EP1042586A1 - Antriebskopf für ein drehantreibbares gestänge, insbes. zum antreiben einer bohrlochpumpe - Google Patents
Antriebskopf für ein drehantreibbares gestänge, insbes. zum antreiben einer bohrlochpumpeInfo
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- EP1042586A1 EP1042586A1 EP99953907A EP99953907A EP1042586A1 EP 1042586 A1 EP1042586 A1 EP 1042586A1 EP 99953907 A EP99953907 A EP 99953907A EP 99953907 A EP99953907 A EP 99953907A EP 1042586 A1 EP1042586 A1 EP 1042586A1
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- F16D57/06—Liquid-resistance brakes; Brakes using the internal friction of fluids or fluid-like media, e.g. powders comprising a pump circulating fluid, braking being effected by throttling of the circulation
Definitions
- Drive head for a rotationally drivable linkage, in particular for driving a borehole pump
- the invention relates to a drive head according to the preamble of claim 1.
- any load with one of the torques to be transmitted to the drill pipe results in the drill pipe being twisted elastically and thus in elastic deformation work stores in itself, which can suddenly be released when the load stops with the torque.
- This deformation work which can also be referred to as twisting energy, depends on the torque applied and the length of the boom.
- the torque is transmitted, for example, from an electric motor to the sleeve via a transmission with a reduction ratio of 4: 1 and from there via the linkage, which may be more than a thousand meters long, to a pump rotor connected to its lower end.
- the return brake has a hydraulic circuit with a pump and a throttle point.
- the pump has a rotor, which is connected via a directional lock to the sleeve in a torque-transmitting manner only in the event of a return, via which the rod is driven in normal operation.
- Another known drive head of the type mentioned (DE 196 28 950 AI) has as a return brake a hydrodynamic retarder with a rotor blade wheel and a stator blade wheel, which together form a toroidal working space which is always filled with fluid during operation.
- the rotor blade wheel is at least indirectly in constant drive connection with a drive machine for the linkage.
- the blading of the rotor and stator impeller is designed so inclined to a parting plane between these two impellers that due to the direction of the blades with the linkage driven by the prime mover, the rotor impeller rotates essentially in freewheeling mode, on the other hand if the power flow from the prime mover is interrupted when it occurs of restoring torques on the borehole linkage, a braking torque is generated between the rotor blade wheel and the stator blade wheel.
- Another known drive head for a drivable borehole linkage also has a hydrodynamic retarder with a rotor blade wheel and a stator blade wheel as a return brake; the rotor blade wheel is connected by a mechanical directional lock to a sleeve enclosing the linkage in such a way that the rotor blade wheel is driven only when it returns.
- Viscous brakes (DE 39 09 231 AI) are also known to be suitable for quickly braking masses with high kinetic energy; Such brakes, however, have so far not been proposed as return brakes for drivable rods, in particular borehole rods.
- the stator of a reverse brake is prevented from rotating relative to the housing by a lock.
- the lock can only be released when the drill string is essentially free of twisting energy. It can thus be safely checked whether the twist energy has essentially been reduced. This check must be done manually.
- the invention is also based on the object of developing a generic drive head, in particular for driving a borehole pump, for a rotationally drivable linkage, which has a return brake, in such a way that it can be safely determined whether the twisting energy has essentially been reduced.
- the inventive sensing of the fluid pressure in connection with the throttle point enables the residual pressure that is generated in the fluid by the hydrodynamic return brake to be recognized.
- This residual pressure depends on the twisting energy stored in the linkage and therefore enables a statement to be made about a potential hazard emanating from the drive head. If the pressure is below a predetermined threshold value, it can be assumed that the twisting energy has been almost completely reduced and is no longer a hazard.
- the monitoring signal can, for example, be perceived visually or tactilely by maintenance personnel. Due to the arrangement described in claim 2, the drive head can be realized particularly easily.
- the drive head is again in a basic state after the twisting energy stored in the linkage has been almost completely reduced.
- viscous fluid may initially have blocked the throttle point, so that a controlled reduction of the twisting energy stored in the linkage is only possible when the ambient temperature rises.
- the monitoring signal is switched off according to the invention, so that the drive head is in its basic position and could start again automatically.
- the design according to claim 4 enables a particularly robust and reliable type of pressure sensing.
- the development according to claim 5 makes it possible to completely reduce a residual pressure remaining in the fluid stream by removing a stop.
- the design according to claim 6 is particularly expedient, in which a fluid flow that is stowed in front of the piston is specifically discharged into a fluid line.
- the device according to the invention can be designed to be particularly compact.
- a positive coupling between the monitoring signal and the rotary drive is ensured, so that an automatic restart of the rotary drive is prevented as long as excessive twisting energy is stored in the linkage.
- Fig.l a drive head according to the invention in a vertical axial section; 2 shows the enlarged section II in Fig.l.
- the drive head shown in Fig.l serves to rotate a vertical rod 10, which extends from the earth's surface into a borehole and is connected at its lower end to a pump rotor, not shown, for example a helical rotor of an eccentric screw pump.
- the housing 12 encloses a gear chamber 14, a substantially horizontal partition 16, which separates the gear chamber 14 from a sealing chamber 18 arranged below it, and a locking and braking chamber 20, which is also arranged under the gear chamber 14 and from the side of it lying sealing chamber 18 is separated by a vertical partition wall 22.
- a lower passage 24 and an upper passage 26 are formed vertically one above the other in the housing, through which the linkage 10 can be lowered and raised.
- the gear chamber 14 and the locking and brake chamber 20 are constantly connected to one another by an oil passage 28 and are essentially filled with gear oil.
- the sealing chamber 18 contains a barrier fluid, the level of which can be monitored by a monitoring device, not shown, for example a sight glass or a sensor.
