EP1065311A2 - Stoffauflauf - Google Patents

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EP1065311A2
EP1065311A2 EP00110781A EP00110781A EP1065311A2 EP 1065311 A2 EP1065311 A2 EP 1065311A2 EP 00110781 A EP00110781 A EP 00110781A EP 00110781 A EP00110781 A EP 00110781A EP 1065311 A2 EP1065311 A2 EP 1065311A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
blades
headbox according
lamella
fins
headbox
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00110781A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1065311A3 (de
Inventor
Thomas Dietz
Konstantin Fenkl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1065311A2 publication Critical patent/EP1065311A2/de
Publication of EP1065311A3 publication Critical patent/EP1065311A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/026—Details of the turbulence section
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/028—Details of the nozzle section

Definitions

  • the invention relates to a headbox with a turbulence generator and a nozzle comprising an upper lip and a lower lip, the between Upper and lower lip interior formed by several slats is divided.
  • Such a headbox is used to generate a machine-wide suspension jet in a manufacturing of a material web Machine.
  • the material web formed from the suspension it can are in particular a paper or cardboard web.
  • the fins are in usually rigid and articulated or flexible and special Brackets attached, which are provided between the rows of turbulence tubes are.
  • Headboxes with flexible fins are for example in the Publications DE 42 25 297 C2, DE-OS 22 40 596 and US 4 566 945 described. These lamellas can flow under the forces of the Adjust the material flow freely.
  • the publications DE 43 07 143 C2 and US 4 941 950 known headboxes relatively rigid slats are provided, which are connected to the Turbulence generators are connected. Bendable slats without joint float in the suspension so that its location in the nozzle area the respective hydraulic pressure conditions is determined.
  • a disadvantage is that the slats are in the position that arises during operation are not free of bending stresses, because with headboxes with parallel Arrangement of the rows of turbulence pipes, the clamping direction not with the Slat direction matches. The resulting restoring forces affect the hydraulic conditions negatively. Moreover, the service life of the slats due to the bending stresses at the clamping point shortened. Slats with a joint bring a large overall height itself, which is particularly disadvantageous if a larger number of tubes ⁇ 4 is required. Larger heights are costly and often not without technology for space reasons Disadvantages can be implemented.
  • the aim of the invention is to provide an improved headbox of the type mentioned To create a way that eliminates the aforementioned drawbacks are.
  • an inexpensive slat and Turbulence generator arrangement can be achieved with fins without a joint.
  • the turbulence generator several at least substantially parallel to each other Pipe rows includes that the fins clamped between the pipe rows are and converge towards the nozzle exit gap by at least some of these lamellae within the nozzle area has a course deviating from the longitudinal axis of the turbulence generator, and that the clamped between the pipe lines parallel to these End sections of the slats in question each via a kink in one inclined to the longitudinal axis of the turbulence generator, in the nozzle space pass over the slat section.
  • the result is also a low one Overall height.
  • the fins clamped between the pipe rows have insofar as they are within the nozzle space one of the longitudinal axis of the turbulence generator have a different course, in the area of the clamping point a kink over which the desired inclination of the in Lamella sections lying in the nozzle space can be predetermined in advance. So is it is in particular possible that the given over the respective kink Inclinations of the lamella sections in the nozzle area slats in question at least essentially that required for operation Inclinations. Thus, none occur during operation higher bending stresses more.
  • the lamella sections in the nozzle area have a headbox viewed in cross section an at least substantially rectilinear Course.
  • the fins preferably end inside the nozzle.
  • the thickness of the slats is particularly important preferably less than about in the area of the clamping point 18 mm.
  • the kink angles are neighboring slats different and dimensioned so that the imagined Extension of the fins and the nozzle lips in one line to cut.
  • the articulation angles take values between 0 ° and 20 °, preferably between 0 ° and 12 °.
  • the Kink angle of the attached slats removed from the longitudinal axis assume larger values than those closer to the longitudinal axis Slats.
  • the fins in the nozzle area are symmetrical, it is advantageous to when the kink angles of two symmetrically attached to each other Slats assume the same value.
