EP1035055A2 - Verfahren zum Aufwickeln einer Materialbahn sowie Wickelmaschine zum Durchführen des Verfahrens - Google Patents

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EP1035055A2
EP1035055A2 EP99125194A EP99125194A EP1035055A2 EP 1035055 A2 EP1035055 A2 EP 1035055A2 EP 99125194 A EP99125194 A EP 99125194A EP 99125194 A EP99125194 A EP 99125194A EP 1035055 A2 EP1035055 A2 EP 1035055A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
web
cutting element
drum
iii
material web
Prior art date
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Granted
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EP99125194A
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English (en)
French (fr)
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EP1035055A3 (de
EP1035055B1 (de
Inventor
Zygmunt Madrzak
Matthias Wohlfahrt
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH
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Publication of EP1035055A3 publication Critical patent/EP1035055A3/de
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    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/26—Cutting-off the web running to the wound web roll
    • B65H19/267—Cutting-off the web running to the wound web roll by tearing or bursting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2408/00—Specific machines
    • B65H2408/20—Specific machines for handling web(s)
    • B65H2408/23—Winding machines
    • B65H2408/236—Pope-winders with first winding on an arc of circle and secondary winding along rails

Definitions

  • the invention relates to a method for winding a material web such as in particular a paper or cardboard web on a reel, at which the material web is guided over a carrying drum and between the Carrier drum and the drum a winding gap is formed and the Material web is cut for a respective reel change. she further relates to a winding machine according to the preamble of the claim 37.
  • a corresponding winding machine is, for example, at the end of a the production or refinement of a machine that serves as a material web used. However, it can also serve, for example, to already have one to wind the finished wound reel. On the machine in question it can be, for example, a paper, cardboard or tissue machine act.
  • the material web is usually using circular knives, knives or water jet nozzles separated over the entire width.
  • EP 0 543 788 A1 describes a separation process in which e.g. two water jet nozzles moved from the center of the web to the edges of the web and thus the material web completely from the starting point of the Separate the cutting process to the edge of the web.
  • the starting points can be one Have a distance so that depending on the direction of movement of the nozzles Uncut web of a certain width remains or a point arises.
  • the aim of the invention is to provide a method and a winding machine to create the type mentioned, with which the duration of the separation process can shorten and the winding quality and economy increase.
  • this object is achieved in that the Material web by means of at least one generally transverse to the web running direction movable cutting elements only over part of the web width severed and then at least a remaining part of the Material web is torn off.
  • the winding machine according to the invention is characterized in that at least one cutting element which can be moved generally transversely to the web running direction acted upon via a control and / or regulating device is that the material web only by means of this cutting element part of the web width is cut, and that means are provided are then at least a remaining part of the material web to tear down.
  • the basic idea of the invention is therefore the material web only partially cut by the cutting element or elements and then tear off the connecting part.
  • a zone can secure the web tail with the web tip Connect the tour to the new drum.
  • Method or the winding device according to the invention comprises the part of the material web that is initially remaining and then to be torn off at least one adjacent to a respective web edge Edge section.
  • An expedient practical embodiment is characterized by this from that the first remaining and then demolished part the material web at least one adjacent to a respective web edge Edge section includes and a web tail with the newly formed
  • the middle of the web section connecting the web tip is generated or that the remaining one and then demolished Part of the material web, for example a middle web section comprises and at least one of the web tail with the newly formed Edge section connecting the web tip is generated.
  • the two cutting elements can be spaced apart, for example in a transverse web area, for example in the middle and then in the opposite direction while the material web is running Outward direction. In this case, the both edge sections of the web of material subsequently torn off.
  • the width of the zone formed by the two edge sections can, for example be greater than that of the middle section, for example. Alternatively or additionally, the width of this zone can be dependent be selected from the paper type and / or the basis weight.
  • the width of the zone formed by the two edge sections is for example about 1/24, in particular about 1/12 and preferably about 1/4 of the web width.
  • the web tension when the predetermined minimum width is reached by the two Edge sections formed zone briefly increased to tear off this zone.
  • the web tension in the area of the Cutting elements is chosen so that by the two edge sections formed zone of the material web upon reaching a predeterminable minimum zone width tears.
  • the two Cutting elements set at a respective distance from the two web edges and then move inwards while the material web is running.
  • the middle web section for example, is torn off.
  • the width of the middle section of the web for example, can be used here be larger than that formed by the two edge sections Zone. Alternatively or additionally, the width of this can be, for example middle web section depending on the paper type and / or the basis weight can be selected.
  • the width of this, for example, middle web section is expediently about 1/24, especially about 1/12 and preferably about 1/4 of the web width.
  • the web tension is expediently reached when a predefinable one is reached minimum width of the middle section, for example, briefly increased to tear off this middle section of the web, for example.
  • the web tension in the area of the Cutting elements is chosen so that the middle section, for example when a predeterminable minimum width of this section is reached tears.
  • a water jet or Laser beam cutting element can be used. Basically, however the use of other cutting elements is also conceivable.
  • At least one cutting element is moved so that the a cutting line resulting from this cutting element is a parabolic To have shape.
  • the respective parabolic shape expediently has an outward curvature towards the edges of the web. In principle, however, an inward curvature is also the relevant parabola shape conceivable.
  • At least one cutting element is operated so that the resultant by this cutting element Cutting line has at least approximately an S shape.
  • the web running speed can expediently be greater or equal about 1700 m / min, in particular greater than or equal to about 1800 m / min and preferably greater than or equal to about 2000 m / min.
  • the material web can be, for example, a paper web with a basis weight less than or equal to about 250 g / m 2 and preferably less than or equal to about 150 g / m 2 .
  • the material web can be from the top or from the bottom be cut here.
  • the material web by means of or the cutting elements in the web running direction in front of the carrier drum cut.
