassen sich zudem sehr kompakte Querabmessungen realisieren.
Die Haltebolzen 16 der beiderseitigen Verbindungsflächen 9a, 9b sind vorzugsweise so angeordnet, dass sie sich paarweise koaxial gegenüberliegen. Jeder Haltebolzen 16 des einen Basiskörpers 3a fluchtet also in der Verbindungsrichtung 5 mit einem Haltebolzen 16 des anderen Basiskörpers 3b. Dies gewährleistet eine sehr symmetrische Krafteinleitung.
Dabei ist vorgesehen, dass die Haltebolzen 16 eines jeweiligen fluchtenden Haltebolzenpaares auch bei verspannten Kupp- lungskδrpern 17, 18 nicht aneinander anliegen, so dass der Verspannungsvorgang nicht beeinträchtigt wird. Es ist im Gegenteil sogar von Vorteil, wenn die in der Verbindungsrichtung 5 gemessene Breite der beiden Kupplungskörper 17, 18 auf die Länge der Haltebolzen 16 so abgestimmt ist, dass auch im verspannten Zustand zwischen den jeweils miteinander fluch- tenden Haltebolzen 16 ein Zwischenraum 27 verbleibt, der von den Spannmitteln 25 durchsetzt werden kann. Diese Spannmittel 25 sind beim Ausführungsbeispiel von Schraubverbindungsmitteln gebildet, wobei jedem miteinander fluchtenden Haltebolzenpaar eine Spannschraube 38 zugeordnet ist, durch die die beiden Kupplungskörper 17, 18 miteinander verspannt werden und die sich dabei jeweils durch einen der Zwischenräume 37 hindurch erstreckt. Dies hat zur Folge, dass die Krafteinleitungslinien der Verbindungskraft Fv und der Spannkraft Fs in unmittelbarer Nähe verlaufen können und sich, wie beim Ausführungsbeispiel, vorzugsweise sogar kreuzen, was eine optimale Kraftumwandlung ohne Gefahr von Verkantungen zur Folge hat .
Beim Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass zum Anbringen einer jeweiligen Spannschraube 38 der eine Kupplungskorper 18 über ein Durchgangsloch 41 verfügt, das mit einem Gewindeloch 42 des anderen Kupplungskörpers 17 fluchtet, so dass sich die Spannschraube 38 unter Hindurchführung durch das Durchgangs- loch 41 in das Gewindeloch 42 einschrauben läßt, wobei sie sich an dem das Durchgangsloch 41 aufweisenden Kupplungskörper 18 mit einem Schraubenkopf 45 abstützen kann. Letzterer kommt zweckmäßigerweise versenkt in einer Erweiterung des Durchgangsloches 41 zu liegen.
Wie aus Figur 5 gut ersichtlich ist, sind die beiden Kupplungskörper 17, 18 zweckmäßigerweise derart ausgebildet, dass sie im miteinander verspannten Zustand zwischen eine jeweilige Gegenbeaufschlagungsfläche 24 und die dieser zugewandte Verbindungsfläche 9a, 9b eintauchen. Dabei ist vorgesehen, dass die Kupplungskörper 17, 18 im miteinander verspannten Zustand aneinander anliegen, wodurch eine Begrenzung der erzielbaren Verbindungskraft Fv erreicht werden kann, um Beschädigungen durch Überbeanspruchungen zu verhindern.
Wie aus Figur 2 hervorgeht, verläuft der Durchgangskanal 13 zweckmäßigerweise ausschließlich in einem einzigen der Kupplungskörper, wobei er sich vorliegend in dem zweiten Kupplungskorper 18 erstreckt. Auf diese Weise ergibt sich eine den Durchgangskanal 13 ununterbrochen umschließende Kanalwandung und es kann auf Abdichtungsmaßnahmen zwischen den miteinander verspannten Kupplungskörpern 17, 18 verzichtet werden.
