EP1111655A1 - Einschmelzfolie und zugehörige Lampe mit dieser Folie - Google Patents

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EP1111655A1
EP1111655A1 EP00122550A EP00122550A EP1111655A1 EP 1111655 A1 EP1111655 A1 EP 1111655A1 EP 00122550 A EP00122550 A EP 00122550A EP 00122550 A EP00122550 A EP 00122550A EP 1111655 A1 EP1111655 A1 EP 1111655A1
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ruthenium
lamp
molybdenum
coating
film
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Bodo Mittler
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Osram GmbH
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Patent Treuhand Gesellschaft fuer Elektrische Gluehlampen mbH
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    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J61/00—Gas-discharge or vapour-discharge lamps
    • H01J61/02—Details
    • H01J61/36—Seals between parts of vessels; Seals for leading-in conductors; Leading-in conductors
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01K—ELECTRIC INCANDESCENT LAMPS
    • H01K1/00—Details
    • H01K1/38—Seals for leading-in conductors

Definitions

  • the invention relates to a melting film and associated lamp with this film according to the preamble of claim 1.
  • These are in particular Molybdenum foils, which are used for bruises like those used for sealing of incandescent lamps and discharge lamps are common.
  • US-A 5 021 711 already includes a sealing film and associated lamp known this slide. To be better protected against oxidation, the film is included a protective layer of Al, Cr, Si, Ti or Ta. The thickness is 5 to 100 nm.
  • a similar technique is known from DE-A 30 06 846, in which the same
  • layers of Ta, Nb, V, Cr, Ti, Y, La, Hf or Sc can be used.
  • the layer thickness is 10 to 200 nm.
  • the oxidation of the foil-pin connections is not responsible for the failure of the foil seal, but the attack of the molybdenum foil by the corrosive filling components (e.g. metal halides) or filling gases.
  • the molybdenum foil has previously been sandblasted, which leads to an improvement in the glass-metal connection.
  • sandblasting leads to high rejects in resistance welding, since non-conductive Al 2 O 3 particles remain on the Mo foil surface.
  • the wear of the resistance welding electrodes increases very much. In the case of sandblasted foils, it is necessary to replace the electrode after only approx. 70 welds (compared to an exchange interval of approx. 1000 welds with untreated foil), so that the electrodes have to be changed frequently.
  • the molybdenum foil is partially or preferably on all sides with pure ruthenium or a compound containing ruthenium coated.
  • Pure ruthenium and a molybdenum-ruthenium alloy are particularly suitable with eutectic composition.
  • the layer thicknesses of the ruthenium-containing layer are preferably in the range of 0.02 to 1.0 ⁇ m. In a particularly preferred embodiment, the layer thickness is at 0.02 to 0.09 ⁇ m.
  • the coating can be carried out by known coating methods, preferably by sputtering.
  • molybdenum foils coated with ruthenium or ruthenium alloys are very easy to weld, in contrast to molybdenum foils with chrome, silicon, aluminum or similar are coated.
  • the oxidation resistance of the pin-film welded joints by coating the power supplies with the same or similar coating materials that can be used for the film, elevated.
  • the electric lamps according to the invention have a lamp vessel Quartz glass or hard glass, which is provided with molybdenum foil feedthroughs Are part of at least one pinch seal of the lamp vessel. In the at least one pinch seal, at least one molybdenum foil is squeezed in a gas-tight manner. According to the invention, the molybdenum foil or the molybdenum foils are included Provide ruthenium-containing coating.
  • ruthenium pure or as an alloy
  • filigree power supplies possibly designed as coils
  • a brazing process can now be carried out are (preferably using a eutectic MoRu alloy), for the relatively low temperatures are sufficient (typically around 360 ° C less than at pure Ru). Instead of around 2300 ° C only temperatures around 1900 to 2000 are reached ° C reached.