  • the material web by means of the cutting element or elements in the web running direction after the Carrier drum cut, preferably from the bottom is cut.
  • an in Web running direction in front of the support drum arranged a predetermined Web tension or a specifiable longitudinal tension is observed (e.g. Smoothing unit, dryer section).
  • the position is preferably determined via at least one position sensor recorded at least one cutting element.
  • this is accomplished the minimum width that can be specified by the two edge sections formed zone or reaching the predetermined minimum width of the for example middle section by means of at least one position sensor detected about the position of the cutting element or elements, the corresponding is compared with a relevant setpoint.
  • This can in particular a corresponding control and / or regulating device is provided his.
  • the tensile strength is expediently dependent on the type of paper, the basis weight and / or the desired minimum Width of the zone formed by the two edge sections or, for example middle track section selected and preferably one Controller specified.
  • the controller can again be part of a corresponding Control and / or regulating device.
  • the tensile strength at least generated in part by increasing the torque of the full reel becomes.
  • the speed of the rollers can maintain the paper tension Furnishing such as a smoothing machine or the like can be maintained.
  • the tensile stress can be torn across the width of the web Zone.
  • the tensile strength can at least partially be increased by increasing the Torque of the support drum are generated.
  • Method or the winding machine according to the invention is the Tear stress at least in part by increasing the torque of the Carrying drum and by increasing the torque of the new drum generated.
  • the cutting element if necessary, is switched off immediately after a web break.
  • Figure 1 shows a purely schematic representation of an exemplary embodiment a winding machine 10 according to the invention for winding a material web 12 on a drum 14, 14 '.
  • the material web 12 can in particular be a paper or cardboard web.
  • the winding machine 10 can thus in particular at the end of a paper, Cardboard or tissue machine can be provided.
  • the material web 12 is connected guided to an spreader roller 18 via a support drum 20 which with an empty reel 14 'or the resulting winding roll 16 one already wound drum 14 forms a winding gap 22.
  • the carrier drum 20 and the resulting winding roll 16 are during the winding process kept in contact with each other around this winding gap 16 maintain.
  • Figure 1 is also one above the support drum 20 provided new drum 14 "to recognize that in the present Embodiment for winding into position which the new drum 14 'occupies in FIG.
  • the carrier drum 20 is over a to an underlying reject resolver 24 leading opening 26 of a foundation 28 is arranged and provided with a scraper 30 in a lower region.
  • the exemplary embodiment shown is the carrying drum 20 and the drum 14, 14 'are also preferred driven by a respective center drive.
  • the winding machine 10 comprises at least one Cutting element 34, 36 (see also Figures 3 to 6) comprehensive Cutting device 34.
  • cutting element 36, 38 a water jet or laser beam cutting element can be provided.
  • at least one Cutting element 36, 38 comprising cutting device 34 in the web running direction L in front of the carrier drum 20 on the upper side of the material web 12 arranged. The web of material 12 between the spreader roll 18 and the carrier drum 20 cut.
  • a respective separation process is preferably carried out via a control and / or Control unit 40 influenced so that the material web 12 by means of at least a cutting element which can be moved generally transversely to the web running direction L. 36, 38 only cut through part II of web width B. and then at least one remaining part III of the material web 12 is torn off (see also Figures 3 to 5).
  • the material web 12 is thus by the cutting element or elements 36, 38 of the cutting device 34 only partially separated, while the connecting part III is torn down.
  • Figure 2 shows a further embodiment of a winding machine 10, the differs from the embodiment according to FIG. 1 primarily in that that the gap between the support drum 20 and the full Drum 14 opened during the separation process and the at least one Cutting element 36, 38 comprising cutting device 34 in the web running direction L behind the carrier drum 20 on the underside of the material web 12 is arranged.
  • the material web 12 is therefore not in this case only behind the carrier drum 20, but also cut from the bottom.
  • the new drum 14 ' is no longer open during the separation process same height as the carrier drum 20 (see FIG. 1), but diagonally above this support drum 20 and between this and the remote full drum 14 arranged.
  • FIG. 2 shows the winding machine 10 directly in an operating phase before a reel change, for which the material web 12 again must be severed.
  • the finished winding roll 16 was already from the Carrier drum 20 removed. It takes up its exchange position. In that area is already between the support drum 20 and the finished winding roll 16 the new, still empty drum 14 'is ready. It is already a winding gap 22 between the support drum 20 and the new drum 14 'formed.
  • a respective separation process is preferably carried out a control and / or regulating device 40 again influenced so that the Material web 12 by means of at least one generally transverse to the direction of web travel L movable cutting elements 36, 38 of the cutting device 34 only severed over part II of web width B and then a remaining part III of the material web 12 is torn off (cf. again Figures 3 to 5).
  • FIG. 2 has at least essentially the same structure as that of Figure 1. Corresponding to each other Parts have the same reference numerals.
  • FIG 3 shows a schematic representation of an embodiment for a cutting process in which two cutting elements 36, 38 are used which, as indicated by the arrows, are led from the inside to the outside become.
  • the two cutting elements 36, 38 are spaced apart from each other in a transverse direction, for example middle Web area I set and then with material web 12 running Move outward in the opposite direction.
  • the cutting lines however, end at a distance from the edges of the web.
  • the material web 12 is consequently cut only over part II of web width B.
  • the Part III of the material web that initially remains and then is torn off 12 accordingly comprises two adjacent to the two web edges Edge sections.
  • the middle path section forms, for example a zone I, which secure the web tail with the web tip Guided tour to the new drum 14 'connects.
  • the width of zone III formed by the two edge sections can for example, be larger than that of the middle section, for example I.
  • the web tension can be reached when a predetermined minimum is reached Width of zone III formed by the two edge sections for a short time increased to demolish this Zone III. However, it is also possible to select the web tension in the area of the cutting elements 36, 38 so that the zone III when a predetermined minimum zone width is reached tears.