- a sleeve 30 extends vertically downwards into the gear chamber 14 and further through the horizontal intermediate wall 16 into the sealing chamber 18.
- the sleeve 30 is in the intermediate wall 16 by means of a lower radial bearing 32 and immediately above an axial bearing 34 and is also mounted in the upper passage 26 of the housing 12 by means of an upper radial bearing 36.
- the sleeve 30 is connected to the linkage 10 in a torque-transmitting manner by a coupling 40 of a conventional type.
- the clutch 40 is releasable to raise or lower the linkage 10.
- a lower end region of the sleeve 30 is enclosed by a cup-shaped insert 42 which is inserted into the housing 12 through the lower passage 24 and on this is screwed and sealed.
- the insert 42 is sealed against the sleeve 30 by a lower mechanical seal 44 enclosed by it.
- an upper mechanical seal 46 is arranged, which seals the sleeve 30 against the horizontal intermediate wall 16.
- a countershaft 48 is arranged as part of a transmission 50, via which the sleeve 30, and thus the linkage 10, can be driven by a motor, not shown, for example an electric motor, which is arranged outside the housing 12.
- the countershaft 48 is mounted in the housing 12 by means of a lower bearing 52 and an upper bearing 54 and, between these two bearings, has a pinion 56 attached to it or, as shown, integrally formed with it, which is in constant engagement with the gear 38 .
- the countershaft 48 has a shaft journal 58 which extends downward beyond the lower bearing 52 and carries a directional lock 60.
- the directional lock 60 includes two bearings 62 arranged on the shaft journal 58 at an axial distance from one another, between which an inner liner 64 connected to the shaft journal 58 for common rotation is arranged.
- the inner liner 64 is enclosed at a radial distance from an outer liner 66 which is mounted on the two bearings 62.
- the two liners 64 and 66 are arranged coaxially with the countershaft 48 and delimit an annular space which contains clamping rollers 68 which are dependent on the direction of rotation.
- the directional lock 60 designed in this way acts in the operating direction of rotation of the countershaft 48 as a freewheel, but locks and drives a hydraulic pump 70 when the countershaft 48 is driven in the opposite direction.
- the pump 70 includes a pump shaft 72 which is flanged to the outer sleeve 66 and carries a pump rotor 74.
- the pump rotor 74 is connected to the pump shaft 72 for common rotation, for example by a multi-groove profile, and is enclosed by a pump stator 76.
- a pump stator 76 In the pump rotor 74 several, for example six radial cylinders 78 are incorporated at equal angular intervals, each of which contains a piston 80.
- Each piston 80 is biased radially outwards by a spring 82 and is supported via a sliding body 84 on an annular oval track 86 belonging to the pump stator 76, so that the piston 80 reciprocates with each full revolution of the pump rotor 74 Movement.
- a control body 88 arranged next to it and axially resiliently biased, which is secured against rotation on the pump stator 76.
- a throttle point 90 which belongs to a hydraulic circuit fed by the pump 70, is arranged radially outside the control body 88 in the pump stator 76.
- This circuit also includes an inlet duct 92, which leads from the locking and brake chamber 20 through the pump stator 76 and the control body 88 to the cylinder 78, and an outlet duct 94, which leads from the cylinder 78 through the control body 88 and the pump stator 76 to the throttle point 90 leads.
- the oil passage 28 enables a constant fluid exchange between the gear chamber 14 and the locking and brake chamber 20. As a result, heat that is generated by the throttling is distributed , on the entire fluid, which in the example shown is contained to a considerable extent in the gear chamber 14 and lubricates the gear 50.
- the directional lock 60 and the pump 70 are installed in the housing 12 from below through an opening closed with a cover 96. Also flanged to the underside of the housing 12 is an adapter 98 coaxial with the linkage 10, which carries the entire drive head and secures it against rotation.
- Fig.2 the detail designated II in Fig.l is shown.
- the throttle point 90 is formed by a commercially available throttle that is screwed into a threaded bore 100 in a piston 102 in a fluid-tight manner.
- the piston 102 has an axial bore 104, which connects the outlet channel 94 to the throttle point 90 in a fluid-conducting manner.
- the flow resistance in the bore 104 is considerably lower than the flow resistance in the throttle point 90.
- the piston 102 is axially displaceably mounted in a stepped bore 106 in the pump stator 76.
- the stepped bore 106 has a first step 108 and a second step 110; the piston 102 has a reduced-diameter shoulder 112 which, in the position shown in FIG. 2, plunges into the stepped bore 106 up to behind the second step 110.
- the diameter of the shoulder 112 is substantially equal to the diameter of the stepped bore 106 after the second step 110; therefore the piston 102 forms a fluid-tight sealing seat 114 with the pump stator 76 with this shoulder.
- a spring 116 is pushed onto the shoulder 112, which is supported at one end on the piston 102 and at the other end on a support disk 118.
- the spring 116 is preferably designed as a plate spring assembly.
- the support disk 118 is supported in the position shown in FIG. 2 on the first step 108 of the stepped bore 106, the spring 116 being in a prestressed state.
- a securing ring 120 arranged on the circumference of the shoulder 112 prevents the spring 116 or the support disk 118 from being able to be removed from the piston 102 when the piston 102 is not installed.
- the locking ring 120 is not in contact with the second step 110 of the stepped bore 106, so that the piston 102 can be moved axially up to the sealing seat 114.
- a derivation 122 is formed between the first stage 108 and the second stage 110 transversely to the axis of the stepped bore 106 in the pump stator 76, which connects the stepped bore 106 to the locking and brake chamber 20 in a fluid-conducting manner.
- the piston 102 On its axially opposite side of the shoulder 112, the piston 102 bears against an intermediate piece 124, which is separated by a A plurality of spring elements 126 is axially biased.
