EP1071638A1 - Verfahren zur herstellung eines historischen mörtel entsprechenden mörtels und hierzu geeigneter zusatz - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines historischen mörtel entsprechenden mörtels und hierzu geeigneter zusatz

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EP1071638A1
EP1071638A1 EP99915628A EP99915628A EP1071638A1 EP 1071638 A1 EP1071638 A1 EP 1071638A1 EP 99915628 A EP99915628 A EP 99915628A EP 99915628 A EP99915628 A EP 99915628A EP 1071638 A1 EP1071638 A1 EP 1071638A1
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EP
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lime
mortar
sparrows
historical
pieces
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EP99915628A
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Frank Richartz
Gerhard Scholz
Oliver Selmigkeit
Tanja Dettmering
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Hasit Trockenmortel & Co KG GmbH
Original Assignee
Hasit Trockenmortel & Co KG GmbH
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Publication date
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    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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    • C04B20/10—Coating or impregnating
    • C04B20/1055—Coating or impregnating with inorganic materials
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    • C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C04B2111/54—Substitutes for natural stone, artistic materials or the like
    • C04B2111/547—Imitating ancient compositions, e.g. mediaeval mortars; Compositions specially designed for restauration of ancient buildings or building elements

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a mortar corresponding to a historical mortar and lime sparrows and their use according to claims 1, 19 and 25.
  • burnt lime which is taken from a lime kiln in pieces as quick lime, is placed in a fire-fighting trough and is quenched by adding water.
  • the heat-releasing process of lime quenching is associated with the disintegration of the quicklime pieces until they are pulverized.
  • Excess water that is extinguished immediately slurries the powder formed into lime sludge or lime milk. This is placed in a lime pit.
  • the lime sludge which turns into a tough chalk dough, sediments and stores under the exclusion of water.
  • the lime dough is called swamp lime. It was and is sought after for the historical production of mortar and the surface design of listed buildings.
  • the present invention is therefore based on the object of reproducing historical mortar as precisely as possible in terms of composition and visual appearance using modern means in a relatively simple and inexpensive manner.
  • the composition of a residual stock of this mortar is determined to replicate the historical mortar.
  • the size of the lime sparrows contained in the historical mortar is also determined from the remaining stock.
  • the lime sparrows are then produced separately and before further mixing with other components of the mortar, by producing the lime sparrows with a predetermined size as a relatively solid mixture of calcium hydroxide and / or calcium carbonate or another calcium compound and / or a mortar-compatible substance. After the lime sparrows have been produced, they are then mixed with the other components of the historical mortar determined in a mortar mixing system.
  • the lime sparrows are usually made with a predetermined size that is larger than the size of the lime sparrows in historical mortar. The reason for this is that when the lime sparrows are mixed with the other components of the mortar in a corresponding mortar mixing system, there are at least minor crushing effects and the lime sparrows added are reduced to the lime sparrow size in the historical mortar. 4
  • the lime sparrows are produced in a size of up to 10 mm and preferably 0.4 mm to 3 mm.
  • Lime sparrows of corresponding size can be produced in one embodiment of the invention in that quicklime pieces are sprayed with water at least once and the moistened quicklime pieces are stored until they are completely extinguished.
  • This type of production enables lime sparrows to be produced separately from the mortar mixing process more stably than when the burnt lime pieces were historically extinguished in damp sand.
  • the lime sparrows produced separately in this way contain no lime residues.
  • a strength-increasing substance can be added, preferably sprayed on, during storage of the moistened quicklime pieces.
  • silicas can be used as such a strength-increasing substance, silicas in the form of water glass being preferred.
  • Such a gas can be under pressure and / or be enriched with carbon dioxide, air being usable as the gas. It is also considered to be advantageous if the carbon dioxide has a higher partial vapor pressure than in the ambient air.
  • gas or air enriched with carbon dioxide can accelerate the production of lime sparrows.
  • the air can be enriched with carbon dioxide, for example, with at least partial use of a combustion gas.