  • lamellae made of CFRP, GFRP and / or polycarbonate such as Makrolon®, Lexan® and / or the like.
  • At least a one-piece, curved and from the Fully worked slat provided.
  • Headbox can also have at least a two-part lamella be provided, the two parts of which are glued together.
  • the glue point expediently in the area between the pipe lines clamped slat section.
  • the glue point is completely outside and in the flow direction upstream of the turbulence generator adjacent nozzle space arranged.
  • the adhesive surfaces not exposed to aggressive pulp suspension and protected accordingly.
  • the adhesive surfaces also outside the lamella area, in which, in limited scope, yet bending stresses can occur, causing long service lives can be achieved.
  • the two slat parts can be on flat adhesive surfaces or on mutually complementary shaped, positively locking surfaces be glued together.
  • the two lamella parts are generally considered in cross section obliquely to the longitudinal extent of the slat section in question running adhesive surfaces glued together. Is the glue point again in the area of the lamella section clamped between the pipe lines provided, the inclination of the inclined adhesive surfaces depending on the inclination of the section lying in the nozzle area of the slat in question.
  • the inclined ones Adhesive surfaces of a respective lamella at least approximately parallel to align the slat section in the nozzle area.
  • the two lamella parts glued together can also be pinned his.
  • the slats are with molded kinks.
  • the lamellae form-fit with the turbulence generator or whose pipes are connected.
  • the lamella sections clamped between the tube rows are provided with transverse grooves, preferably in the Ribs or projections provided on the pipes of the turbulence generator intervention.
  • the headbox 10 shown in Figures 1 to 3 comprises a turbulence generator 12 and a nozzle 14 with an upper lip 16 and a Lower lip 18 is provided, between which a stock suspension leading Interior or nozzle space 20 is formed.
  • the nozzle space 20 is divided by several slats 22.
  • the turbulence generator 12 comprises at least essentially several of each other parallel pipe lines 12 '.
  • the slats 22 are between them Pipe lines 12 'clamped. In the present embodiment four slats 22 are provided.
  • the lamellae converge 22 towards the nozzle outlet gap 24 by being inside of the nozzle chamber 20 one of the longitudinal axis A of the turbulence generator 12 have a different course.
  • the lamella sections 22 '' of the two upper fins 22 down to the nozzle outlet gap 24 and the lamella sections 22 ′′ of the two lower lamellae 22 inclined at the top.
  • the one specified via the respective kink 26 corresponds Inclination of the lamella sections 22 ′′ located in the nozzle space 20 of the respective slats 22 at least essentially for operation required inclination.
  • the slats 22 are thus each designed without a joint.
  • the thickness of the slats 22 is in particular in the area of the clamping point preferably less than about 18 mm.
  • the bend angles of the slats 22 take values between 0 ° and 20 °, preferably between 0 ° and 12 °, with FIG. 1 also showing that, seen in the z-direction z of the headbox 10, the folding angle of the longitudinal axis A of the attached slats 22 assume larger values than the slats 22 attached closer to the longitudinal axis A. Furthermore, the fins 22 are mounted symmetrically in the nozzle space 20, so that the articulation angles of two mutually symmetrical slats 22 advantageously assume the same value.
  • the fins 22 can be made of CFRP, GFRP and / or polycarbonate, for example such as Makrolon®, Lexan® and / or the like.
  • two-part lamellae 22 are provided, whose two parts I, II (see FIG. 3) are glued together.
  • the bond points are in the area of the clamped between the pipe lines 12 ' Slat sections 22 'are provided, being completely outside and in the flow direction L upstream of the turbulence generator 12 adjacent nozzle space 20 are arranged.
  • the two lamella parts I, II of a respective lamella 22 via flat adhesive surfaces 30 (cf. FIGS. 2 and 3) glued together.
  • the adhesive surfaces 30 of the two lamella parts run I, II of a respective lamella 22 viewed in cross section in general obliquely to the longitudinal extent of the lamella section 22 ′ concerned, i.e. obliquely to the longitudinal axis A of the turbulence generator 12.