- the spring elements 126 are supported on a stop piece 128 which is held on the housing 12 by means of a flange 130.
- the bias of the spring elements 126 on the intermediate piece 124 is greater in the position shown in FIG. 2 than the bias of the spring 116 on the piston 102.
- the piston 102 is therefore held by the spring element 126 in the position shown via the intermediate piece 124.
- the intermediate piece 124 encloses the commercially available throttle at the throttle point 90 and has a cross line 138 through which the fluid can get from the throttle point 90 into the locking and brake chamber 20.
- the transverse line 138 represents a lower flow resistance for the fluid than the throttle point 90.
- the intermediate piece 124 is guided radially in a bore 140 in the stop piece 128 and can be axially displaced therein.
- the intermediate piece 124 has an extension 142 on its circumference, which limits the axial movement of the intermediate piece 124 when the spring element 126 is compressed in the bore 140 by coming to rest against the stop piece 128.
- the stop piece 128 passes through the flange 130 and is screwed to it.
- the flange 130 is in turn screwed to the housing 12.
- the interfaces between the housing 12, the flange 130 and the stop piece 128 are sealed in a fluid-tight manner by seals 144, 146, 148.
- the stop piece 128 is axially penetrated by a bore 150 in which a pin 152 is axially displaceably mounted.
- the pin 152 is also sealed fluid-tight with a seal 154.
- the pin 152 rests with its left end in relation to FIG. 2 on the intermediate piece 124 and is biased at its right end by a switching plunger 156 of a switch 158 in this position by a spring 162.
- the switch 158 is fastened to a cover 160 which is screwed to the housing 12 and can assume three switch positions 1, 2, 3.
- the cover 160 ensures that the stop 128 and the flange 130 are not accessible from the outside without the cover 160 being removed.
- the switch 158 In the position shown in FIG. 2, the switch 158 is in the switching position 2.
- the piston 102 on the sealing seat 114 seals against the pump stator 76.
- the spring element 126 biases the piston 102 in this position.
- the pressure sensor device In the position described above and shown in FIG. 2, the pressure sensor device according to the invention is in its rest position.
- the pump 70 displaces fluid into the outlet channel 94, which flows further through the line 104, the throttle point 90 and the cross line 138 into the locking and braking chamber 20.
- the fluid flow is braked at the throttle point 90 so that the pump 70 fulfills the desired function as a hydrodynamic return brake.
- the commercial throttle at throttle point 90 is selected so that the braking power required for the corresponding drive head is achieved.
- the spring element 126 displaces the intermediate piece 124 and the piston 102 against the spring 116 again to the left in relation to FIG.
- the pressure sensor device is again in its rest position. While the movement from the rest position into the switching position 3, the stroke of the piston 102 is limited by the extension 142 on the intermediate piece 124.
- the sealing seat 114 between the shoulder 112 of the piston 102 and the pump stator 76 is retained during the entire stroke. The fluid cannot flow out except through the throttle point 90.
- the dynamic pressure remaining in the outlet duct 94 can be relieved manually.
- the cover 160 with the switch 158 is first removed from the housing 12.
- the switching plunger 156 is pushed into the switching position 1 by the spring 162.
- switch position 1 the rotary drive of the drive head is also switched off. It is guaranteed that the system cannot start up automatically during the following work.
- the stop piece 128 or the flange 130 is removed from the housing 12.
- the spring elements 126 are relieved and the spring 116 moves the piston 102 to the right in relation to FIG.
- This stroke takes place to such an extent that the sealing seat 114 is opened and the fluid accumulating in the outlet channel 94 can flow further through the discharge line 122 into the locking and brake chamber 20.
- the piston 102 can be removed from the stepped bore 106 and, for example, with the conventional throttle of the throttle point 90, the spring 116, the support disk 118 and the locking ring 120 as a unit getting cleaned.
- the drive head is only ready for operation again after the entire pressure sensor device has been properly installed and the cover 160 is fastened to the housing 12 with the switch 158.
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Abstract
In einem Gehäuse (12), das zwei voneinander abgewandte Durchlässe (24, 26) für ein Gestänge (10) aufweist, ist eine drehantreibbare Hülse (30) gelagert, die einen Abschnitt des Gestänges (10) umschliesst und durch einen Drehantrieb angetrieben werden kann. Das Gestänge (10) ist durch eine Kupplung (40) mit der Hülse (30) verbunden. Eine hydrodynamische Rücklaufbremse (60, 70) zum kontrollierten Abbau von im Gestänge (10) gespeicherter Verdrillungsenergie fördert im Betrieb einen Fluidstrom durch eine Drosselstelle (90). Um zu erkennen, ob im Gestänge (10) Verdrillungsenergie gespeichert ist, die ein Gefahrenpotential darstellen könnte, ist in Verbindung mit der Drosselstelle (90) eine Drucksensiereinrichtung (102, 124, 126) angeordnet, die ein Überwachungssignal abgibt, wenn der Druck des Fluids über einem vorbestimmten Schwellenwert liegt.