  • the supply of moisture to the quick lime pieces can also take place by covering them with a thin, moist layer of sand during storage. This 5
  • a porous material granulate is used as the starting material instead of the quick lime pieces.
  • This porous material granulate is mixed with a lime binder in order to obtain an alkalinity corresponding to the lime sparrows.
  • the pores fill with the lime binder.
  • calcium hydroxide, calcium carbonate or other calcium compounds can be used as lime binders.
  • the porous material granulate can preferably be made from aerated concrete.
  • the granulate can be introduced in a slightly pre-moistened manner and / or strengthening substances can be added to the granulate.
  • the setting substances can, for example, be added to the spray water moistening the granules.
  • the lime binding to the material granules can be carried out in modern mixing units and that the other components for forming the mortar can be added to these immediately after the lime sparrows have been produced.
  • the porous granulate is first mixed with lime binder, whereupon the lime sparrows form. The remaining components of the historical mortar are added to the lime sparrows formed in the further mixing process.
  • lime sparrows made from quicklime lumps it proves to be an advantage if they are added to a premix of all the other components of the historical mortar and then the lime sparrows are distributed in the premix by brief mixing.
  • the lime sparrows are produced separately from the other mortar composition, so that they can also be handled as individual components in different sizes, as pre-made and optionally packaged aggregates and as individual products.
  • prefabricated lime sparrows with a selected composition and size, depending on requirements can only be used as a component that can be mixed with the mortar when the mortar is produced and, if necessary, on the spot of the historic building.
  • the composition of a plaster was analyzed at a strictly and a mortar with lime sparrows was prepared for the analysis.
  • the analysis of the remaining mortar composition resulted in the following mortar composition:
  • the limestone sparrows were obtained from 16 days of quicklime pieces stored in air, which were sprayed four times at three-day intervals, each with about 8% by mass of water, based on the mass of the quicklime pieces.
  • pre-moistened aerated concrete granulate was added to the compulsory mixer. Lime was then added to the granulate and both components were first mixed to form lime sparrows. Then the remaining components were added, the mortar was mixed and bagged.
  • the composition of the mortar may not be determined. Otherwise, the mortar is produced by the method according to the invention.
  • the material imitating the lime sparrows in historical mortar can also be quicklime, for example.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines einem historischen Mörtel entsprechenden Mörtels sowie Kalkspatzen und deren Verwendung als einem Mörtel zumischbare Komponente. Um historische Mörtel möglichst genau in Zusammensetzung und optischem Erscheinungsbild mit modernen Mitteln relativ einfach und preiswert nachzubilden, wird die Zusammensetzung eines Restbestandes des historischen Mittels ermittelt. Aus diesem Restbestand wird gleichzeitig die Größe von in dem Mörtel enthaltenen Kalkspatzen bestimmt. Anschließend werden die Kalkspatzen als relativ festes Gemenge aus Calciumhydroxid und/oder Calciumcarbonat bzw. einer anderen Calciumverbindung und/oder einem mörtelverträglichen Stoff mit vorgegebener Größe hergestellt. Nach der Herstellung werden die Kalkspatzen mit den übrigen ermittelten Komponenten des historischen Mörtels in einer Mörtelmischanlage vermischt.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES HISTORISCHEN MÖRTEL ENTSPRECHENDEN MÖRTELS UND HIERZU GEEIGNETER ZUSATZ
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines einem historischen Mörtel entsprechenden Mörtels sowie Kalkspatzen und deren Verwendung gemäß der Patentansprüche 1 , 19 und 25.
Die Herstellung von Kalkmörtel geht weit in die vorchristliche Zeit zurück und ist mit der Geschichte des Bindemittels Kalk und seiner Herstellung verknüpft.