  • the two cutting elements 36, 38 proceed so that there is a parabolic, for example cut line curved outward results.
  • the cutting elements 36, 38 can, for example, also be operated so that each results in an S-shaped cut line shown in dashed lines.
  • the turning point of such an S-shaped section line is indicated by II '. In the present case, this turning point II 'lies in, for example middle area of the relevant cutting line.
  • the cutting process takes place with the material web moving in the web running direction L. 12th
  • Figure 4 shows a schematic representation of another embodiment for a cutting process in which two cutting elements 36, 38 can be used.
  • the two cutting elements 36, 38 led from the outside to the inside.
  • the two cutting elements 36, 38 at a respective distance from the two web edges attached and then with the material web 12 running inwards method. End in the middle area of the material web 12, for example the two cutting lines at a distance from each other.
  • material web 12 is viewed in the transverse direction for example, formed a central path section.
  • the two Edge areas form a zone I, the web tail with the web tip for safe guidance to the new drum 14 '.
  • the width of those formed by the middle section, for example Zone III, for example, may be larger than that of the two Edge sections formed zone I.
  • the two cutting elements 36, 38 are moved so that the through these resulting intersection lines one curved outwards have parabolic shape.
  • the cutting elements 36, 38 can, for example but also proceed in such a way that one is dashed S-shaped cutting line shown results.
  • the turning point II 'one Such an S-shaped cutting line can again be in a medium range the cutting line.
  • the web tension can be reached when a predetermined minimum is reached Width of those formed by the middle section of the web, for example Zone III can be temporarily raised to demolish this Zone III. It is for example, however, the web tension of the cutting elements is also possible 36, 38 to be chosen so that zone III is reached when a predefinable minimum zone width tears.
  • Figure 5 shows a schematic representation of another embodiment for a cutting process in which only one cutting element 36 is used and this cutting element starting from a web edge to a side adjacent to the opposite edge of the track and from this spaced point S is performed.
  • the cutting element 36 attached to a web edge and then while running Move material web 12 generally so far transversely to web running direction L that the one remaining and then demolished Part III of the material web 12 through an opposite web edge adjacent edge section is formed.
  • the material web 12 is thus only cut over part II of web width B in this case too.
  • the remaining part III is torn down.
  • Figure 6 shows a schematic representation of another embodiment for a cutting process in which two cutting elements 36, 38 are used and the two cutting elements 36, 38 from the outside inwards be performed.
  • this embodiment is comparable to that of Figure 3.
  • the two are parabolic Cutting lines arched inwards.
  • the control and / or regulating device 40 can have at least one position sensor 42 (see Figures 1 and 2) include the position at least of a cutting element 36, 38 to be detected.
  • Zone III can be demolished by means of at least one such position sensor 42 about the position of the cutting element or elements 36, 38 are detected, which are compared accordingly with a relevant target value becomes. Such a comparison can be made especially in the tax and / or control device 40.
  • the tensile strength can vary depending on the type of paper and the basis weight and / or the desired minimum width by two Edge sections or a middle section, for example, formed selected zone and preferably a controller 44 (cf. Figures 1 and 2) can be specified. Such a controller 44 can again Be part of the control and / or regulating device 40.
  • the tensile strength can be at least partially increased by increasing the Torque of the full drum 14 are generated. Alternatively or additionally can reduce the tensile stress at least in part by reducing the Torque of the new drum 14 'are generated. Alternatively or in addition, it is also possible to at least partially break the tensile stress by increasing the torque of the support drum 20.
  • the tear tension at least in part by increasing the torque of the support drum 20 and generated by increasing the torque of the new reel 14 ' becomes.
  • FIG. 7 shows an explanation of various examples of the tear-off process serving schematic diagram in which that of at least a cutting element 36, 38 cut part II of the web width B and the web tension over time t are shown.
  • this web tension can be briefly increased when a predeterminable minimum width of the zone III to be torn off is reached in order to tear off the material web 12.
  • this predefinable width of zone III is reached at time t 1 , at which material web 12 was cut over a corresponding zone II.
  • about 1/8 of the web width B was cut at this time t 1 by means of the cutting element (s) 36, 38.
  • FIG Tear off can be the web tension shown here in dash-dotted lines B selected as large in the area of the cutting element (s) 36, 38 be that the relevant zone III when reaching a predetermined minimum Zone width tears.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)

Abstract

Bei einer Wickelmaschine 10 zum Aufwickeln einer Materialbahn 12 wie insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn auf einen Tambour 14, 14' wird die Materialbahn 12 über eine Tragtrommel 20 geführt und zwischen der Tragtrommel 20 und dem Tambour 14, 14' ein Wickelspalt 22 gebildet. Für einen jeweiligen Tambourwechsel wird die Materialbahn 12 durchtrennt. Dabei ist wenigstens ein allgemein quer zur Bahnlaufrichtung L verfahrbares Schneidelement 36, 38 über eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung 40 so beaufschlagbar, daß die Materialbahn 12 mittels dieses Schneidelements 36, 38 lediglich über einen Teil der Bahnbreite durchtrennt wird. Anschließend wird wenigstens ein verbleibender Teil der Materialbahn 12 abgerissen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufwickeln einer Materialbahn wie insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn auf einen Tambour, bei dem die Materialbahn über eine Tragtrommel geführt und zwischen der Tragtrommel und dem Tambour ein Wickelspalt gebildet wird und die Materialbahn für einen jeweiligen Tambourwechsel durchtrennt wird. Sie betrifft ferner eine Wickelmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 37.