Description
Antriebskopf für ein drehantreibbares Gestänge, insbes. zum Antreiben einer Bohrlochpumpe
Die Erfindung betrifft einen Antriebskopf nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
In einem Gestänge, das eine im Verhältnis zu seinem Durchmesser hebliche Länge aufweist, wie dies typischerweise bei einem Bohrlochgestänge der Fall ist, hat jede Belastung mit einem von ,dem Gestänge zu übertragenden Drehmoment die Folge, daß das Gestänge sich elastisch verdrillt und somit elastische Formänderungsarbeit in sich speichert, die plötzlich freiwerden kann, wenn die Belastung mit dem Drehmoment aufhört. Diese Formänderungsarbeit, die auch als Verdrillungsenergie bezeichnet werden kann, ist abhängig von dem eingeleiteten Drehmoment und der Länge des Gestänges. Bei einem Antriebskopf der genannten Gattung wird das Drehmoment beispielsweise von einem Elektromotor über ein Getriebe mit Untersetzungsverhältnis 4 : 1 auf die Hülse übertragen und von dort über das möglicherweise mehr als eintausend Meter lange Gestänge zu einem mit dessen unterem Ende verbundenen Pumpenrotor weitergeleitet. Bei einer Belastung des Gestänges mit dem größten zulässigen Drehmoment kann es vorkommen, daß die Verdrillung des Gestänges von der Hülse bis zum unteren Ende 100 oder mehr Umdrehungen ausmacht. Wird nun der Motor abgeschaltet, oder fällt er wegen eines Defekts aus, so muß dafür gesorgt werden, daß die im Gestänge gespeicherte Verdrillungsenergie nicht schlagartig frei wird. Diese nötige Vorsorge hat dazu geführt, daß gattungsgemäße Antriebsköpfe mit einer ständig betriebsbereiten Rücklaufbremse in Form einer Bremse, z.B. einer Fluidbremse ausgestattet sind.
Bei einem bekannten Antriebskopf der genannten Gattung (DE 196 16 578 Cl) weist die Rücklaufbremse einen hydraulischen Kreislauf mit einer Pumpe und einer Drosselstelle auf. Die Pumpe hat einen Rotor, der über ein Richtungsgesperre nur bei Rücklauf drehmomentübertragend mit der Hülse verbunden ist, über die das Gestänge im normalen Betrieb angetrieben wird.
Ein anderer bekannter Antriebskopf der genannten Gattung (DE 196 28 950 AI) hat als Rücklaufbremse einen hydrodynamischen Retarder mit einem Rotorschaufelrad und einem Statorschaufelrad, die miteinander einen torusförmigen Arbeitsraum bilden, welcher bei Betrieb stets mit Fluid gefüllt ist. Das Rotorschaufelrad steht wenigstens mittelbar mit einer Antriebsmaschine für das Gestänge in ständiger Triebverbindung. Die Beschaufelung von Rotor- und Statorschaufelrad ist derart geneigt gegenüber einer Trennebene zwischen diesen beiden Schaufelrädern ausgeführt, daß aufgrund der Schaufelrichtung bei von der Antriebsmaschine angetriebenem Gestänge das Rotorschaufelrad im wesentlichen im Freilauf rotiert, hingegen im Fall der Unterbrechung des Kraftflusses von der Antriebsmaschine, beim Auftreten von Rückstellmomenten am Bohrlochgestänge, ein Bremsmoment zwischen Rotorschaufelrad und Statorschaufelrad erzeugt wird.
Ein anderer bekannter Antriebskopf für ein drehantreibbares Bohrlochgestänge (GB 2 299 849 A) hat als Rücklaufbremse ebenfalls einen hydrodynamischen Retarder mit einem Rotorschaufelrad und einem Statorschaufelrad; dabei ist das Rotorschaufelrad durch ein mechanisches Richtungsgesperre mit einer das Gestänge umschließenden Hülse derart verbunden, daß das Rotorschaufelrad nur bei Rücklauf angetrieben wird.
Zum schnellen Abbremsen von Massen mit hoher kinetischer Energie eignen sich bekanntermaßen auch Viskobremsen (DE 39 09 231 AI); solche Bremsen sind allerdings, soweit ersichtlich, bisher als Rücklaufbremsen für drehantreibbare Gestänge, insbesondere Bohrlochgestänge, bisher nicht vorgeschlagen worden.
Allen Fluidbremsen ist gemeinsam, daß ihre Bremswirkung mehr oder weniger temperaturabhängig ist. Dies kann bei Verwendung einer Fluidbremse als Rücklaufbremse für ein Bohrlochgestänge zu Problemen führen, da Antriebsköpfe für Bohrlochgestänge häufig bei extremen Temperaturen und bei an manchen Einsatzorten außerordentlich großen Unterschieden zwischen Tag- und Nachttemperatur eingesetzt werden. Dabei kann die Temperaturabhän-
gigkeit der für Fluidbremsen üblicherweise verwendeten Fluide dazu führen, daß z.B. ein für durchschnittliche oder hohe Temperaturen geeignetes Fluid bei niedrigen Temperaturen derart zäh wird, daß die Rücklaufbremse nicht imstande ist, in einem Bohrlochgestänge gespeicherte Verdrillungsenergie so weitgehend abzubauen, daß am Antriebskopf gefahrlos gearbeitet werden kann.
Gemäß der nicht vorveröffentlichten Anmeldung DE 197 48 907 wird bei einem gattungsgemäßen Antriebskopf der Stator einer Rücklaufbremse durch eine Verriegelung am Drehen gegenüber dem Gehäuse gehindert. Die Verriegelung ist nur lösbar, wenn das Bohrlochgestänge im wesentlichen frei von Verdrillungsenergie ist. Somit läßt sich gefahrlos prüfen, ob die Verdrillungsenergie im wesentlichen abgebaut ist. Diese Prüfung muß manuell erfolgen.
Der Erfindung liegt ebenfalls die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen, insbesondere zum Antreiben einer Bohrlochpumpe geeigneten Antriebskopf für ein drehantreibbares Gestänge, der eine Rücklaufbremse aufweist, derart weiterzubilden, daß sich gefahrlos feststellen läßt, ob die Verdrillungsenergie im wesentlichen abgebaut worden ist.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die erfindungsgemäße Sensierung des Fluiddrucks in Verbindung mit der Drosselstelle ermöglicht ein Erkennen des Restdrucks, der durch die hydrodynamische Rücklaufbremse im Fluid erzeugt wird. Dieser Restdruck ist abhängig von der im Gestänge gespeicherten Verdrillungsenergie und ermöglicht daher eine Aussage über ein vom Antriebskopf ausgehendes Gefahrenpotential. Liegt der Druck unter einem vorbestimmten Schwellenwert, so kann davon ausgegangen werden, daß die Verdrillungsenergie nahezu restlos abgebaut ist und keine Gefahr mehr darstellt. Das Überwachungssignal kann z.B. von Wartungspersonal visuell oder taktil wahrgenommen werden.