  • the inclination of the inclined adhesive surfaces 30 is present Case of the inclination of the section 22 ′′ lying in the nozzle space 20 dependent slat 22 dependent. These can run at an angle Adhesive surfaces 30 at least approximately parallel to the orientation of the respective lamella section 22 ′′ lying in the nozzle space 20.
  • the slats 22 are preferably made with molded kinks 26. In this case, the kinks are already in the manufacturing process generated.
  • the slats can 22 form-fitting with the turbulence generator 12 or its pipe lines 12 'to be connected.
  • the slats 22 are in the transverse direction removable at the side.

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  • Nozzles (AREA)
  • Manufacturing And Processing Devices For Dough (AREA)

Abstract

Ein Stoffauflauf umfaßt einen Turbulenzerzeuger (12) und eine eine Oberlippe (16) und eine Unterlippe (18) umfassende Düse (14), deren zwischen Ober- und Unterlippe gebildeter Innenraum (20) durch mehrere Lamellen (22) unterteilt ist. Der Turbulenzerzeuger (12) umfaßt mehrere zueinander zumindest im wesentlichen parallele Rohrzeilen (12'). Die zwischen den Rohrzeilen (12') eingespannten Lamellen (22) konvergieren in Richtung des Düsenaustrittsspaltes (24), indem zumindest ein Teil dieser Lamellen (22) innerhalb des Düsenraums (20) einen von der Längsachse (A) des Turbulenzerzeugers (12) abweichenden Verlauf besitzt. Die zwischen den Rohrzeilen (12') eingespannten, zu diesen parallelen Endabschnitte (22') der betreffenden Lamellen (22) gehen jeweils über eine Knickstelle (26) in einen zur Längsachse (A) des Turbulenzerzeugers (12) geneigten, im Düsenraum (20) liegenden Lamellenabschnitt (22'') über. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Stoffauflauf mit einem Turbulenzerzeuger und einer eine Oberlippe und eine Unterlippe umfassenden Düse, deren zwischen Ober- und Unterlippe gebildeter Innenraum durch mehrere Lamellen unterteilt ist.
Ein solcher Stoffauflauf dient der Erzeugung eines maschinenbreiten Suspensionsstrahles in einer der Herstellung einer Materialbahn dienenden Maschine. Bei der aus der Suspension gebildeten Materialbahn kann es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn handeln.
Bei den bisher bekannten Stoffaufläufen dieser Art sind die Lamellen in der Regel starr und gelenkig oder biegeweich ausgeführt und an speziellen Halterungen befestigt, die zwischen den Turbulenzrohrreihen vorgesehen sind. Stoffaufläufe mit flexiblen Lamellen sind beispielsweise in den Druckschriften DE 42 25 297 C2, DE-OS 22 40 596 und US 4 566 945 beschrieben. Diese Lamellen können sich unter den Kräften des durchfließenden Stoffstroms frei einstellen. Dagegen sind bei beispielsweise aus den Druckschriften DE 43 07 143 C2 und US 4 941 950 bekannten Stoffaufläufen relativ starre Lamellen vorgesehen, die über ein Gelenk mit dem Turbulenzerzeuger verbunden sind. Biegeweiche Lamellen ohne Gelenk schwimmen in der Suspension, so daß deren Lage im Düsenraum durch die jeweiligen hydraulischen Druckverhältnisse bestimmt ist. Von Nachteil ist hierbei, daß die Lamellen in der sich im Betrieb einstellenden Lage nicht frei von Biegespannungen sind, da, bei Stoffaufläufen mit paralleler Anordnung der Turbulenzrohrreihen, die Einspannrichtung nicht mit der Lamellenrichtung übereinstimmt. Die daraus resultierenden Rückstellkräfte beeinflussen die hydraulischen Verhältnisse negativ. Überdies wird durch die Biegespannungen an der Einspannstelle die Standzeit der Lamellen verkürzt. Lamellen mit Gelenk bringen eine große Bauhöhe mit sich, was insbesondere dann von Nachteil ist, wenn eine größere Rohrzeilenzahl von beispielsweise ≥ 4 erforderlich ist. Größere Bauhöhen sind kostspielig und aus Platzgründen häufig auch nicht ohne technologische Nachteile umsetzbar.