Eine entsprechende Wickelmaschine wird beispielsweise am Ende einer der Herstellung oder Veredelung einer Materialbahn dienenden Maschine eingesetzt. Sie kann beispielsweise aber auch dazu dienen, eine bereits fertig gewickelte Wickelrolle umzuwickeln. Bei der betreffenden Maschine kann es sich beispielsweise um eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine handeln.
Bei den bisher üblichen Wickelmaschinen der eingangs genannten Art wird die Materialbahn in der Regel mittels Kreismessern, Abschlagmessern oder Wasserstrahldüsen über die gesamte Breite getrennt.
In der EP 0 543 788 A1 ist ein Trennverfahren beschrieben, bei dem z.B. zwei Wasserstrahldüsen von der Bahnmitte aus zu den Bahnrändern bewegt werden und somit die Materialbahn vollständig vom Startpunkt des Schneidvorgangs bis zum Bahnrand trennen. Die Startpunkte können einen Abstand besitzen, so daß je nach Bewegungsrichtung der Düsen ein nicht geschnittener Steg einer bestimmten Breite verbleibt oder eine Spitze entsteht.
Zunehmende Maschinengeschwindigkeiten und -breiten erfordern immer größer werdende Schneidgeschwindigkeiten der Schneidelemente quer zur Bahnlaufrichtung. Wird das Geschwindigkeitsverhältnis zwischen Schneidelement und Papierbahn zu klein, so wird die Wickelqualität, die beispielsweise von der Wickelhärte und der Durchmesserkonstanz abhängt, insbesondere im Kernbereich des Wickels über die Breite aufgrund einer unterschiedlichen Anzahl von Wickellagen ungleichmäßig. Dies führt dazu, daß größere Mengen Papier aus dem Kernbereich nicht nutzbar sind und verworfen werden müssen.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine Wickelmaschine der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen sich die Dauer des Trennvorgangs verkürzen läßt und die Wickelqualität sowie die Wirtschaftlichkeit erhöht werden.
Hinsichtlich des Verfahrens wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Materialbahn mittels wenigstens eines allgemein quer zur Bahnlaufrichtung verfahrbaren Schneidelements lediglich über einen Teil der Bahnbreite durchtrennt und anschließend wenigstens ein verbleibender Teil der Materialbahn abgerissen wird.
Die erfindungsgemäße Wickelmaschine ist dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein allgemein quer zur Bahnlaufrichtung verfahrbares Schneidelement über eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung so beaufschlagbar ist, daß die Materialbahn mittels dieses Schneidelements lediglich über einen Teil der Bahnbreite durchtrennt wird, und daß Mittel vorgesehen sind, um anschließend wenigstens einen verbleibenden Teil der Materialbahn abzureißen.
Der Grundgedanke der Erfindung besteht somit darin, die Materialbahn durch das bzw. die Schneidelemente lediglich teilweise zu durchtrennen und den verbindenden Teil anschließend abzureißen.
Dabei kann eine Zone den Bahnschwanz mit der Bahnspitze zur sicheren Führung zum neuen Tambour verbinden.
Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Wickelvorrichtung umfaßt der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil der Materialbahn wenigstens einen einem jeweiligen Bahnrand benachbarten Randabschnitt.
Grundsätzlich kann der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil der Materialbahn auch einen in Querrichtung betrachtet beispielsweise mittleren Bahnabschnitt umfassen.
Eine zweckmäßige praktische Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, daß der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil der Materialbahn wenigstens einen einem jeweiligen Bahnrand benachbarten Randabschnitt umfaßt und ein den Bahnschwanz mit der neu gebildeten Bahnspitze verbindender beispielsweise mittlerer Bahnabschnitt erzeugt wird oder daß der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil der Materialbahn einen beispielsweise mittleren Bahnabschnitt umfaßt und wenigstens ein den Bahnschwanz mit der neu gebildeten Bahnspitze verbindender Randabschnitt erzeugt wird.
Dabei können die beiden Schneidelemente beispielsweise im Abstand voneinander in einem in Querrichtung beispielsweise mittleren Bahnbereich angesetzt und anschließend bei laufender Materialbahn in entgegengesetzter Richtung nach außen verfahren werden. In diesem Fall werden die beiden Randabschnitte der Materialbahn anschließend abgerissen.
Die Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone kann beispielsweise größer sein als die des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts. Alternativ oder zusätzlich kann die Breite dieser Zone in Abhängigkeit von der Papiersorte und/oder dem Flächengewicht gewählt werden.
Die Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone beträgt beispielsweise etwa 1/24, insbesondere etwa 1/12 und vorzugsweise etwa 1/4 der Bahnbreite.
Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform wird die Bahnspannung beim Erreichen der vorgebbaren minimalen Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone kurzzeitig erhöht, um diese Zone abzureißen.
Von Vorteil ist auch, wenn die Bahnspannung im Bereich des bzw. der Schneidelemente so gewählt wird, daß die durch die beiden Randabschnitte gebildete Zone der Materialbahn bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Zonenbreite reißt.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform werden die beiden Schneidelemente in jeweiligen Abstand von den beiden Bahnrändern angesetzt und anschließend bei laufender Materialbahn nach innen verfahren. In diesem Fall wird der beispielsweise mittlere Bahnabschnitt abgerissen.
Hierbei kann die Breite des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts beispielsweise größer sein als die der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone. Alternativ oder zusätzlich kann die Breite dieses beispielsweise mittleren Bahnabschnitts in Abhängigkeit von der Papiersorte und/oder dem Flächengewicht gewählt werden.
Die Breite dieses beispielsweise mittleren Bahnabschnitts beträgt zweckmäßigerweise etwa 1/24, insbesondere etwa 1/12 und vorzugsweise etwa 1/4 der Bahnbreite.
Zweckmäßigerweise wird die Bahnspannung bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Breite des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts kurzzeitig erhöht, um diesen beispielsweise mittleren Bahnabschnitt abzureißen.