Durch die in Anspruch 2 beschriebene Anordnung kann der Antriebskopf besonders einfach realisiert werden.
Mit der im Anspruch 3 beschriebenen Weiterbildung der Erfindung wird erreicht, daß sich der Antriebskopf wieder in einem Grundzustand befindet, nachdem im Gestänge gespeicherte erdrillungs- energie nahezu vollständig abgebaut worden ist. Beispielsweise kann bei besonders tiefen Temperaturen zähflüssiges Fluid die Drosselstelle zunächst verstopft haben, so daß erst bei Erhöhung der Umgebungstemperatur ein kontrollierter Abbau von im Gestänge gespeicherter Verdrillungsenergie möglich ist. Nach der dann erfolgten Entspannung des Gestänges wird erfindungsgemäß das Überwachungssignal abgeschaltet, so daß sich der Antriebskopf in seiner Grundstellung befindet und selbsttätig wieder anlaufen könnte.
Die Gestaltung gemäß Anspruch 4 ermöglicht eine besonders robuste und zuverlässige Art der Drucksensierung.
Die Weiterbildung gemäß Anspruch 5 ermöglicht es, einen im Fluidstrom verbleibenden Restdruck durch Wegnehmen eines Anschlags vollständig abzubauen. Hierfür ist insbesondere die Gestaltung gemäß Anspruch 6 zweckmäßig, bei der ein sich vor dem Kolben stauender Fluidstrom in eine Fluidleitung gezielt abgeleitet wird.
Besonders kompakt kann die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß Anspruch 7 ausgeführt werden.
Gemäß Anspruch 8 ist eine Zwangskopplung zwischen dem Überwachungssignal und dem Drehantrieb gewährleistet, so daß ein selbsttätiges Wiederanlaufen des Drehantriebs verhindert ist, solange im Gestänge noch überhöhte Verdrillungsenergie gespeichert ist.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
Fig.l einen erfindungsgemäßen Antriebskopf in einem senkrechten axialen Schnitt; Fig.2 den vergrößerten Ausschnitt II in Fig.l.
Der in Fig.l dargestellte Antriebskopf dient zum Drehen eines senkrechten Gestänges 10, das sich von der Erdoberfläche aus in ein Bohrloch erstreckt und an seinem unteren Ende mit einem nicht dargestellten Pumpenrotor, beispielsweise einem wendeiförmigen Rotor einer Exzenterschneckenpumpe, verbunden ist. Das Gehäuse 12 umschließt eine Getriebekammer 14, eine im wesentlichen waagerechte Zwischenwand 16, welche die Getriebekammer 14 von einer unter ihr angeordneten Dichtungskammer, 18 trennt, sowie eine Gesperre- und Bremsenkammer 20, die ebenfalls unter der Getriebekammer 14 angeordnet und von der seitlich neben ihr liegenden Dichtungskammer 18 durch eine senkrechte Zwischenwand 22 getrennt ist. Im Gehäuse sind senkrecht übereinander ein unterer Durchlaß 24 und ein oberer Durchlaß 26 ausgebildet, durch die hindurch das Gestänge 10 abgesenkt und angehoben werden kann. Die Getriebekammer 14 und die Gesperre- und Bremsenkammer 20 sind durch einen Öldurchlaß 28 ständig miteinander verbunden und im wesentlichen mit Getriebeöl gefüllt. Die Dichtungskammer 18 enthält ein Sperrfluid, dessen Niveau durch eine nicht dargestellte Überwachungseinrichtung, beispielsweise ein Schauglas oder einen Sensor, überwacht werden kann.
Durch den oberen Durchlaß 26 erstreckt sich von oben her eine Hülse 30 senkrecht nach unten in die Getriebekammer 14 und weiter durch die waagerechte Zwischenwand 16 hindurch in die Dichtungskammer 18. Die Hülse 30 ist in der Zwischenwand 16 mittels eines unteren Radiallagers 32 und unmittelbar darüber mittels eines Axiallagers 34 gelagert und ist ferner im oberen Durchlaß 26 des Gehäuses 12 mittels eines oberen Radiallagers 36 gelagert. Oberhalb des Gehäuses 12 ist die Hülse 30 durch eine Kupplung 40 üblicher Bauart drehmomentübertragend mit dem Gestänge 10 verbunden. Die Kupplung 40 ist lösbar, um das Gestänge 10 zu heben oder zu senken. Ein unterer Endbereich der Hülse 30 ist von einem topfförmigen Einsatz 42 umschlossen, der durch den unteren Durchlaß 24 in das Gehäuse 12 eingesetzt und an
diesem festgeschraubt sowie abgedichtet ist. Gegen die Hülse 30 ist der Einsatz 42 durch eine von ihm umschlossene untere Gleitringdichtung 44 abgedichtet. In einem Abstand oberhalb davon ist eine obere Gleitringdichtung 46 angeordnet, welche die Hülse 30 gegen die waagerechte Zwischenwand 16 abdichtet.