Ziel der Erfindung ist es, einen verbesserten Stoffauflauf der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die zuvor genannten Nachteile beseitigt sind. Dabei soll insbesondere auch eine kostengünstige Lamellen- und Turbulenzerzeugeranordnung mit Lamellen ohne Gelenk erreicht werden.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß der Turbulenzerzeuger mehrere zueinander zumindest im wesentlichen parallele Rohrzeilen umfaßt, daß die Lamellen zwischen den Rohrzeilen eingespannt sind und in Richtung des Düsenaustrittsspaltes konvergieren, indem zumindest ein Teil dieser Lamellen innerhalb des Düsenraums einen von der Längsachse des Turbulenzerzeugers abweichenden Verlauf besitzt, und daß die zwischen den Rohrzeilen eingespannten, zu diesen parallelen Endabschnitte der betreffenden Lamellen jeweils über eine Knickstelle in einen zur Längsachse des Turbulenzerzeugers geneigten, im Düsenraum liegenden Lamellenabschnitt übergehen.
Nachdem die Rohrzeilen des Turbulenzerzeugers zueinander zumindest im wesentlichen parallel sind, ist eine kostengünstige Fertigung möglich. Im Vergleich zu einer gepfeilten Anordnung ergibt sich überdies eine niedrige Bauhöhe. Die zwischen den Rohrzeilen eingespannten Lamellen besitzen, soweit sie innerhalb des Düsenraums einen von der Längsachse des Turbulenzerzeugers abweichenden Verlauf aufweisen, im Bereich der Einspannstelle einen Knick, über den die jeweils gewünschte Neigung der im Düsenraum liegenden Lamellenabschnitte im Voraus vorgebbar ist. So ist es insbesondere möglich, daß die über die jeweilige Knickstelle vorgegebenen Neigungen der im Düsenraum liegenden Lamellenabschnitte der betreffenden Lamellen zumindest im wesentlichen den für den Betrieb geforderten Neigungen entsprechen. Während des Betriebs treten somit keine höheren Biegespannungen mehr auf.
Von Vorteil ist insbesondere auch, daß die Lamellen nunmehr jeweils ohne Gelenk ausgeführt sein können.
Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stoffauflaufs besitzen die im Düsenraum liegenden Lamellenabschnitte im Querschnitt betrachtet einen zumindest im wesentlichen geradlinigen Verlauf.
Die Lamellen enden vorzugsweise innerhalb der Düse.
Um die Bauhöhe möglichst klein zu halten, ist die Dicke der Lamellen insbesondere im Bereich der Einspannstelle vorzugsweise kleiner als etwa 18 mm.
Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform sind die Knickwinkel benachbarter Lamellen verschieden und so bemessen, daß sich die gedachte Verlängerung der Lamellen und der Düsenlippen in einer Linie schneiden.
Erfindungsgemäß nehmen die Knickwinkel Werte zwischen 0° und 20°, vorzugsweise zwischen 0° und 12°, an.
Von Vorteil ist auch, wenn, in z-Richtung des Stoffauflaufs gesehen, die Knickwinkel der von der Längsachse entfernter angebrachter Lamellen größere Werte annehmen als die an der Längsachse näher angebrachter Lamellen.
Sind die Lamellen im Düsenraum symmetrisch angebracht, so ist es vorteilhaft, wenn die Knickwinkel zweier zueinander symmetrisch angebrachter Lamellen den gleichen Wert annehmen.
Von Vorteil ist ferner, wenn die Lamellen aus CFK, GFK und/oder Polycarbonat wie beispielsweise Makrolon®, Lexan® und/oder dergleichen bestehen.