  • the inner power supply is preferably uncoiled and has a diameter from 10 to 100 ⁇ m, in particular 10 to 50 ⁇ m.
  • the inner power supply simply coiled and has an outer diameter of 20 to 150 ⁇ m, in particular 20 to 80 ⁇ m.
  • a method of establishing an electrically conductive connection between a Foil made of molybdenum and a metal wire, in particular with a diameter between 10 and 100 ⁇ m, is characterized in that the film contains a ruthenium Coating in the area of the wire contact surface is.
  • the wire is made in particular of tungsten.
  • the metal wire can be simply coiled and thus form a wrap.
  • the outer diameter of the winding be between 20 and 80 ⁇ m.
  • the invention is a high-pressure discharge lamp with an electrical Power consumption of approx. 24000 W.
  • This lamp has a quartz glass Existing discharge vessel 1.
  • the discharge vessel 1 has a discharge space 2 and two on opposite sides of the discharge space 2 arranged, cylindrical piston shafts 3, of which only in the figure one cut out and cut is shown.
  • Two electrodes 4 made of tungsten each extend from the discharge space 2 into one of the bulb shafts 3 and are soldered there with a circular disk-shaped molybdenum disk 7.
  • Four molybdenum foils 5 are welded to the molybdenum disk 7, which are uniform are arranged along the outer surface of a hollow quartz glass rod 8.
  • the hollow quartz glass rod 8 was together with the molybdenum foils 5 inside of the hollow piston skirt 3 introduced.
  • the molybdenum foils 5 form with the Quartz glass of the piston skirt 3 and the quartz glass of the hollow quartz glass rod 8 a gas-tight seal.
  • the molybdenum foils melted into the quartz glass 5 have a coating 6 of 75 nm ruthenium.
  • the electrode 4 is in the area of the piston skirt 3 with a molybdenum foil 10 wrapped around it, but not in Quartz glass is melted down.
  • the embodiment of the invention shown in FIG. 2 is around a single-ended high-pressure discharge lamp.
  • This lamp has a Discharged discharge vessel 9 made of quartz glass, in which an ionizable Filling comprising corrosive metal halides, gas-tight included is.
  • Two electrodes 22, 23 are arranged within the discharge vessel 9 each via an embedded in the pinch seal of the discharge vessel 9 Molybdenum foil 24, 25 each with one protruding from the discharge vessel 9
  • Power supply 26, 27 are electrically connected.
  • the discharge vessel 9 is, at a short distance, completely gas-tight from a pinched on one side sealed envelope piston 28 surrounded.
  • the envelope piston 28 is made of quartz glass, which is doped with about 0.5 weight percent cerium.
  • a one-sided squeezed and Outer bulb 13 which is capped on one side, encloses the envelope bulb 28 in a gas-tight manner.
  • the Outer bulb 13 is evacuated and also consists of approximately 0.5 percent by weight Cerium-doped quartz glass.
  • Power supply lines 11, 12 are in each case in the pinch seal of the outer bulb 13 embedded molybdenum foil 14, 15 each with one from the outer bulb 13 outstanding power supply 16, 17 electrically connected. From the outer bulb 13 lead leads 16, 17 are out with the socket 18 protruding contact pins 19, 20 in electrical contact.
  • Molybdenum foils used in this embodiment are all eutectic Mo-Ru alloy coated, the thickness of which is 500 nm.
  • the composition is: molybdenum 43% by weight, ruthenium 57% by weight (preferably at least 40%, advantageously more than 50% ruthenium).
  • the power supply lines 26, 12 and 17 are coated with a Mo-Ru alloy.
  • the exemplary embodiment in FIG. 3 is a halogen incandescent lamp 35 (12V at 100 W power) with a lamp bulb 36 made of quartz glass Is sealed gas-tight with the help of a pinch seal 37.
  • a pinch seal 37 In the press seal of the lamp bulb, two molybdenum foils 38 are embedded. Inside the lamp bulb there is a double coiled filament 39, the simple coiled ends act as inner power supply 40.