Bei einer Herstellungstechnik wird gebrannter Kalk, der stückartig als Branntkalk einem Kalkofen entnommen wird, in eine Löschwanne gegeben und durch Wasserzugabe gelöscht. Der Wärme freisetzende Prozeß des Kalklöschens ist mit dem Zerfall der Branntkalkstücke bis zur Pulverisierung verbunden. Beim Löschen vorhandenes, überschüssiges Wasser schlämmt unmittelbar das gebildete Pulver zu einer Kalkschlämme bzw. Kalkmilch ein. Diese wird in eine Kalkgrube gegeben. Unter Wasserabschluß sedi- mentiert und lagert die zu einem zähen Kalkteig werdende Kalkschlämme. Der Kalkteig wird als Sumpfkalk bezeichnet. Er war und ist begehrt für die historische Mörtelherstellung und die Oberflächengestaltung denkmalpflegerischer Bausubstanz. Die vorangehende Technik der Sumpfkalkherstellung wird mit dem Begriff des Naßlöschens beschreiben, vergleiche F. Scheidegger: "Aus der Geschichte der Bautechnik", Birkhäuser Verlag Basel, 1990, Seite 76 - 83 sowie Schönburg: "Gestalten mit Putzmörtel", Bauverlag Berlin, 1991 , S. 48 - 49.
Eine weitere geschichtliche Technik der Reaktion von Branntkalk mit Wasser beinhaltet das in heutiger Zeit modernisierte Trockenlöschverfahren.
Bei diesem Verfahren wird mit wesentlich weniger Wasser gearbeitet, so daß ein pulver- förmiges Kalkhydrat entsteht.
In geschichtlicher Zeit war es außerdem üblich, in Lagen aus grubenfeuchtem Sand Schichten von Branntkalkstücken zu legen und diese wiederum oben mit Mörtelsand 2
abzudecken. Die wechselnden Schichten aus Sand und Branntkalk wurden über eine Zeit feucht gehalten. Der Branntkalk reagierte dabei mit der Haufwerksfeuchte und löschte ab.
Bei der weiteren Verarbeitung wurden die Sand-Kalk-Schichten mehrmals umgeschaufelt und schließlich mit Wasserzusatz zu Mörtel verarbeitet, siehe oben F. Scheidegger, S. 245. In diesen Mörteln verblieben Kalkagglomerationen, die in historischen Mörteln als sogenannte Kalkspatzen sichtbar sind, vergleiche K. Kraus; Wisser, S; Knöfel, D.: "Über das Löschen von hydraulischem Kalk vor der Mitte des 18. Jahrhunderts" - Literaturauswertung und Laborversuche, Arbeitsblätter für Restauratoren, 1989, Gruppe 6, Heft 1 , S. 206 - 221 und Böttger, K.G.; Knöfel, D.: "Eigenschaften von Kalkputzen für historische Bauwerke auf der Basis trocken gelöschter Kalkmörtel, -Sandkalkmörtel-, Tagungsberichte 12. Internationale Baustofftagung (ibausil), Weimar, Weimar-Universität, Semp- tember 1994, Bd. 2, S. 17 - 30.
Bei der Nachbildung historischer Mörtel mit Kalkspatzen wird prinzipiell mit der ge- schichtsträchtigen Kalkmörteltechnik gearbeitet. Nachteil ist hierbei, daß die ursprünglichen Branntkalke und oft auch die ursprünglichen Sande nicht mehr verfügbar sind.
Im allgemeinen versucht man daher über die aus der Istzustandanalyse am historischen Bauwerk abgeleitete Mörtelanforderung einen dem historischen Mörtel entsprechenden Mörtel nachzubilden. Hierbei werden, beispielsweise in größeren Metallbehältem, entsprechend der alten Bautechnik Sand und Branntkalkstücke gemeinsam gelöscht und gelagert.