Von Vorteil ist auch, wenn die Bahnspannung im Bereich des bzw. der Schneidelemente so gewählt wird, daß der beispielsweise mittlere Abschnitt bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Breite dieses Abschnitts reißt.
Als jeweiliges Schneidelement kann beispielsweise ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement verwendet werden. Grundsätzlich ist jedoch auch der Einsatz anderer Schneidelemente denkbar.
Vorzugsweise wird wenigstens ein Schneidelement so verfahren, daß die sich durch dieses Schneidelement ergebende Schnittlinie eine parabelartige Form besitzen. Dabei besitzt die jeweilige Parabelform zweckmäßigerweise eine nach außen zu den Bahnrändern hin gerichtete Wölbung. Grundsätzlich ist jedoch auch eine nach innen gerichtete Wölbung der betreffenden Parabelform denkbar.
In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein Schneidelement so verfahren wird, daß die sich durch dieses Schneidelement ergebende Schnittlinie zumindest angenähert eine S-Form besitzt.
Die Bahnlaufgeschwindigkeit kann zweckmäßigerweise größer oder gleich etwa 1700 m/min, insbesondere größer oder gleich etwa 1800 m/min und vorzugsweise größer oder gleich etwa 2000 m/min gewählt werden.
Bei der Materialbahn kann es sich beispielsweise um eine Papierbahn mit einem Flächengewicht kleiner oder gleich etwa 250 g/m2 und vorzugsweise kleiner oder gleich etwa 150 g/m2 handeln.
Die Materialbahn kann von der Oberseite oder auch von der Unterseite her geschnitten werden.
Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform wird die Materialbahn mittels bzw. der Schneidelemente in Bahnlaufrichtung vor der Tragtrommel geschnitten.
Bei einer zweckmäßigen alternativen Ausführungsform wird die Materialbahn mittels des bzw. der Schneidelemente in Bahnlaufrichtung nach der Tragtrommel geschnitten, wobei sie vorzugsweise von der Unterseite her geschnitten wird.
Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform wird mittels einer in Bahnlaufrichtung vor der Tragtrommel angeordneten Einrichtung ein vorgebbarer Bahnzug bzw. eine vorgebbare Längspannung eingehalten (z.B. Glättwerk, Trockenpartie).
In bestimmten Anwendungsfällen ist es zweckmäßig, wenn die Tragtrommel, der neue Tambour und/oder der volle Tambour mittels eines jeweiligen Antriebs, vorzugsweise mittels eines jeweiligen Zentrumsantriebs, angetrieben wird.
Vorzugsweise wird über wenigstens einen Positionssensor die Position zumindest eines Schneidelements erfaßt.
Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform wird das Erreichen der vorgebbaren minimalen Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone bzw. das Erreichen der vorgebbaren minimalen Breite des beispielsweise mittleren Abschnitts mittels wenigstens eines Positionssensors über die Position des bzw. der Schneidelemente erfaßt, die entsprechend mit einem betreffenden Sollwert verglichen wird. Hierzu kann insbesondere eine entsprechende Steuer- und/oder Regeleinrichtung vorgesehen sein.
Die Reißspannung wird zweckmäßigerweise in Abhängigkeit von der Papiersorte, dem Flächengewicht und/oder der gewünschten minimalen Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone bzw. des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts gewählt und vorzugsweise einem Regler vorgegeben. Der Regler kann wieder Teil einer entsprechenden Steuer- und/oder Regeleinrichtung sein.
In bestimmten Fällen ist es zweckmäßig, wenn die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments des vollen Tambours erzeugt wird. Hierbei kann die Drehzahl der Walzen einer den Papierzug aufrechterhaltenden Einrichtung wie beispielsweise eines Glättwerks oder dergleichen beibehalten werden.
Grundsätzlich ist es auch möglich, die Reißspannung zumindest teilweise durch Verringern des Drehmoments des neuen Tambours zu erzeugen. Dabei kann die Zugspannung über die Bahnbreite auf die abzureißende Zone verlagert werden.
Die Reißspannung kann zumindest teilweise auch durch Erhöhen des Drehmoments der Tragtrommel erzeugt werden.
Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Wickelmaschine wird die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments der Tragtrommel und durch Erhöhen des Drehmoments des neuen Tambours erzeugt.
In bestimmten Fällen kann es von Vorteil sein, wenn das Schneidelement gegebenenfalls direkt nach einem Bahnriß abgeschaltet wird.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Wickelmaschine angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
Figur 1
eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Wickelmaschine, bei der die Materialbahn in Bahnlaufrichtung vor der Tragtrommel von der Oberseite her geschnitten wird,
Figur 2
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Wickelmaschine, bei der die Materialbahn in Bahnlaufrichtung nach der Tragtrommel von der Unterseite her geschnitten wird,
Figur 3
eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels für einen Schneidvorgang, bei dem zwei Schneidelemente verwendet und die beiden Schneidelemente von innen nach außen geführt werden,
Figur 4
eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Schneidvorgang, bei dem zwei Schneidelemente verwendet und die beiden Schneidelemente von außen nach innen geführt werden,
Figur 5
eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Schneidvorgang, bei dem lediglich ein Schneidelement verwendet und dieses Schneidelement ausgehend von einem Bahnrand zu einer dem gegenüberliegenden Bahnrand benachbarten und von diesem beabstandeten Stelle geführt wird,
Figur 6
eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Schneidvorgang, bei dem zwei Schneidelemente verwendet und die beiden Schneidelemente von außen nach innen geführt werden, und
Figur 7
ein der Erläuterung verschiedener Beispiel des Abreißvorgangs dienendes schematisches Diagramm, in dem der von wenigstens einem Schneidelement geschnittene Teil der Bahnbreite und die Bahnspannung über der Zeit dargestellt sind.