  • the internal power supplies are each with one of the molybdenum foil embedded in the press seal 38 welded.
  • Two external power leads protrude from the pinch seal 37 34, which are each connected to one of the two molybdenum foils.
  • the two molybdenum foils embedded in the press seal are on one side on the Side on which the power supply 40 is attached with a eutectic Mo-Ru alloy Coated 90 nm thick.
  • the spiral end 40 consists of 15 ⁇ m thick tungsten wire that is simply coiled is. Its outside diameter is 55 ⁇ m.
  • the spiral end and the foil are connected to each other by a brazing process.
  • the particular advantage is that previously a powder layer (resistance to coarse molybdenum Grain) had to be used, into which the winding was pressed. At, Continuity of the welding process resulted in several shunts the inhomogeneous powder layer. This led to high committee and limited the lower limit of the outer diameter of the single-spiral power supply to about 80 microns, while according to the invention also corresponding outer diameter can be processed between 20 and 60 ⁇ m.
  • the ruthenium coating therefore enables improved connection technology between foil and power supply, this principle .both for the inner as the external power supply also applies. in general, however, are the inner ones Power supplies more critical. Therefore, the ruthenium coating can be on one side the film only in the vicinity of the contact surface of the power supply.

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  • Vessels And Coating Films For Discharge Lamps (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Einschmelzfolie für den Lampenbau, bestehend aus einem metallischen Grundkörper aus Molybdän und einer darauf zumindest teilweise aufgebrachten Beschichtung, die Ruthenium allein oder als Legierung enthält. <IMAGE>

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Einschmelzfolie und zugehörige Lampe mit dieser Folie gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Es handelt sich dabei insbesondere um Molybdänfolien, die Anwendung finden bei Quetschungen, wie sie für die Abdichtung von Glühlampen und Entladungslampen üblich sind.
Stand der Technik
Aus der US-A 5 021 711 ist bereits eine Einschmelzfolie und zugehörige Lampe mit dieser Folie bekannt. Um gegen Oxidation besser geschützt zu sein, ist die Folie mit einer Schutzschicht von Al, Cr, Si, Ti oder Ta versehen. Die Dicke beträgt 5 bis 100 nm.
Eine ähnliche Technik ist aus der DE-A 30 06 846 bekannt, in der zum gleichen Zweck Schichten aus Ta, Nb, V, Cr, Ti, Y, La, Hf oder Sc herangezogen werden. Die Schichtdicke liegt bei 10 bis 200 nm.
In der Praxis wird für den Schutz der Molybdänfolien vor Oxidation im Bereich der Folien-Stift-Schweißverbindung meist eine partielle Verchromung verwendet. Bei diesem sehr arbeitsaufwendigem Verfahren werden die durch Widerstandsschweißen zwischen Stift und Folie hergestellten Schweißverbindungen von Hand bis zu der Höhe in ein sandähnliches Medium gesteckt bis zu der die Verchromung erfolgen soll. Durch chemische Reaktionen erfolgt in einem wenig umweltfreundlichen Prozeß die partielle Chromabscheidung. Durch diese Chromabscheidung (Oxidationsschutz) wird eine höhere Temperaturbelastbarkeit der Folie-Stift-Verbindungen erreicht. Dabei ist eine Temperaturbelastung bis ca. 550° C möglich.