Vorteilhafterweise ist wenigstens eine einteilige, gebogene und aus dem Vollen gearbeitete Lamelle vorgesehen.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stoffauflaufs kann aber auch zumindest eine zweiteilige Lamelle vorgesehen sein, deren beiden Teile miteinander verklebt sind. Dabei liegt die Klebestelle zweckmäßigerweise im Bereich des zwischen den Rohrzeilen eingespannten Lamellenabschnitts.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Klebestelle vollständig außerhalb und in Strömungsrichtung vor dem an den Turbulenzerzeuger angrenzenden Düsenraum angeordnet. Demzufolge sind die Klebeflächen keiner aggressiver Papierstoffsuspension ausgesetzt und entsprechend geschützt. Mit der außerhalb des Düsenraums angeordneten Klebestelle liegen die Klebeflächen auch außerhalb des Lamellenbereiches, in dem, im begrenzten Umfang, noch Biegespannungen auftreten können, wodurch hohe Standzeiten erreicht werden.
Die beiden Lamellenteile können über ebene Klebeflächen oder auch über zueinander komplementär geformte, einen Formschluß bewirkende Klebeflächen miteinander verklebt sein.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stoffauflaufs sind die beiden Lamellenteile über im Querschnitt betrachtet allgemein schräg zur Längserstreckung des betreffenden Lamellenabschnitts verlaufende Klebeflächen miteinander verklebt. Ist die Klebestelle wieder im Bereich des zwischen den Rohrzeilen eingespannten Lamellenabschnitts vorgesehen, so kann die Neigung der schräg verlaufenden Klebeflächen in Abhängigkeit von der Neigung des im Düsenraum liegenden Abschnitts der betreffenden Lamelle gewählt sein.
Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform sind die schräg verlaufenden Klebeflächen einer jeweiligen Lamelle zumindest angenähert parallel zur Ausrichtung des im Düsenraum liegenden Lamellenabschnitts.
Mit derartigen schrägen Klebeflächen wird insgesamt eine günstige Biege- und Klebebelastung erreicht.
Die beiden miteinander verklebten Lamellenteile können zusätzlich verstiftet sein.
Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform sind die Lamellen mit angeformten Knickstellen gefertigt.
Von Vorteil ist auch, wenn die Lamellen formschlüssig mit dem Turbulenzerzeuger bzw. dessen Rohren verbunden sind. In diesem Fall kann es zweckmäßig sein, wenn die zwischen den Rohrzeilen eingespannten Lamellenabschnitte mit Quernuten versehen sind, in die vorzugsweise an den Rohren des Turbulenzerzeugers vorgesehene Rippen oder Ansätze eingreifen.
Von Vorteil ist, wenn zumindest ein Teil der Lamellen in Querrichtung seitlich ausbaubar ist.
Grundsätzlich ist es jedoch auch denkbar, daß zumindest ein Teile der Lamellen oder im Düsenraum liegenden Lamellenabschnitte über eine Bajonett-Verbindung befestigt und in Maschinenrichtung ausbaubar ist.
Zweiteilige Lamellen mit einer jeweiligen Bajonettbefestigung sind bereits aus der DE 196 52 983 A1 bekannt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
Figur 1
eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht eines Teils eines Stoffauflaufs,
Figur 2
eine vergrößerte schematische Darstellung der Lamellen-Einspannstellen des Stoffauflaufs gemäß Figur 1 und
Figur 3
eine nochmals vergrößerte schematische Darstellung der beiden oberen Lamellen-Einspannstellen des Stoffauflaufs.
Der in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Stoffauflauf 10 umfaßt einen Turbulenzerzeuger 12 sowie eine Düse 14, die mit einer Oberlippe 16 und einer Unterlippe 18 versehen ist, zwischen denen ein Stoffsuspension führender Innen- oder Düsenraum 20 gebildet ist. Der Düsenraum 20 ist durch mehrere Lamellen 22 unterteilt.
Der Turbulenzerzeuger 12 umfaßt mehrere zueinander zumindest im wesentlichen parallele Rohrzeilen 12'. Die Lamellen 22 sind zwischen diesen Rohrzeilen 12' eingespannt. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind vier Lamellen 22 vorgesehen.