Nachteil dieser Mörtelherstellung ist der zeit- und Kostenaufwand, zumal auch eine beträchtliche Feuchte in den Metallbehältem transportiert wird. Ein weiterer Nachteil ist, daß das Mischen des Mörtels nicht so intensiv geschehen darf, daß die dem historischen Vorbild entsprechenden Kalkspatzen zu stark zerkleinert bzw. zerstört werden. In härteren Kalkspatzen, die beim Mischen beständiger sind, sind nachteiiigerweise oft ungelöschte Branntkalkreste enthalten. Treiberscheinungen im Mörtel sind die Folge und ein entsprechendes Kalktreiben kann zumindest partiell Putz zerstören. Selbst unter Be- 3
rücksichtung, daß der Zeitfaktor bei der Instandsetzung denkmalpflegerischer Bausubstanz anders als im üblichen Baugeschehen zu beurteilen ist, ist der Zeitfaktor in nicht unwesentlichem Maße durch die Mörtelherstellung zu groß. Dadurch werden die Instandsetzungskosten erhöht. Ein zeitgemäßes preiswertes Mischen historischer Mörtel mit Kalkspatzen in heutigen Mörtelanlagen ist nicht möglich, selbst wenn viele Mörtelanlagen über unterschiedlichste Zuschlagkörnungen verfügen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, historischen Mörtel möglichst genau in Zusammensetzung und optischem Erscheinungsbild mit modernen Mitteln relativ einfach und preiswert nachzubilden.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Patentanspruch 1 bzw. durch die Kalkspatzen nach Patentanspruch 19 sowie deren Verwendung zur Mörteiherstellung nach Patentanspruch 25 gelöst.
Verfahrensmäßig wird zur Nachbildung des historischen Mörtels die Zusammensetzung eines Restbestandes dieses Mörtels ermittelt. Aus dem Restbestand wird weiterhin die Größe der in dem historischen Mörtel enthaltenen Kalkspatzen bestimmt. Anschließend werden die Kalkspatzen separat und vor einem weiteren Vermischen mit anderen Komponenten des Mörtel hergestellt, indem die Kalkspatzen mit vorgegebener Größe als relativ festes Gemenge aus Calciumhydroxyd und/oder Calciumcarbonat bzw. einer anderen Calciumverbindung und/oder einem mörtelverträglichen Stoff hergestellt werden. Nach der Herstellung der Kalkspatzen werden diese dann mit den übrigen ermittelten Komponenten des historischen Mörtels in einer Mörtelmischanlage vermischt.
Die Kalkspatzen werden in der Regel mit einer vorbestimmten Größe hergestellt, die größer als die Größe der Kalkspatzen im historischen Mörtel ist. Der Grund hierfür ist, daß bei der Vermischung der Kalkspatzen mit den übrigen Komponenten des Mörtels in einer entsprechenden Mörtelmischanlage zumindest in geringer Weise vorhandene Zerkleinerungseffekte wirken und durch diese die zugegebenen Kalkspatzen bis zur Kalkspatzengröße im historischen Mörtel reduziert werden. 4
Es hat sich dabei als ausreichend erwiesen, wenn die Kalkspatzen in einer Größe von bis zu 10 mm und vorzugsweise 0,4 mm bis 3 mm hergestellt werden.
Kalkspatzen entsprechender Größe sind bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung dadurch herstellbar, daß Branntkalkstücke zumindest einmal mit Wasser besprüht werden und die befeuchteten Branntkalkstücke bis im wesentlichen zum vollständigen Durchlöschen gelagert werden. Durch diese Art der Herstellung können vom Mörtelmischvorgang getrennt hergestellte Kalkspatzen stabiler erzeugt werden, als beim historisch bekannten Ablöschen der Branntkalkstücke in feuchtem Sand. Desweiteren ist vorteilhaft, daß die auf diese Weise getrennt hergestellten Kalkspatzen keine Branntkalkreste enthalten.
Um eine noch weitergehende Verfestigung der Kalkspatzen bei deren getrennter Herstellung zu ermöglichen, kann während der Lagerung der befeuchteten Branntkalkstücke ein festigkeitserhöhender Stoff zugegeben, vorzugsweise aufgesprüht werden. Als ein solcher festigkeitserhöhender Stoff sind beispielsweise Kieselsäuren verwendbar, wobei Kieselsäuren in Form von Wasserglas bevorzugt sind.