Bei einigen Lampen ist nicht die Oxidation der Folie-Stift-Verbindungen für das Versagen der Foilenabdichtung verantwortlich, sondern der Angriff der Molybdänfolie durch die korrosiv wirkenden Füllungsbestandteile (beispielsweise Metallhalogenide) oder auch Füllgase. Zur Einschränkung dieses Angriffs wird die Molybdänfolie bisher sandgestrahlt, was zu einer Verbesserung der Glas-Metall-Verbindung führt. Das Sandstrahlen führt jedoch beim Widerstandsschweißen zu hohem Ausschuß, da dadurch nichtleitende Al2O3-Partikel auf der Mo-Folienoberfläche verbleiben. Außerdem erhöht sich der Verschleiß der Widerstands-Schweißelektroden sehr stark. Bei sandgestrahlten Folien ist ein Austausch der Elektrode bereits nach ca. 70 Schweißungen notwendig (gegenüber einem Austauschintervall von ca. 1000 Schweißungen bei unbehandelter Folie), so daß ein häufiger Wechsel der Elektroden erforderlich ist.
Darstellung der Erfindung
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Einschmelzfolie gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bereitzustellen, die gut vor Oxidation und Korrosion geschützt ist und bei der nach Möglichkeit trotzdem die Schweißbarkeit gewährleistet bleibt.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den abhängigen Ansprüchen.
Zur Verhinderung der Oxidation und Korrosion und für eine gute Schweißbarkeit wird die Molybdänfolie teilweise oder bevorzugt allseitig mit reinem Ruthenium oder einer Verbindung, die Ruthenium enthält, beschichtet. Als Beschichtungswerkstoff eignet sich vor allem reines Ruthenium, sowie eine Molybdän-Ruthenium-Legierung mit eutektischer Zusammensetzung.
Die Schichtdicken der Ruthenium-haltigen Schicht liegen bevorzugt im Bereich von 0,02 bis 1,0 µm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform liegt die Schichtdicke bei 0,02 bis 0,09 µm.
Das Beschichten kann durch bekannte Beschichtungsverfahren erfolgen, vorzugsweise durch Sputtern.
Die mit Ruthenium oder Ruthenium-Legierungen beschichteten Molybdänfolien sind sehr gut schweißbar, im Gegensatz zu Molybdänfolien, die mit Chrom, Silizium, Aluminium o.ä. beschichtet sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Oxidationsbeständigkeit der Stift-Folie-Schweißverbindungen durch Beschichten der Stromzuführungen mit gleichen oder ähnlichen Beschichtungswerkstoffen, die für die Folie eingesetzt werden können, erhöht.
Die erfindungsgemäßen elektrischen Lampen besitzen ein Lampengefäß aus Quarzglas oder Hartglas, das mit Molybdänfoliendurchführungen versehen ist, die Bestandteil mindestens einer Quetschdichtung des Lampengefäßes sind. In der mindestens einen Quetschdichtung ist wenigstens eine Molybdänfolie gasdicht eingequetscht. Die Molybdänfolie bzw. die Molybdänfolien sind erfindungsgemäß mit Ruthenium-haltiger Beschichtung versehen.
Die Aufbringung einer Schicht aus Ruthenium (rein bzw. als Legierung) auf die Folie erlaubt es erstmals, filigrane Stromzuführungen (u.U. als Gewickel ausgeführt) sicher und einfach mit der Folie zu verbinden. Statt des bisher verwendeten Widerstandsschweißens unter Zuhilfenahme einer Paste (Molybdän oder Platin), das nur für massive Stromzuführungen geeignet ist bzw. bei filigranen Stromzuführungen einen sehr hohen Ausschuss in Kauf nimmt, kann jetzt ein Hartlöt-Prozeß durchgeführt werden (bevorzugt unter Verwendung einer eutektischen MoRu-Legierung), für den relativ niedrige Temperaturen ausreichen (typisch etwa 360 °C weniger als bei reinem Ru). Statt etwa 2300 °C werden nur noch Temperaturen um 1900 bis 2000 °C erreicht.
Bevorzugt ist die innere Stromzuführung ungewendelt und besitzt einen Durchmesser von 10 bis 100 µm, insbesondere 10 bis 50 µm.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die innere Stromzuführung einfach gewendelt und besitzt einen äußeren Durchmesser von 20 bis 150 µm, insbesondere 20 bis 80 µm.