Wie am besten anhand der Figur 1 zu erkennen ist, konvergieren die Lamellen 22 in Richtung des Düsenaustrittsspaltes 24, indem sie innerhalb des Düsenraums 20 einen von der Längsachse A des Turbulenzerzeugers 12 abweichenden Verlauf besitzen. Dabei gehen die zwischen den Rohrzeilen 12' eingespannten, zu diesen parallelen Endabschnitte 22' der Lamellen 22 jeweils über eine Knickstelle 26 in einen zur Längsachse A des Turbulenzerzeugers 12 geneigten, im Düsenraum 20 liegenden Lamellenabschnitt 22'' über.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Lamellenabschnitte 22'' der beiden oberen Lamellen 22 zum Düsenaustrittsspalt 24 hin nach unten und die Lamellenabschnitte 22'' der beiden unteren Lamellen 22 nach oben geneigt. Dabei entspricht die über die jeweilige Knickstelle 26 vorgegebene Neigung der im Düsenraum 20 liegenden Lamellenabschnitte 22'' der jeweiligen Lamellen 22 zumindest im wesentlichen der für den Betrieb geforderten Neigung.
Die Lamellen 22 sind somit jeweils ohne Gelenk ausgeführt.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel besitzen die im Düsenraum 20 liegenden Lamellenabschnitte 22'' im Querschnitt betrachtet einen zumindest im wesentlichen geradlinigen Verlauf. Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, enden die Lamellen 22 innerhalb der Düse 14.
Die Dicke der Lamellen 22 ist insbesondere im Bereich der Einspannstelle vorzugsweise kleiner als etwa 18 mm.
Wie insbesondere anhand der Figuren 2 und 3 zu erkennen ist, sind die zwischen den Endabschnitten 22' und den Lamellenabschnitten 22'' gebildeten Knickwinkel benachbarter Lamellen 22 verschieden und so bemessen, daß sich die gedachte Verlängerung der Lamellen 22 und der Düsenlippen 16, 18 in einer in Querrichtung verlaufenden Linie 28 schneiden. Diese Schnittlinie 28 liegt gemäß Figur 1 außerhalb der Düse 14.
Die Knickwinkel der Lamellen 22 nehmen Werte zwischen 0° und 20°, vorzugsweise zwischen 0° und 12°, an, wobei in Figur 1 auch ersichtlich ist, daß, in z-Richtung z des Stoffauflaufs 10 gesehen, die Knickwinkel der von der Längsachse A entfernter angebrachter Lamellen 22 größere Werte annehmen als die an der Längsachse A näher angebrachter Lamellen 22. Ferner sind die Lamellen 22 im Düsenraum 20 symmetrisch angebracht, so daß die Knickwinkel zweier zueinander symmetrisch angebrachter Lamellen 22 vorteilhafterweise den gleichen Wert annehmen.
Die Lamellen 22 können beispielsweise aus CFK, GFK und/oder Polycarbonat wie beispielsweise Makrolon®, Lexan® und/oder dergleichen bestehen.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zweiteilige Lamellen 22 vorgesehen, deren beiden Teile I, II (vgl. Figur 3) miteinander verklebt sind. Die Klebstellen sind im Bereich der zwischen den Rohrzeilen 12' eingespannten Lamellenabschnitte 22' vorgesehen, wobei sie vollständig außerhalb und in Strömungsrichtung L vor dem an den Turbulenzerzeuger 12 angrenzenden Düsenraum 20 angeordnet sind.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die beiden Lamellenteile I, II einer jeweiligen Lamelle 22 über ebene Klebeflächen 30 (vgl. die Figuren 2 und 3) miteinander verklebt. Wie insbesondere anhand der Figuren 2 und 3 zu erkennen ist, verlaufen die Klebeflächen 30 der beiden Lamellenteile I, II einer jeweiligen Lamelle 22 im Querschnitt betrachtet allgemein schräg zur Längserstreckung des betreffenden Lamellenabschnitts 22', d.h. schräg zur Längsachse A des Turbulenzerzeugers 12.