Figur 1 zeigt in rein schematischer Darstellung eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Wickelmaschine 10 zum Aufwickeln einer Materialbahn 12 auf einen Tambour 14, 14'. Bei der Materialbahn 12 kann es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn handeln.
Die Wickelmaschine 10 kann somit insbesondere am Ende einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine vorgesehen sein.
Zur Herstellung einer Wickelrolle 16 wird die Materialbahn 12 im Anschluß an eine Breitstreckwalze 18 über eine Tragtrommel 20 geführt, die mit einem leeren Tambour 14' bzw. der entstehenden Wickelrolle 16 eines bereits angewickelten Tambours 14 einen Wickelspalt 22 bildet. Die Tragtrommel 20 und die entstehende Wickelrolle 16 werden während des Wikkelvorgangs miteinander in Kontakt gehalten, um diesen Wickelspalt 16 aufrechtzuerhalten. In der Figur 1 ist zudem ein oberhalb der Tragtrommel 20 bereitgestellter neuer Tambour 14" zu erkennen, der beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zum Anwickeln in die Position überführt wird, die in der Figur 1 der neue Tambour 14' einnimmt.
Die Tragtrommel 20 ist über einer zu einem darunter liegenden Ausschußauflöser 24 führenden Öffnung 26 eines Fundaments 28 angeordnet und in einem unteren Bereich mit einem Schaber 30 versehen.
In Bahnlaufrichtung L vor der Tragtrommel sowie vor der Breitstreckwalze 18 ist die Materialbahn 12 durch einen zwischen zwei angetriebenen Walzen 30, 32 gebildeten Spalt geführt. Über diese beiden angetriebenen Walzen 32, 34, die beispielsweise einem Glättwerk zugeordnet sein können, kann während des Betriebs ein vorgebbarer Bahnzug eingehalten werden.
Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, sind beim dargestellten Ausführungsbeispiel auch die Tragtrommel 20 und der Tambour 14, 14' vorzugsweise durch einen jeweiligen Zentrumsantrieb angetrieben.
Für einen jeweiligen Tambourwechsel muß die Materialbahn 12 durchtrennt werden. Dazu umfaßt die Wickelmaschine 10 eine wenigstens ein Schneidelement 34, 36 (vgl. auch die Figuren 3 bis 6) umfassende Schneideinrichtung 34. Als Schneidelement 36, 38 kann beispielsweise ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement vorgesehen sein. Beim in der Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die wenigstens ein Schneidelement 36, 38 umfassende Schneideinrichtung 34 in Bahnlaufrichtung L vor der Tragtrommel 20 auf der Oberseite der Materialbahn 12 angeordnet. Dabei wird die Materialbahn 12 zwischen der Breitstreckwalze 18 und der Tragtrommel 20 geschnitten.
Ein jeweiliger Trennvorgang wird vorzugsweise über eine Steuer- und/oder Regeleinheit 40 so beeinflußt, daß die Materialbahn 12 mittels wenigstens eines allgemein quer zur Bahnlaufrichtung L verfahrbaren Schneidelements 36, 38 lediglich über einen Teil II der Bahnbreite B durchtrennt und anschließend wenigstens ein verbleibender Teil III der Materialbahn 12 abgerissen wird (vgl. auch die Figuren 3 bis 5). Die Materialbahn 12 wird somit durch das bzw. die Schneidelemente 36, 38 der Schneideinrichtung 34 lediglich teilweise getrennt, während der verbindende Teil III abgerissen wird.
Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Wickelmaschine 10, die sich von der Ausführungsform gemäß Figur 1 in erster Linie dadurch unterscheidet, daß der Spalt zwischen der Tragtrommel 20 und dem vollen Tambour 14 während des Trennvorgangs geöffnet und die wenigstens ein Schneidelement 36, 38 umfassende Schneideinrichtung 34 in Bahnlaufrichtung L hinter der Tragtrommel 20 auf der Unterseite der Materialbahn 12 angeordnet ist. Die Materialbahn 12 wird in diesem Fall somit nicht nur hinter der Tragtrommel 20, sondern auch von der Unterseite her geschnitten.
Der neue Tambour 14' ist während des Trennvorgangs nicht mehr auf gleicher Höhe wie die Tragtrommel 20 (vgl. Figur 1), sondern schräg oberhalb dieser Tragtrommel 20 sowie zwischen dieser und dem abgesetzten vollen Tambour 14 angeordnet.
Diese Figur 2 zeigt die Wickelmaschine 10 in einer Betriebsphase unmittelbar vor einem Tambourwechsel, für den die Materialbahn 12 wieder durchtrennt werden muß. Die fertige Wickelrolle 16 wurde bereits von der Tragtrommel 20 entfernt. Sie nimmt ihre Wechselposition ein. In dem Bereich zwischen der Tragtrommel 20 und der fertigen Wickelrolle 16 ist bereits der neue, noch leere Tambour 14' bereitgehalten. Es ist auch bereits ein Wickelspalt 22 zwischen der Tragtrommel 20 und dem neuen Tambour 14' gebildet.
Auch in diesem Fall wird ein jeweiliger Trennvorgang vorzugsweise über eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung 40 wieder so beeinflußt, daß die Materialbahn 12 mittels wenigstens eines allgemein quer zur Bahnlaufrichtung L verfahrbaren Schneidelements 36, 38 der Schneideinrichtung 34 lediglich über einen Teil II der Bahnbreite B durchtrennt und anschließend ein verbleibender Teil III der Materialbahn 12 abgerissen wird (vgl. auch wieder die Figuren 3 bis 5).