Um das Löschen der Branntkalkstücke ausreichend langsam zum vollständigen Durchlöschen zu gewährleisten, werden diese beispielsweise nur kurzzeitig mit Wasser übersprüht und anschließend in angefeuchtetem Gas gelagert. Ein solches Gas kann unter Druck stehen und/oder mit Kohlendioxid angereichert sein, wobei als Gas Luft einsetzbar ist. Als weiterhin von Vorteil ist zu betrachten, wenn das Kohlendioxid einen höheren Partialdampfdruck als in der Umgebungsluft aufweist.
Durch die Verwendung von mit Kohlendioxid angereichertem Gas bzw. Luft kann die Kalkspatzenherstellung beschleunigt werden. Die Anreicherung der Luft mit Kohlendioxid kann beispielsweise unter zumindest teilweiser Nutzung eines Verbrennungsgases erfolgen.
Die Zufuhr von Feuchtigkeit zu den Branntkalkstücken kann auch dadurch erfolgen, daß diese bei ihrer Lagerung mit einer dünnen, feuchten Sandlage abgedeckt werden. Dies 5
ist nicht mit der historischen Kalkspatzenherstellung in feuchtem Sand vergleichbar, da das Mischungsverhältnis von Branntkalkstücken zu Sand nach Volumenanteilen geringer oder höchstens gleich 1 und vorzugsweise 0,4 bis 0,8 ist.
Bei einer weiteren und schnelleren Form der Herstellung von Kalkspatzen wird ein poröses Stoffgranulat als Ausgangsmaterial an Stelle der Branntkalkstücke verwendet. Dieses poröse Stoffgranulat wird mit einem Kalkbindemittel vermischt, um eine den Kalkspatzen entsprechende Alkalität zu erhalten. Dabei füllen sich die Poren mit dem Kalkbindemittel. Als Kalkbindemittel können wie bereits oben erwähnt Calciumhydroxid, Calciumcarbonat oder andere Calciumverbindungen eingesetzt werden.
Vorzugsweise kann das poröse Stoffgranulat aus Porenbeton hergestellt sein.
Um die Kalkbindung und eine Kalkhülle um das poröse Stoffgranulat weiterhin zu verstär- len, kann das Granulat relativ gering vorgefeuchtet eingebracht werden und/oder festigende Stoffe dem Granulat zugesetzt werden. Die festigenden Stoffe können dabei beispielsweise dem das Granulat befeuchtenden Sprühwasser zugesetzt sein. Bei den Kalkspatzen auf der Grundlage des porösen Stoffgranulats erweist es sich weiterhin als vorteilhaft, daß die Kalkbindung an das Stoffgranulat sich in modernen Mischaggregaten durchführen läßt und diesen unmittelbar nach Herstellung der Kalkspatzen die übrigen Komponenten zur Bildung des Mörtels zugesetzt werden können. Das heißt, zunächst wird das poröse Stoffgranulat mit Kalkbindemittel gemischt, woraufhin sich die Kalkspatzen bilden. Den gebildeten Kalkspatzen werden im weiteren Mischverfahren die übrigen Komponenten des historischen Mörtels zugesetzt.
Bei dem aus Branntkalkstücken hergestellten Kalkspatzen erweist es sich dagegen als Vorteil, wenn diese einer Vormischung aller übrigen Komponenten des historischen Mörtels zugesetzt und dann die Kalkspatzen durch kurzzeitiges Einmischen in der Vormischung verteilt werden.
Neben einer Herstellung der Kalkspatzen aus dem porösen Stoffgranulat sind weitere Materialien möglich, durch die in historischem Mörtel enthaltene Kalkspatzen sowohl in 6
Größe als auch im optischen Erscheinungsbild imitiert werden. Ein weiteres Material ist beispielsweise Kreide.