Die Neigung der schräg verlaufenden Klebeflächen 30 ist im vorliegenden Fall von der Neigung des im Düsenraum 20 liegenden Abschnitts 22'' der betreffenden Lamelle 22 abhängig. Dabei können diese schräg verlaufenden Klebeflächen 30 zumindest angenähert parallel zur Ausrichtung des jeweiligen, im Düsenraum 20 liegenden Lamellenabschnitts 22'' sein.
Die beiden miteinander verklebten Lamellenteile I, II (vgl. die Figuren 2 und 3) einer jeweiligen Lamelle 22 können zusätzlich verstiftet sein.
Die Lamellen 22 sind vorzugsweise mit angeformten Knickstellen 26 gefertigt. In diesem Fall werden die Knickstellen bereits während des Herstellungsprozesses erzeugt.
Wie insbesondere anhand der Figur 3 zu erkennen ist, können die Lamellen 22 formschlüssig mit dem Turbulenzerzeuger 12 bzw. dessen Rohrzeilen 12' verbunden sein. Dazu sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel die zwischen den Rohrzeilen 12' eingespannten Lamellenabschnitte 22' mit Quernuten 32 versehen, in die vorzugsweise an den Rohrzeilen 12' des Turbulenzerzeugers 12 vorgesehene Rippen oder Ansätze 34 eingreifen.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Lamellen 22 in Querrichtung seitlich ausbaubar.
Grundsätzlich sind jedoch auch mit einer jeweiligen Bajonett-Verbindung versehene, in Maschinenrichtung ausbaubare Lamellen denkbar.
Bezugszeichenliste
10
Stoffauflauf
12
Turbulenzerzeuger
12'
Rohrzeilen
14
Düse
16
Oberlippe
18
Unterlippe
20
Düsenraum
22
Lamellen
22'
Lamellenabschnitte
22''
Lamellenabschnitte
24
Düsenaustrittsspalt
26
Knickstellen
28
Schnittlinie
30
Klebeflächen
32
Quernuten
34
Rippen oder Ansätze
A
Längsachse
L
Strömungsrichtung
z
Z-Richtung
I
Teil
II
Teil

Claims (26)

  1. Stoffauflauf (10) mit einem Turbulenzerzeuger (12) und einer eine Oberlippe (16) und eine Unterlippe (18) umfassenden Düse (14), deren zwischen Ober- und Unterlippe gebildeter Innenraum (20) durch mehrere Lamellen (22) unterteilt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Turbulenzerzeuger (12) mehrere zueinander zumindest im wesentlichen parallele Rohrzeilen (12') umfaßt, daß die Lamellen (22) zwischen den Rohrzeilen (12') eingespannt sind und in Richtung des Düsenaustrittsspaltes (24) konvergieren, indem zumindest ein Teil dieser Lamellen (22) innerhalb des Düsenraums (20) einen von der Längsachse (A) des Turbulenzerzeugers (12) abweichenden Verlauf besitzt, und daß die zwischen den Rohrzeilen (12') eingespannten, zu diesen parallelen Endabschnitte (22') der betreffenden Lamellen (22) jeweils über eine Knickstelle (26) in einen zur Längsachse (A) des Turbulenzerzeugers (12) geneigten, im Düsenraum (20) liegenden Lamellenabschnitt (22'') übergehen.
  2. Stoffauflauf nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die über die jeweilige Knickstelle (26) vorgegebene Neigung der im Düsenraum (20) liegenden Lamellenabschnitte (22'') der betreffenden Lamellen (22) zumindest im wesentlichen der für den Betrieb geforderten Neigung entspricht.
  3. Stoffauflauf nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Lamellen (22) jeweils ohne Gelenk ausgeführt sind.
  4. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die im Düsenraum (20) liegenden Lamellenabschnitte (22'') im Querschnitt betrachtet einen zumindest im wesentlichen geradlinigen Verlauf besitzen.