In einem Abstand parallel zur Hülse 30 ist eine Vorgelegewelle 48 als Bestandteil eines Getriebes 50 angeordnet, über das die Hülse 30, und somit das Gestänge 10, von einem außerhalb des Gehäuses 12 angeordneten, nicht dargestellten Motor, beispielsweise Elektromotor, antreibbar ist. Die Vorgelegewelle 48 ist im Gehäuse 12 mittels eines unteren Lagers 52 und eines oberen Lagers 54 gelagert und weist zwischen diesen beiden Lagern ein an ihr befestigtes oder, wie dargestellt, mit ihr einstückig ausgebildetes Ritzel 56 auf, das mit dem Zahnrad 38 in ständigem Eingriff steht. Die Vorgelegewelle 48 hat einen Wellenzapfen 58, der sich über das untere Lager 52 hinaus nach unten erstreckt und ein Richtungsgesperre 60 trägt.
Zum Richtungsgesperre 60 gehören zwei auf dem Wellenzapfen 58 in axialem Abstand voneinander angeordnete Lager 62, zwischen denen eine mit dem Wellenzapfen 58 zu gemeinsamer Drehung verbundene innere Laufbüchse 64 angeordnet ist. Die innere Lauf- büchse 64 ist in einem radialen Abstand von einer äußeren Laufbüchse 66 umschlossen, die auf den beiden Lagern 62 gelagert ist. Die beiden Laufbüchsen 64 und 66 sind mit der Vorgelegewelle 48 gleichachsig angeordnet und begrenzen einen Ringraum, der drehrichtungsabhängige Klemmrollen 68 enthält. Das so gestaltete Richtungsgesperre 60 wirkt in Betriebsdrehrichtung der Vorgelegewelle 48 als Freilauf, sperrt jedoch und treibt eine hydraulische Pumpe 70, wenn die Vorgelegewelle 48 in entgegengesetzter Richtung angetrieben wird.
Zur Pumpe 70 gehört eine Pumpenwelle 72, die an die äußere Laufbüchse 66 angeflanscht ist und einen Pumpenrotor 74 trägt. Der Pumpenrotor 74 ist mit der Pumpenwelle 72 zu gemeinsamer Drehung verbunden, beispielsweise durch ein Vielnutprofil, und ist von einem Pumpenstator 76 umschlossen. In den Pumpenrotor
74 sind mehrere, z.B. sechs radiale Zylinder 78 in gleichen Winkelabständen eingearbeitet, die je einen Kolben 80 enthalten. Jeder Kolben 80 ist von einer Feder 82 radial nach außen vorgespannt und stützt sich über einen Gleitköprer 84 an einer zum Pumpenstator 76 gehörigen, ringförmig-ovalen Laufbahn 86 ab, so daß der Kolben 80 bei jeder vollen Umdrehung des Pumpenrotors 74 eine hin- und hergehende Bewegung ausführt. Gegen den Pumpenrotor 74 ist ein neben ihm angeordneter, axial zu ihm hin federnd vorgespannter Steuerkörper 88 angeordent, der am Pumpenstator 76 gegen Drehen gesichert ist.
Radial außerhalb des Steuerkörpers 88 ist im Pumpenstator 76 eine Drosselstelle 90 angeordnet, die zu einem von der Pumpe 70 gespeisten hydraulischen Kreislauf gehört. Zu diesem Kreislauf gehören ferner ein Einlaßkanal 92, der von der Gesperre- und Bremsenkammer 20 durch den Pumpenstator 76 und den Steuerkörper 88 zum Zylinder 78 führt, sowie ein Auslaßkanal 94, der vom Zylinder 78 durch den Steuerkörper 88 und den Pumpenstator 76 zur Drosselstelle 90 führt. Durch die Drosselstelle 90 gelangt das von der Pumpe 70 geförderte Fluid wieder in die Gesperre- und Bremsenkammer 20. Der Öldurchlaß 28 ermöglicht einen ständigen Fluidaustausch zwischen der Getriebekammer 14 und der Gesperre- und Bremsenkammer 20. Infolgedessen verteilt sich Wärme, die durch die Drosselung entsteht, auf das gesamte Fluid, das im dargestellten Beispiel zu einem erheblichen Teil in der Getriebekammer 14 enthalten ist und das Getriebe 50 schmiert.
Das Richtungsgesperre 60 und die Pumpe 70 sind von unten her durch eine mit einem Deckel 96 verschlossene Öffnung in das Gehäuse 12 eingebaut. Ebenfalls an die Unterseite des Gehäuses 12 ist ein mit dem Gestänge 10 gleichachsiger Adapter 98 angeflanscht, der den gesamten Antriebskopf trägt und ihn gegen Drehen sichert.
In Fig.2 ist die in Fig.l mit II bezeichnete Einzelheit dargestellt. Durch die Drosselstelle 90 strömt im Betrieb der Pumpe 70 gefördertes Fluid vom Auslaßkanal 94 in die Gesperre- und
Bremsenkammer 20. Die Drosselstelle 90 wird von einer handelsüblichen Drossel gebildet, die in eine Gewindebohrung 100 in einem Kolben 102 fluiddicht eingeschraubt ist. Der Kolben 102 hat eine Axialbohrung 104, die den Auslaßkanal 94 mit der Drosselstelle 90 fluidleitend verbindet. Der Strömungswiderstand in der Bohrung 104 ist erheblich geringer als der Strömungswiderstand in der Drosselstelle 90.
Der Kolben 102 ist in einer Stufenbohrung 106 im Pumpenstator 76 axial verschiebbar gelagert. Die Stufenbohrung 106 hat eine erste Stufe 108 und eine zweite Stufe 110; der Kolben 102 weist einen im Durchmesser verringerten Absatz 112 auf, der in der in Fig.2 dargestellten Stellung in die Stufenbohrung 106 bis hinter die zweite Stufe 110 eintaucht. Der Durchmesser des Absatzes 112 ist im wesentlichen gleich dem Durchmesser der Stufenbohrung 106 nach der zweiten Stufe 110; deshalb bildet der Kolben 102 mit diesem Absatz mit dem Pumpenstator 76 einen fluid- dichten Dichtsitz 114.