Wie bereits mehrfach erwähnt, werden erfindungsgemäß die Kalkspatzen getrennt zur übrigen Mörtelzusammeπsetzung hergestellt, so daß diese auch als Einzelbestandteil in unterschiedlichen Größen, als vorgefertigtes und gegebenenfalls abgepacktes Zuschlagmittel sowie als Einzelprodukt handhabbar sind. Beispielsweise können vorgefertigte Kalkspatzen mit ausgewählter Zusammensetzung und Größe je nach Erfordernis erst bei Herstellung des Mörtels und gegebenenfalls an Ort und Stelle des historischen Gebäudes als dem Mörtel zumischbare Komponente eingesetzt werden.
Nachfolgend sind zwei Ausführungsbeispiele zur Herstellung von historischem Mörtel entsprechendem Mörtel mit Kalkspatzen näher beschrieben.
Bei einem Kloster wurde die Zusammensetzung eines Putzes analysiert und entsprechend zur Analyse ein Mörtel mit Kalkspatzen hergestellt. Bei der Analyse ergab sich aus einem Restbestand des historischen Putzes folgende Mörtelzusammensetzung:
Natursand 0 - 0,5 mm 43%
Natursand 0, 5 - 2 mm 30%
Ziegelgranulat 0 - 2 mm 5%
Tonmehl 1% natürlicher hydraulischer Kalk NHL2 18%
Cellulose 0,05%
Kalkspatzen bis 2 mm 3%
Die Kalkspatzen wurden aus 16 Tage an Luft gelagerten Branntkalkstücken gewonnen, die viermal in dreitägigem Abstand mit jeweils etwa 8-M-% Wasser, bezogen auf die Masse der Branntkalkstücke, besprüht wurden.
Bei Herstellung des dem historischen Mörtel entsprechenden Mörtels mit Kalkspatzen wurden zunächst in einem Zwangsmischer alle Komponenten des Mörtels ohne die 7
Kalkspatzen gemischt. Nach dieser Vormischuπg des Gemenges wurden die Kalkspatzen zugegeben und durch kurzzeitiges Einmischen in dem Gemenge verteilt. Der Mörtel wurde in Säcke abgefüllt und zur Klosterbaustelle transportiert.
In einem anderen Beispiel wurde historischer Mauermörtel mit Kalkspatzen zur Instandsetzung einer Burganlage nachgebildet.
Dabei ergab sich folgende Mörtelzusammensetzung für die Nachbildung:
Natursand 0 - 0,5 mm 30%
Natursand 0, 5 - 2 mm 23%
Natursand 2 - 8 mm 17%
Ziegelgranulat 0 - 6 mm 7% natürlicher hydraulischer Kalk NHL3.5 17%
Lehmmehl 2%
Kalkspatzen 0,5 - 6 mm 4%
Bei dieser Mörtelzusammensetzung wurde vorgefeuchtetes Porenbetongranulat in den Zwangsmischer gegeben. Dem Granulat wurde dann Kalk zugeführt und beide Komponenten zunächst gemischt, um Kalkspatzen zu bilden. Danach wurden die übrigen Komponenten zugesetzt, der Mörtel fertiggemischt und abgesackt.
Abschließend sei bemerkt, daß bei Vorhandensein der ursprünglichen Branntkalke und Sande des historischen Mörtels, eine Ermittlung der Zusammensetzung des Mörtels gegebenenfalls unterbleiben kann. Ansonsten wird der Mörtel nach erfindungsgemäßem Verfahren hergestellt.
Weiterhin sei angemerkt, daß das die Kalkspatzen in historischem Mörtel imitierende Material beispielsweise auch ein Branntkalk sein kann.