Ein Verfahren zum Herstellen einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen einer Folie aus Molybdän und einem Metalldraht, insbesondere mit einem Durchmesser zwischen 10 und 100 µm, zeichnet sich dadurch aus, daß die Folie mit einer Ruthenium-haltigen Beschichtung im Bereich der Kontaktfläche zum Draht ausgestattet ist. Der Draht ist insbesondere aus Wolfram gefertigt.
In einer zweiten Ausführungsform kann der Metalldraht einfach gewendelt sein und somit ein Gewickel bilden. Insbesondere kann der Außendurchmesser des Gewickels zwischen 20 und 80 µm betragen.
Figuren
Im folgenden soll die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1
eine Metallhalogenidlampe, im Schnitt
Figur 2
ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Glühlampe, im Schnitt
Figur 3
ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Metallhalogenidlampe als Ausschnitt
Beschreibung der Zeichnungen
Bei dem bevorzugten, in der Figur 1 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung handelt es sich um eine Hochdruckentladungslampe mit einer elektrischen Leistungsaufnahme von ca. 24000 W. Diese Lampe besitzt ein aus Quarzglas bestehendes Entladungsgefäß 1. Das Entladungsgefäß 1 weist einen Entladungsraum 2 und zwei auf einander gegenüberliegenden Seiten des Entladungsraumes 2 angeordnete, zylindrische Kolbenschäfte 3 auf, von denen in der Figur nur einer ausschnittweise und geschnitten abgebildet ist. Zwei Elektroden 4 aus Wolfram erstrecken sich jeweils vom Entladungsraum 2 in einen der Kolbenschäfte 3 und sind dort jeweils mit einer kreisscheibenförmigen Molybdänscheibe 7 verlötet. Mit der Molybdänscheibe 7 sind vier Molybdänfolien 5 verschweißt, die gleichmäßig entlang der Mantelfläche eines hohlen Quarzglasstabes 8 angeordnet sind. Der hohle Quarzglasstab 8 wurde zusammen mit den Molybdänfolien 5 in das Innere des hohlen Kolbenschaftes 3 eingeführt. Die Molybdänfolien 5 bilden mit dem Quarzglas des Kolbenschaftes 3 und dem Quarzglas des hohlen Quarzglasstabes 8 eine gasdichte Einschmelzung. Die im Quarzglas eingeschmolzenen Molybdänfolien 5 weisen eine Beschichtung 6 von 75 nm Ruthenium auf. Die Elektrode 4 ist im Bereich des Kolbenschaftes 3 mit einer Molybdänfolie 10 umwickelt, die aber nicht im Quarzglas eingeschmolzen ist.
Beim in der Figur 2 abgebildeten Ausführungsbeispiel der Erfindung handelt es sich um eine einseitig gesockelte Hochdruckentladungslampe. Diese Lampe besitzt ein einseitig gequetschtes Entladungsgefäß 9 aus Quarzglas, in dem eine ionisierbare Füllung, die korrosiv wirkende Metallhalogenide umfaßt, gasdicht eingeschlossen ist. Innerhalb des Entladungsgefäßes 9 sind zwei Elektroden 22, 23 angeordnet, die jeweils über eine in der Quetschdichtung des Entladungsgefäßes 9 eingebettete Molybdänfolie 24, 25 mit je einer aus dem Entladungsgefäß 9 herausragenden Stromzuführung 26, 27 elektrisch leitend verbunden sind. Das Entladungsgefäß 9 ist, in geringem Abstand, vollständig von einem einseitig gequetschten, gasdicht verschlossenen Hüllkolben 28 umgeben. Der Hüllkolben 28 besteht aus Quarzglas, das mit ca. 0,5 Gewichtsprozent Cer dotiert ist. Innerhalb des Hüllkolbens 28 befindet sich Stickstoffgas, das bei Raumtemperatur einen Kaltfülldruck zwischen 600 mbar bis 