Im übrigen besitzt die Ausführungsform gemäß Figur 2 zumindest im wesentlichen den gleichen Aufbau wie die der Figur 1. Einander entsprechende Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Figur 3 zeigt in schematischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel für einen Schneidvorgang, bei dem zwei Schneidelemente 36, 38 verwendet werden, die, wie durch die Pfeile angedeutet, von innen nach außen geführt werden. Dabei werden die beiden Schneidelemente 36, 38 im Abstand voneinander in einem in Querrichtung beispielsweise mittleren Bahnbereich I angesetzt und anschließend bei laufender Materialbahn 12 in entgegengesetzter Richtung nach außen verfahren. Die Schnittlinien enden jedoch im Abstand von den Bahnrändern. Die Materialbahn 12 wird demzufolge lediglich über einen Teil II der Bahnbreite B geschnitten. Der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil III der Materialbahn 12 umfaßt entsprechend zwei den beiden Bahnrändern benachbarte Randabschnitte. Der beispielsweise mittlere Bahnabschnitt bildet eine Zone I, die den Bahnschwanz mit der Bahnspitze zur sicheren Führung zu dem neuen Tambour 14' verbindet.
Die Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone III kann beispielsweise größer sein als die des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts I.
Die Bahnspannung kann bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone III kurzzeitig erhöht werden, um diese Zone III abzureißen. Es ist jedoch auch möglich, die Bahnspannung im Bereich der Schneidelemente 36, 38 so zu wählen, daß die Zone III bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Zonenbreite reißt.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel werden die beiden Schneidelemente 36, 38 so verfahren, daß sich jeweils eine parabelartige, beispielsweise nach außen gewölbte Schnittlinie ergibt. Die Schneidelemente 36, 38 können beispielsweise jedoch auch so verfahren werden, daß sich jeweils eine gestrichelt dargestellte S-förmige Schnittlinie ergibt. In der Figur 3 ist der Wendepunkt einer solchen S-förmigen Schnittlinie mit II' angegeben. Dieser Wendepunkt II' liegt im vorliegenden Fall in einem beispielsweise mittleren Bereich der betreffenden Schnittlinie.
Der Schneidvorgang erfolgt bei in Bahnlaufrichtung L bewegter Materialbahn 12.
Figur 4 zeigt in schematischer Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen Schneidvorgang, bei dem wieder zwei Schneidelemente 36, 38 verwendet werden. In diesem Fall werden die beiden Schneidelemente 36, 38 von außen nach innen geführt. Dabei werden die beiden Schneidelemente 36, 38 in einem jeweiligen Abstand von den beiden Bahnrändern angesetzt und anschließend bei laufender Materialbahn 12 nach innen verfahren. Im beispielsweise mittleren Bereich der Materialbahn 12 enden die beiden Schnittlinien im Abstand voneinander.
Der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil III der Materialbahn 12 wird in diesem Fall durch einen in Querrichtung betrachtet beispielsweise mittleren Bahnabschnitt gebildet. Die beiden Randbereiche bilden eine Zone I, die den Bahnschwanz mit der Bahnspitze zur sicheren Führung zum neuen Tambour 14' verbindet.
Die Breite der durch den beispielsweise mittleren Bahnabschnitt gebildeten Zone III kann beispielsweise größer sein als die der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone I.
Die beiden Schneidelemente 36, 38 werden so verfahren, daß die sich durch diese ergebenden Schnittlinien jeweils eine nach außen gewölbte parabelartige Form besitzen. Die Schneidelemente 36, 38 können beispielsweise aber auch so verfahren werden, daß sich jeweils eine gestrichelt dargestellte S-förmige Schnittlinie ergibt. Der Wendepunkt II' einer solchen S-förmigen Schnittlinie kann wieder in einem mittleren Bereich der Schnittlinie liegen.
Die Bahnspannung kann bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Breite der durch den beispielsweise mittleren Bahnabschnitt gebildeten Zone III kurzzeitig erhöht werden, um diese Zone III abzureißen. Es ist beispielsweise jedoch auch möglich, die Bahnspannung der Schneidelemente 36, 38 so zu wählen, daß die Zone III bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Zonenbreite reißt.
Figur 5 zeigt in schematischer Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen Schneidvorgang, bei dem lediglich ein Schneidelement 36 verwendet wird und dieses Schneidelement ausgehend von einem Bahnrand zu einer dem gegenüberliegenden Bahnrand benachbarten und von dieser beabstandeten Stelle S geführt wird. Demzufolge wird das Schneidelement 36 an einem Bahnrand angesetzt und anschließend bei laufender Materialbahn 12 allgemein quer zur Bahnlaufrichtung L so weit verfahren, daß der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil III der Materialbahn 12 durch einen dem gegenüberliegenden Bahnrand benachbarten Randabschnitt gebildet wird. Die Materialbahn 12 wird somit auch in diesem Fall lediglich über einen Teil II der Bahnbreite B geschnitten. Der verbleibende Teil III wird abgerissen.
Figur 6 zeigt in schematischer Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen Schneidvorgang, bei dem zwei Schneidelemente 36, 38 verwendet und die beiden Schneidelemente 36, 38 von außen nach innen geführt werden. Insoweit ist dieses Ausführungsbeispiel vergleichbar mit dem der Figur 3. Im vorliegenden Fall sind die beiden parabelartigen Schnittlinien jeweils nach innen gewölbt.
Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung 40 kann wenigstens einen Positionssensor 42 (vgl. die Figuren 1 und 2) umfassen, um die Position zumindest eines Schneidelements 36, 38 zu erfassen.
Das Erreichen der vorgebbaren minimalen Breite der durch die beiden Randabschnitte bzw. durch den beispielsweise mittleren Abschnitt gebildeten abzureißenden Zone III kann mittels wenigstens eines solchen Positionssensors 42 über die Position des bzw. der Schneidelemente 36, 38 erfaßt werden, die entsprechend mit einem betreffenden Sollwert verglichen wird. Ein solcher Vergleich kann insbesondere in der Steuer- und/oder Regeleinrichtung 40 erfolgen.