Um gleichwohl einen Durchgangskanal 13 mit großem Strδmungs- querschnitt realisieren zu können, wird der Durchgangskanal 13 an der dem ersten Kupplungskorper 17 zugewandten Seite von einer sich auswölbenden Wand 43 des zweiten Kupplungskörpers 18 begrenzt, die in eine komplementäre Vertiefung des ersten Kupplungskörpers 17 eintaucht, der hier eine im wesentlichen U-förmige Gestalt haben kann. Somit lassen sich äußerst kompakte Querabmessungen der Kupplungseinheit 7 bei zusammengefügten Kupplungskörpern 17, 18 erhalten.
Bei montierter Kupplungseinheit 7 erstreckt sich somit die zwischen den beiden Kupplungskδrpern 17, 18 definierte Fügezone in den den Haltebolzen 16 zugeordneten äußeren Bereichen etwa entlang der gedachten Verbindungslinie 34, um zwischen den Haltebolzen 16 in der Verspannungsrichtung 19 von der be- sagten Verbindungslinie 34 abzuweichen und, beispielsgemäß in einem Bogen, um den Durchgangskanal 13 herumgeführt zu werden.
Noch nachzutragen ist, dass mit der Verbindungseinrichtung auch Körper anderer Baugruppen als von zur Druckluftaufbereitung dienenden Vorrichtungen miteinander verbindbar sind, beispielsweise Ventilkorper oder Modulkörper von Fluidvertei- lerplatten.

Claims

VerbindungseinrichtungAnsprüche
1. Verbindungseinrichtung für zwei Basiskorper einer fluid- durchströmten Baugruppe, insbesondere einer modular aufgebauten Vorrichtung zur Druckluftaufbereitung, mit an den einander zugewandten Verbindungsflächen (9a, 9b) der zu verbinden- den Basiskörper (3a, 3b) vorgesehenen Haltemitteln, und mit einer zwischen die zu verbindenden Basiskorper (3a, 3b) eingreifenden Kupplungseinheit (7) , die zwei quer zur Verbindungsrichtung (5) der beiden Basiskörper (3a, 3b) miteinander verspannbare und dabei unter Vermittlung von bezüglich der Verbindungsrichtung (5) geneigt verlaufenden Schrägflächen eine im Sinne einer gegenseitigen Annäherung der Basiskorper (3a, 3b) wirkende Verbindungskraft (Fv) auf die Haltemittel ausübende Kupplungskorper (17, 18) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die an einem jeweiligen Basiskörper (3a, 3b) vorgesehenen Haltemittel jeweils mindestens einen zum jeweils anderen Basiskörper (3b, 3a) ragenden Haltebolzen (16) aufweisen, der zwischen die beiden Kupplungskorper (17, 18) eingreift und gleichzeitig von Beaufschlagungsflächen (22, 23) beider Kupplungskörper (17, 18) umfangsseitig. beaufschlagt wird.
2. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an den Verbindungsflächen (9a, 9b) beider Basiskörper (3a, 3b) jeweils zwei zueinander beabstandete Haltebolzen (16) vorgesehen sind, die jeweils mit Beaufschla- gungsflächen (22, 23) beider Kupplungskörper (17, 18) zusammenarbeiten können.
3. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Haltebolzen (16) an der zugeordne- ten Verbindungsfläche (9a, 9b) auf einander diametral gegenüberliegenden Seiten der Kanalmündung (8a, 8b) eines zur Verbindungsfläche (9a, 9b) ausmündenden Fluidkanals (4a, 4b) angeordnet sind.
4. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltebolzen (16) jeweils innerhalb des Umrisses der zugeordneten, mit der Kupplungseinheit (7) in Kontakt stehenden Verbindungsfläche (9a, 9b) plaziert sind, wobei sie sich vorzugsweise in Randnähe der betreffenden Verbindungsfläche (9a, 9b) befinden.
5. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, dass die Haltebolzen (16) als bezüglich des zugeordneten Basiskörpers (3a, 3b) separate Bauteile ausgebildet sind, die am betreffenden Basiskorper (3a, 3b) insbesondere lösbar befestigt sind.
6. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 5 , dadurch gekennzeichnet, dass die Haltebolzen (16) mit dem zugeordneten Ba- siskörper (3a, 3b) verschraubt sind.
7. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltebolzen (16) der zu verbindenden Basiskörper (3a, 3b) einander paarweise koaxial gegenüberliegen.
8. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zum gegenseitigen Verspannen der beiden Kupplungskörper (17, 18) an diesen angreifende, vorzugsweise in Gestalt von Schraubverbindungsmitteln ausgeführ- te Spannmittel (25) vorgesehen sind.
9. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 8 in Verbindung mit Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannmittel (25) über Spannschrauben (38) verfügen, wobei sich jeweils eine Spannschraube durch einen zwischen zwei einander paarweise zugeordneten Haltebolzen (16) vorhandenen Zwischenraum (37) hindurch erstreckt .
10. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Beaufschlagungsflächen (22, 23) der Kupplungskörper (17, 18) als auch die mit diesen kooperierenden Gegenbeaufschlagungsflächen (24) der Haltebolzen (16) als Schrägflächen ausgeführt sind.
11. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beaufschlagungsflächen (22, 23) bezüglich der Verbindungsrichtung (5) der beiden Basiskörper (3a, 3b) über den gleichen Neigungswinkel (w) verfügen wie die Gegenbeaufschlagungsflächen (24) .
12. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis
11, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den Beaufschlagungsflächen (22, 23) kooperierenden Gegenbeaufschlagungsflächen (24) der Haltebolzen (16) eine kegelige Gestalt haben.
13. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis
12, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den Beaufschlagungs- flachen (22, 23) kooperierenden Gegenbeaufschlagungsflächen (24) der Haltebolzen (16) an einem umlaufenden Radialvor- sprung (31) vorgesehen sind, der zweckmäßigerweise von einem Kopfabschnitt (33) des betreffenden Haltebolzens (16) gebildet ist.
14. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Haltebolzen (16) eine der Verbindungsfläche (9a, 9b) des ihn tragenden Basiskδrpers (3a, 3b) zugewandte und mit den zugeordneten Beaufschlagungsflächen (22, 23) der Kupplungskörper (17, 18) kooperierende Gegenbeaufschlagungsfläche (24) besitzt, wobei die Kupplungs- körper (17, 18) im untereinander verspannten Zustand zwischen eine jeweilige Gegenbeaufschlagungsfläche (24) und die zugewandte Verbindungsfläche (9a, 9b) eintauchen und sowohl die Gegenbeaufschlagungsfläche (24) als auch die Verbindungsfläche (9a, 9b) beaufschlagen.
15. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungskörper (17, 18) die Haltebolzen (16) im miteinander verspannten Zustand klammerartig umgreifen, wobei jeder Kupplungs örper (17, 18) für jeden Haltebolzen (16) eine diesen teilweise aufnehmende Vertiefung besitzt.
16. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungs örper (17, 18) im miteinander verspannten Zustand in der Richtung der Vorspannung aneinander anliegen.
17. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungseinheit (7) einen im montierten Zustand mit an den Verbindungsflächen (9a, 9b) der Basiskörper vorgesehenen Kanalmündungen (8a, 8b) fluchtenden Durchgangskanal (13) aufweist, der komplett in einem der beiden Kupplungskorper ausgebildet ist .
18. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der an dem einen Kupplungskörper (18) vorgesehene Durchgangskanal (13) an der dem anderen Kupplungskörper
(17) zugewandten Seite von einer sich zu dem anderen Kupp- lungskörper (17) hin auswölbenden Wand begrenzt ist, die in eine komplementäre Vertiefung des anderen Kupplungskörpers (17) eintaucht.
19. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem die Durchbrechung aufweisenden Kupplungskorper (18) und den beiden zu verbindenden Basiskörpern (3a, 3b) jeweils eine zu dem Durchgangskanal
(13) koaxiale ringförmige Dichtung (15) zwischengefügt ist.
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