700 mbar aufweist. Die aus dem Entladungsgefäß herausragenden Stromzuführungen 26, 27 sind jeweils über eine im Quetschfuß des Hüllkolbens 28 eingebettete Molybdänfolie 29, 30 mit je einer aus dem Hüllkolben 28 herausgeführten Stromzuführung 11, 12 elektrisch leitend verbunden. Ein einseitig gequetschter und einseitig gesockelter Außenkolben 13 umschließt den Hüllkolben 28 gasdicht. Der Außenkolben 13 ist evakuiert und besteht ebenfalls aus einem mit ca. 0,5 Gewichtsprozent Cer dotierten Quarzglas. Die aus dem Hüllkolben 28 herausgeführten Stromzuführungen 11, 12 sind jeweils über eine in der Quetschdichtung des Außenkolbens 13 eingebetteten Molybdänfolie 14, 15 mit je einer aus dem Außenkolben 13 herausragenden Stromzuführung 16, 17 elektrisch leitend verbunden. Die aus dem Außenkolben 13 herausgeführten Stromzuführungen 16, 17 stehen mit den aus dem Sockel 18 herausragenden Kontaktstiften 19, 20 im elektrischen Kontakt. Die in diesem Ausführungsbeispiel verwendeten Molybdänfolien sind alle mit einer eutektischen Mo-Ru-Legierung beschichtet, deren Dicke 500 nm beträgt. Die Zusammensetzung ist: Molybdän 43 Gew.-%, Ruthenium 57 Gew.-% (bevorzugt mindestens 40%, vorteilhaft mehr als 50% Ruthenium). Die Stromzuführungen 26, 12 und 17 sind mit einer Mo-Ru-Legierung beschichtet.
Beim Ausführungsbeispiel der Figur 3 handelt es sich um eine Halogenglühlampe 35 (12V bei 100 W Leistung) mit einem Lampenkolben 36 aus Quarzglas, der mit Hilfe einer Quetschdichtung 37 gasdicht verschlossen ist. In der Quetschdichtung des Lampenkolbens sind zwei Molybdänfolien 38 eingebettet. Innerhalb des Lampenkolbens befindet sich ein doppelt gewendelter Leuchtkörper 39, dessen einfach gewendelte Enden als innere Stromzuführung 40 wirken. Die inneren Stromzuführungen sind jeweils mit einer der in der Quetschdichtung eingebetteten Molybdänfolie 38 verschweißt. Aus der Quetschdichtung 37 ragen zwei äußere Stromzuführungen 34 heraus, die mit jeweils einer der beiden Molybdänfolien verbunden sind. Die beiden in der Quetschdichtung eingebetteten Molybdänfolien sind einseitig auf der Seite, an der die Stromzuführung 40 befestigt ist, mit einer eutektischen Mo-Ru-Legierung 90 nm dick beschichtet.
Das Wendelende 40 besteht aus 15 µm dickem Wolframdraht, der einfach gewendelt ist. Sein Außendurchmesser ist 55 µm. Das Wendelende und die Folie sind durch einen Hartlötprozeß miteinander verbunden. Der besondere Vorteil liegt darin, daß bisher für das Widerstandsschweißen eine Pulverschicht (Molybdän mit grober Körnung) verwendet werden mußte, in die das Gewickel eingedrückt wurde. Bei, Stromdurchgang des Schweißvorgangs kam es zu mehreren Nebenschlüssen aufgrund der inhomogenen Pulverschicht. Dies führte zu hohem Ausschuß und begrenzte die Untergrenze des Außendurchmesser der einfach gewendelten Stromzuführung auf etwa 80 µm, während erfindungsgemäß auch noch entsprechende Außendurchmesser zwischen 20 und 60 µm verarbeitbar sind. Dagegen benetzt jetzt die Rutheniumschicht, die als Lot wirkt, gleichmäßig die Folie und das aufgebrachte Einfach-Gewendel. Es gibt keine Nebenschlüsse, weshalb diese Methode es gestattet, deutlich kleinere Stromzuführungen, die insbesondere Wendelenden sein können, mit einer Folie zu verbinden.