Auf dem Absatz 112 ist eine Feder 116 aufgeschoben, die sich mit einem Ende am Kolben 102 abstützt und mit dem anderen Ende an einer Stützscheibe 118. Die Feder 116 ist bevorzugt als Tellerfederpaket ausgeführt. Die Stützscheibe 118 stützt sich in der in Fig.2 dargestellten Stellung an der ersten Stufe 108 der Stufenbohrung 106 ab, wobei sich die Feder 116 in einem vorgespannten Zustand befindet. Ein am Umfang des Absatzes 112 angeordneter Sicherungsring 120 verhindert, daß die Feder 116 bzw. die Stützscheibe 118 im nichteingebauten Zustand des Kolbens 102 von diesem entfernt werden können. Der Sicherungsring 120 liegt nicht an der zweiten Stufe 110 der Stufenbohrung 106 an, so daß der Kolben 102 axial bis zum Dichtsitz 114 verschoben werden kann. Zwischen der ersten Stufe 108 und der zweiten Stufe 110 ist quer zur Achse der Stufenbohrung 106 im Pumpenstator 76 eine Ableitung 122 ausgebildet, die die Stufenbohrung 106 fluidleitend mit der Gesperre- und Bremsenkammer 20 verbindet.
Auf seiner dem Absatz 112 axial entgegengesetzten Seite liegt der Kolben 102 an einem Zwischenstück 124 an, das durch eine
Mehrzahl Federelemente 126 axial vorgespannt ist. Die Federelemente 126 stützen sich an einem Anschlagstück 128 ab, das mittels eines Flansches 130 am Gehäuse 12 gehalten ist. Die Vorspannung der Federelemente 126 auf das Zwischenstück 124 ist in der in Fig.2 dargestellten Stellung größer als die Vorspannung der Feder 116 auf den Kolben 102. Der Kolben 102 wird daher über das Zwischenstück 124 vom Federelement 126 in der dargestellten Stellung gehalten.
Das Zwischenstück 124 umschließt die handelsübliche Drossel an der Drosselstelle 90 und weist eine Querleitung 138 auf, durch die das Fluid von der Drosselstelle 90 in die Gesperre- und Bremsenkammer 20 gelangen kann. Die Querleitung 138 stellt für das Fluid einen geringeren Strömungswiderstand dar als die Drosselstelle 90. Das Zwischenstück 124 ist radial in einer Bohrung 140 im Anschlagstück 128 geführt und läßt sich in dieser axial verschieben. Ferner weist das Zwischenstück 124 an seinem Umfang einen Ansatz 142 auf, der die axiale Bewegung des Zwischenstücks 124 begrenzt, wenn das Federelement 126 in der Bohrung 140 zusammengedrückt wird, indem er am Anschlagstück 128 zum Anliegen kommt.
Das Anschlagstück 128 durchsetzt den Flansch 130 und ist mit diesem verschraubt. Der Flansch 130 ist wiederum mit dem Gehäuse 12 verschraubt. Die Schnittstellen zwischen dem Gehäuse 12, dem Flansch 130 und dem Anschlagstück 128 sind durch Dichtungen 144, 146, 148 fluiddicht abgedichtet. Das Anschlagstück 128 wird axial von einer Bohrung 150 durchssetzt, in der ein Stift 152 axial verschiebbar gelagert ist. Der Stift 152 ist ebenfalls mit einer Dichtung 154 fluiddicht abgedichtet. Der Stift 152 liegt mit seinem bezogen auf Fig.2 linken Ende am Zwischenstück 124 an und wird an seinem rechten Ende durch einen Schaltstößel 156 eines Schalters 158 in dieser Stellung durch eine Feder 162 vorgespannt. Der Schalter 158 ist an einer Abdeckung 160 befestigt, die mit dem Gehäuse 12 verschraubt ist und kann drei Schaltstellungen 1, 2, 3 annehmen. Die Abdeckung 160 gewährleistet, daß das Anschlagstück 128 sowie der Flansch
130 von außen nicht zugänglich sind, ohne daß die Abdeckung 160 entfernt ist.
In der in Fig. 2 dargestellten Stellung befindet sich der Schalter 158 in der Schaltstellung 2. Dabei dichtet der Kolben 102 am Dichtsitz 114 gegen den Pumpenstator 76 ab. Das Federelement 126 spannt den Kolben 102 in dieser Stellung vor.
In der oben beschriebenen und in Fig.2 dargestellten Stellung befindet sich die erfindungsgemäße Drucksensiereinrichtung in ihrer Ruhestellung. Im störungsfreien Bremsbetrieb verdrängt die Pumpe 70 Fluid in den Auslaßkanal 94, das weiter durch die Leitung 104, die Drosselstelle 90 und die Querleitung 138 in die Gesperre- und Bremskammer 20 strömt. Der Fluidstrom wird dabei an der Drosselstelle 90 abgebremst, so daß die Pumpe 70 die gewünschte Funktion als hydrodynamische Rücklaufbremse erfüllt. Die handelsübliche Drossel an der Drosselstelle 90 ist so ausgewählt, daß die für den entsprechenden Antriebskopf erforderliche Bremsleistung erzielt wird.
Kommt es vor der Drosselstelle 90 zu einem Fluidstau, der beispielsweise durch eine Verstopfung der Drosselstelle 90 verursacht sein kann, so baut sich im Auslaßkanal 94 ein Staudruck auf, der über den Kolben 102 und das Zwischenstück 124 auf die Federelemente 126 wirkt. Die Federelemente 126 werden zusammengepreßt und der Stift 152 durch das Zwischenstück 124 bezogen auf Fig.2 nach rechts verschoben. Der Stift 152 verschiebt den Schaltstößel 156 in die Schaltstellung 3. Beim Umschalten aus der Schaltstellung 2 in die Schaltstellung 3 wird der Drehantrieb des Antriebskopfs so abgeschaltet, daß ein selbsttätiges Wiederanlaufen des Antriebskopfs verhindert ist.