Claims

8A N S P R U C H E
1. Verfahren zur Herstellung eines einem historischen Mörtel entsprechenden Mörtels mit den folgenden Verfahrensschritten:
- Ermitteln der Zusammensetzung wenigstens eines Restbestandes des historischen Mörtels;
- Bestimmen der Größe von in dem historischen Mörtel enthaltenen Kalkspatzen;
- Herstellen der Kalkspatzen mit vorgegebener Größe als relativ festes Gemenge aus Calciumhydroxid und/oder Calciumcarbonat bzw. einer anderen Calciumverbindung und/oder einem mörtelverträglichen Stoff, und
- Vermischen der hergestellten Kalkspatzen mit den übrigen ermittelten Komponenten des historischen Mörtels in einer Mörtelmischanlage.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kalkspatzen in einer Größe von bis zu 10 mm, vorzugsweise 0,4 mm bis 3 mm hergestellt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Kalkspatzen Branntkalkstücke zumindest einmal mit Wasser besprüht werden und die befeuchteten Branntkalkstücke bis im wesentlichen zum vollständigen Durchlöschen lagern.
4. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während der Lagerung der befeuchteten Branntkalkstücke ein festigkeitserhöhender Stoff zugegeben, vorzugsweise aufgesprüht wird.
5. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als festigkeitserhöhender Stoff eine Kieselsäure, insbesondere in Form von Wasserglas, auf die Branntkalkstücke aufgesprüht wird.
6. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Branntkalkstücke in feuchtem Gas lagern.
7. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Branntkalkstücke in unter Druck stehendem Gas lagern.
8. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Branntkalkstücke in Kohlendioxid - angereicherter Luft lagern, wobei das Kohlendioxid vorzugsweise einen höheren Partialdampfdruck als in Umgebungsluft aufweist.
9. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Branntkalkstücke während ihrer Lagerung mit einer dünnen feuchten Sandlage abgedeckt werden. 10
10. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mischungsverhältnis von Branntkalkstücken zu Sand in einer die Branntkalkstücke abdeckenden dünnen feuchten Sandlage in Volumenanteilen geringer und höchstens gleich 1 ist und vorzugsweise 0,4 bis 0,8 beträgt.
11. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Kalkspatzen ein poröses Stoffgranulat mit Kalkbindemittel vermischt wird.
12. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Stoffgranulat aus Porenbeton hergestellt wird.
13. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Stoffgranulat vor Vermischen mit Kalkbindemittel befeuchtet wird.
14. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein die Festigkeit der Kalkbindung erhöhender Stoff dem porösen Stoffgranulat zugesetzt wird.
15. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Stoffgranulat und das Kalkbindemittel in einem Mörtelmischwerk vermischt und nach Herstellung der Kalkspatzen weitere Komponenten des historischen Mörtels zugegeben werden. 11
16. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die hergestellten Kalkspatzen einer Vormischung aller übrigen Komponenten des historischen Mörtels zugegeben und anschließend in der Vormischung durch kurzzeitiges Einmischen verteilt werden.
17. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des dem historischen Mörtel entsprechenden Mörtels ein Bindemittel, insbesondere ein Kalkbindemittel, zusätzlich zu den Kalkspatzen zugegeben wird.
18. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalkspatzen aus einem historische Kalkspatzen in ihrem optischen Erscheinungsbild imitierenden Material, vorzugsweise aus Kreide, hergestellt werden.
19. Kalkspatzen, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalkspatzen aus einem in historischem Mörtel enthaltenen Kalkspatzen in Größe und optischem Erscheinungsbild imitierenden Material gebildet sind.
20. Kalkspatzen nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Material Kreide ist.
21. Kalkspatzen nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Material ein insbesondere mit einer Kalkhülle versehenes poröses Stoffgranulat ist. 12
22. Kalkspatzen nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche 19 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Stoffgranulat ein poröses Betongranulat ist.
23. Kalkspatzen nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalkspatzen einen festigkeitserhöhenden Stoff enthalten.
24. Kalkspatzen nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalkspatzen eine Korngröße von weniger oder höchstens etwa gleich 10 mm und vorzugsweise 0,4 bis 3 mm aufweisen.
25. Verwendung der Kalkspatzen nach einem der vorangehenden Ansprüche 19 bis 24 als einem Mörtel zumischbare Komponente.
EP99915628A 1998-04-07 1999-03-16 Verfahren zur herstellung eines historischen mörtel entsprechenden mörtels und hierzu geeigneter zusatz Withdrawn EP1071638A1 (de)

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