Auch extrem feine (lediglich 10 bis 100 µm dicke) Stromzuführungen lassen sich auf ähnliche Weise schonend mit der Folie zuverlässig verbinden. Insbesondere zeigt sich somit eine besondere Eignung der Ruthenium-beschichteten Folien für Niedervoltlampen mit hoher Leistung (20 W bis 150 W), aber auch ein Einsatz bei Hochvoltlampen ist empfehlenswert. Der Fertigungsprozeß wird erheblich vereinfacht, da zwei Montageschritte entfallen können, hinzu kommen die um bis zu 70 % niedrigeren Herstellkosten. Eine besondere Eignung ist für Halogenlampen für die Allgemeinbeleuchtung und Automobilbeleuchtung festzustellen.
Die Rutheniumbeschichtung ermöglicht also eine verbesserte Verbindungstechnik zwischen Folie und Stromzuführung, wobei dieses Prinzip .sowohl für die innere als auch die äußere Stromzuführung gilt. im allgemeinen sind jedoch die inneren Stromzuführungen kritischer. Daher kann die Rutheniumbeschichtung einseitig auf der Folie nur in der Nähe der Kontaktfläche der Stromzuführung aufgebracht sein.

Claims (13)

  1. Einschmelzfolie für den Lampenbau, bestehend aus einem metallischen Grundkörper aus Molybdän, rein oder dotiert, und einer darauf zumindest teilweise aufgebrachten Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung Ruthenium enthält.
  2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus reinem Ruthenium oder einer Ruthenium-Verbindung bzw. -Legierung, insbesondere einer eutektischen Molybdän-Ruthenium-Legierung, besteht.
  3. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtdicke der Beschichtung zwischen 0,02 und 1,0 µm, insbesondere 0,02 bis 0,09 µm, beträgt.
  4. Lampe mit einer Einschmelzfolie nach Anspruch 1 bis 3.
  5. Lampe, umfassend ein Lampengefäß (1) aus Hartglas oder Quarzglas, das zumindest an einem Ende mit einer Abdichtung (3) versehen ist und ein Leuchtmittel sowie evtl. eine Füllung beinhaltet, wobei die Abdichtung mit mindestens einer Molybdänfolie als Teil einer gasdichten Durchführung (3, 5, 8) versehen ist, wobei die Durchführung eine innere Stromzuführung umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Molybdänfolie zumindest teilweise mit einer Ruthenium-haltigen Schicht versehen ist.
  6. Lampe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtung entweder als Quetschdichtung oder Einschmelzung ausgeführt ist.
  7. Lampe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Stromzuführungen mit den gleichen oder ähnlichen Ruthenium-haltigen Beschichtungswerkstoffen wie die Folie beschichtet sind.
  8. Lampe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Stromzuführung ungewendelt ist und einen Durchmesser von 10 bis 250 µm, insbesondere 10 bis 50 µm, besitzt.
  9. Lampe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Stromzuführung einfach gewendelt ist und einen äußeren Durchmesser von 20 bis 150 µm, insbesondere 20 bis 80 µm, besitzt.
  10. Verfahren zum Herstellen einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen einer Folie aus Molybdän und einem Metalldraht, insbesondere mit einem Durchmesser zwischen 10 und 250 µm, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie mit einer Ruthenium-haltigen Beschichtung im Bereich der Kontaktfläche zum Draht ausgestattet ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht aus Wolfram gefertigt ist.
  12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Metalldraht einfach gewendelt ist und somit ein Gewickel bildet.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des Gewickels zwischen 20 und 80 µm beträgt.
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