Sinkt der Staudruck im Auslaßkanal 94 wieder ab, was beispielsweise möglich ist wenn sich bei einer erhöhenden Temperatur die Viskosität des Fluids erhöht, so verschiebt das Federelement 126 das Zwischenstück 124 und den Kolben 102 entgegen der Feder 116 bezogen auf Fig.2 wieder nach links. Die Drucksensiereinrichtung befindet sich wieder in ihrer Ruhestellung. Während
der Bewegung aus der Ruhestellung in die Schaltstellung 3 wird der Hub des Kolbens 102 durch den Ansatz 142 am Zwischenstück 124 begrenzt. Der Dichtsitz 114 zwischen dem Absatz 112 des Kolbens 102 und dem Pumpenstator 76 bleibt dabei während des gesamten Hubs erhalten. Das Fluid kann außer durch die Drosselstelle 90 nicht abströmen.
Verbleibt die Drucksensiereinrichtung in der Schaltstellung 3, weil die Drosselstelle 90 beispielsweise durch eine sich nicht auflösende Verstopfung verschlossen ist, so kann der im Auslaßkanal 94 verbleibende Staudruck manuell entlastet werden. Dazu wird zunächst die Abdeckung 160 mit dem Schalter 158 vom Gehäuse 12 entfernt. Der Schaltstößel 156 wird dabei durch die Feder 162 in die Schaltstellung 1 gedrängt. In der Schaltstel- lung 1 ist der Drehantrieb des Antriebskopfs ebenfalls abgeschaltet. Es ist gewährleistet, daß das System während der folgenden Arbeiten nicht selbsttätig anlaufen kann. Anschließend wird das Anschlagstück 128 bzw. der Flansch 130 vom Gehäsue 12 entfernt. Dadurch werden die Federelemente 126 entlastet und die Feder 116 verschiebt den Kolben 102 bezogen auf Fig.2 nach rechts. Dieser Hub erfolgt soweit, daß der Dichtsitz 114 geöffnet wird und das sich im Auslaßkanal 94 stauende Fluid durch die Ableitung 122 weiter in die Gesperre- und Bremsenkammer 20 abströmen kann. Nach dem völligen Abbau des Restdrucks im Auslaßkanal 94 und der dabei erfolgenden Entspannung des Gestänges 10, kann der Kolben 102 mit der handelsüblichen Drossel der Drosselstelle 90, der Feder 116, der Stützscheibe 118 sowie dem Sicherungsring 120 als Baueinheit aus der Stufenbohrung 106 entnommen und beispielsweise gereinigt werden. Der Antriebskopf ist erst wieder betriebsbereit, nachdem die gesamte Drucksensiereinrichtung ordnungsgemäß montiert ist und die Abdeckung 160 mit dem Schalter 158 am Gehäuse 12 befestigt ist.
Claims
1. Antriebskopf für ein drehantreibbares Gestänge (10) , insbes. zum Antreiben einer Bohrlochpumpe, mit
- einem Gehäuse (12), das Durchlässe (24, 26) für das Gestänge (10) aufweist,
- einem Drehantrieb,
- einer drehantreibbaren Hülse (30) , die einen Abschnitt des Gestänges (10) umschließend im Gehäuse (12) gelagert ist,
- einer Kupplung (40) , die das Gestänge (10) mit der Hülse (30) verbindet, und
- einer hydrodynamischen Rücklaufbremse (60, 70) zum kontrollierten Abbau von im Gestänge (10) gespeicherter Verdrillungsenergie, die im Betrieb einen Fluidstrom durch eine Drossestelle (90) erzeugt, dadurch gekennzeichnet, daß die Drosselstelle (90) mit einer Drucksensiereinrichtung (102, 124, 126) in Verbindung steht, die ein Überwachungssignal abgibt, wenn der Druck des Fluids über einem vorbestimmten Schwellenwert liegt.
2. Antriebskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drucksensiereinrichtung (102, 124, 126) in Fluidstromrich- tung vor der Drosselstelle (90) angeordnet ist.
3. Antriebskopf nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, daß das Überwachungssignal nur solange besteht, wie der Druck vor der Drosselstelle (90) einen vorbestimmten Schwellenwert übersteigt.
4. Antriebskopf nach Anspruch 2 oder 3 , dadurch gekennzeichnet, daß die Drucksensiereinrichtung (102, 124, 126) einen Kolben (102) umfaßt, der in einer Bohrung (106) abdichtend verschiebbar geführt ist und durch ein Federelement (126) entgegen dem Druck des Fluids elastisch vorgespannt ist.
5. Antriebskopf nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Federelement (126) auf der dem Kolben (102) entgegengesetzten Seite durch einen wegnehmbaren Anschlag (128) gehalten ist.
6. Antriebskopf nach Anspruch 5 , dadurch gekennzeichnet, daß in der Bohrung (106) eine Ableitung (122) mündet, die der Kolben (102) freigibt, wenn der das Federelement (126) begrenzende Anschlag (128) weggenommen ist.
7. Antriebskopf nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Leitung (104) den Kolben (102) im wesentlichen in dessen Bewegungsrichtung durchsetzt und die Drosselstelle (90) innerhalb dieser Leitung (104) angeordnet ist.
8. Antriebskopf nach einem der Ansprüche 1 bis 7 , dadurch gekennzeichnet, daß das Überwachungssignal ein den Drehantrieb abschaltendes Schaltsignal ist.
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Effective date: 20020501 |
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RBV | Designated contracting states (corrected) |
Designated state(s): AT DE FR GB |