  5. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Lamellen (22) innerhalb der Düse (14) enden.
  6. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Dicke der Lamellen (22) insbesondere im Bereich der Einspannstelle kleiner als etwa 18 mm ist.
  7. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Knickwinkel benachbarter Lamellen (22) verschieden und so bemessen sind, daß sich die gedachte Verlängerung der Lamellen (22) und der Düsenlippen (16, 18) in einer Linie (28) schneiden.
  8. Stoffauflauf nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Knickwinkel Werte zwischen 0° und 20°, vorzugsweise zwischen 0° und 12°, annehmen.
  9. Stoffauflauf nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß, in z-Richtung (z) des Stoffauflaufs (10) gesehen, die Knickwinkel der von der Längsachse (A) entfernter angebrachter Lamellen (22) größere Werte annehmen als die an der Längsachse (A) näher angebrachter Lamellen (22).
  10. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Lamellen (22) im Düsenraum (20) symmetrisch angebracht sind und die Knickwinkel zweier zueinander symmetrisch angebrachter Lamellen (22) den gleichen Wert annehmen.
  11. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Lamellen (22) aus CFK, GFK und/oder Polycarbonat wie beispielsweise Makrolon®, Lexan® und/oder dergleichen bestehen.
  12. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens eine einteilige, gebogene und aus dem Vollen gearbeitete Lamelle (22) vorgesehen ist.
  13. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens eine zweiteilige Lamelle (22) vorgesehen ist, deren beiden Teile (I, II) miteinander verklebt sind.
  14. Stoffauflauf nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Klebestelle im Bereich des zwischen den Rohrzeilen (12') eingespannten Lamellenabschnitts (22') vorgesehen ist.
  15. Stoffauflauf nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Klebestelle vollständig außerhalb und in Strömungsrichtung (L) vor dem an den Turbulenzerzeuger (12) angrenzenden Düsenraum (20) angeordnet ist.
  16. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die beiden Lamellenteile (I, II) über ebene Klebeflächen (30) miteinander verklebt sind.
  17. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die beiden Lamellenteile (I, II) über zueinander komplementär geformte, einen Formschluß bewirkende Klebeflächen miteinander verklebt sind.
  18. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die beiden Lamellenteile (I, II) über im Querschnitt betrachtet allgemein schräg zur Längserstreckung des betreffenden Lamellenabschnitts (22') verlaufende Klebeflächen (30) miteinander verklebt sind.
  19. Stoffauflauf nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Klebestelle im Bereich des zwischen den Rohrzeilen (12') eingespannten Lamellenabschnitts (22') vorgesehen und die Neigung der schräg verlaufenden Klebeflächen (30) in Abhängigkeit von der Neigung des im Düsenraum (20) liegenden Abschnitts (22'') der betreffenden Lamelle (22) gewählt ist.
  20. Stoffauflauf nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die schräg verlaufenden Klebeflächen (30) zumindest angenähert parallel zur Ausrichtung des im Düsenraum (20) liegenden Lamellenabschnitts (22'') sind.
  21. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die beiden miteinander verklebten Lamellenteile (I, II) zusätzlich verstiftet sind.
  22. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Lamellen (22) mit angeformten Knickstellen (26) gefertigt sind.
  23. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Lamellen (22) formschlüssig mit dem Turbulenzerzeuger (12) bzw. dessen Rohren verbunden sind.
  24. Stoffauflauf nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zwischen den Rohrzeilen (12') eingespannten Lamellenabschnitte (22') mit Quernuten (32) versehen sind, in die vorzugsweise an den Rohren des Turbulenzerzeugers (12) vorgesehene Rippen oder Ansätze (34) eingreifen.
  25. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest ein Teil der Lamellen (22) in Querrichtung seitlich ausbaubar ist.
  26. Stoffauflauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest ein Teil der Lamellen (22) oder der im Düsenraum (20) liegenden Lamellenabschnitte (22'') über eine Bajonett-Verbindung befestigt und in Maschinenrichtung ausbaubar ist.
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