Die Reißspannung kann in Abhängigkeit von der Papiersorte, dem Flächengewicht und/oder der gewünschten minimalen Breite der durch zwei Randabschnitte bzw. einen beispielsweise mittleren Bahnabschnitt gebildeten abzureißenden Zone gewählt und vorzugsweise einem Regler 44 (vgl. Figuren 1 und 2) vorgegeben werden. Ein solcher Regler 44 kann wieder Teil der Steuer- und/oder Regeleinrichtung 40 sein.
Die Reißspannung kann zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments des vollen Tambours 14 erzeugt werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Reißspannung zumindest teilweise durch Verringern des Drehmoments des neuen Tambours 14' erzeugt werden. Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments der Tragtrommel 20 zu erzeugen.
In bestimmten Fällen kann es von Vorteil sein, wenn die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments der Tragtrommel 20 und durch Erhöhen des Drehmoments des neuen Tambours 14' erzeugt wird.
Figur 7 zeigt ein der Erläuterung verschiedener Beispiele des Abreißvorgangs dienendes schematisches Diagramm, in dem der von wenigstens einem Schneidelement 36, 38 geschnittene Teil II der Bahnbreite B und die Bahnspannung über der Zeit t dargestellt sind. Ein jeweiliger Schneidvorgang beginnt zum Zeitpunkt t = =.
Wie sich im Zusammenhang mit dem gestrichelt dargestellten Verlauf A der Bahnspannung ergibt, kann diese Bahnspannung bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Breite der abzureißenden Zone III kurzzeitig erhöht werden, um die Materialbahn 12 abzureißen. Im vorliegenden Fall wird diese vorgebbare Breite der Zone III zum Zeitpunkt t1 erreicht, zu dem die Materialbahn 12 über eine entsprechende Zone II geschnitten wurde. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel wurde zu diesem Zeitpunkt t1 mittels des bzw. der Schneidelemente 36, 38 etwa 1/8 der Bahnbreite B durchtrennt.
Gemäß dem weiteren sich aus dieser Figur 7 ergebenden Beispiel für einen Abreißvorgang kann die hier strichpunktiert dargestellte Bahnspannung B im Bereich des bzw. der Schneidelemente 36, 38 so groß gewählt werden, daß die betreffende Zone III bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Zonenbreite reißt.
Bezugszeichenliste
10
Wickelmaschine
12
Materialbahn
14
Tambour
14'
neuer Tambour in Anwickelposition
14"
bereitgestellter neuer Tambour
18
Breitstreckwalze
20
Tragtrommel
22
Wickelspalt
24
Ausschußauflöser
26
Öffnung
28
Fundament
30
Schaber
32
Walze
34
Schneideinrichtung
36
Schneidelement
38
Schneidelement
40
Steuer- und/oder Regeleinrichtung
42
Positionssensor
44
Regler
B
Bahnbreite
L
Bahnlaufrichtung
s
Stelle
I
Verbindungszone zwischen Bahnschwanz und Bahnspitze
II
geschnittener Teil der Bahnbreite
II'
Wendepunkt
III
abzureißende Teil

Claims (52)

  1. Verfahren zum Aufwickeln einer Materialbahn (12) wie insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn auf einen Tambour (14, 14'), bei dem die Materialbahn (12) über eine Tragtrommel (20) geführt und zwischen der Tragtrommel (20) und dem Tambour (14, 14') ein Wikkelspalt (22) gebildet wird und die Materialbahn (12) für einen jeweiligen Tambourwechsel durchtrennt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Materialbahn (12) mittels wenigstens eines allgemein quer zur Bahnlaufrichtung (L) verfahrbaren Schneidelements (36, 38) lediglich über einen Teil (II) der Bahnbreite (B) durchtrennt und anschließend wenigstens ein verbleibender Teil (III) der Materialbahn (12) abgerissen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil (III) der Materialbahn (12) wenigstens einen einem jeweiligen Bahnrand benachbarten Randabschnitt umfaßt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil (III) der Materialbahn (12) einen in Querrichtung betrachtet beispielsweise mittleren Bahnabschnitt umfaßt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil (III) der Materialbahn (12) wenigstens einen einem jeweiligen Bahnrand benachbarten Randabschnitt umfaßt und ein den Bahnschwanz mit der neu gebildeten Bahnspitze verbindender beispielsweise mittlerer Bahnabschnitt erzeugt wird oder daß der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil (III) der Materialbahn (12) einen beispielsweise mittleren Bahnabschnitt umfaßt und wenigstens ein den Bahnschwanz mit der neu gebildeten Bahnspitze verbindender Randabschnitt erzeugt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwei Schneidelemente (36, 38) im Abstand voneinander in einem in Querrichtung beispielsweise mittleren Bahnbereich (I) angesetzt und anschließend bei laufender Materialbahn (12) in entgegengesetzter Richtung nach außen verfahren werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone (III) größer ist als die des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts (I).
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone (III) in Abhängigkeit von der Papiersorte und/oder dem Flächengewicht gewählt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone (III) etwa 1/24, insbesondere etwa 1/12 und vorzugsweise etwa 1/4 der Bahnbreite beträgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bahnspannung bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone (III) kurzzeitig erhöht wird, um diese Zone (III) abzureißen.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bahnspannung im Bereich des bzw. der Schneidelemente (36, 38) so gewählt wird, daß die durch die beiden Randabschnitte gebildete Zone (III) der Materialbahn (12) bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Zonenbreite reißt.
  11. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwei Schneidelemente (36, 38) in einem jeweiligen Abstand von den beiden Bahnrändern angesetzt und anschließend bei laufender Materialbahn (12) nach innen verfahren werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breite des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts (III) größer ist als die der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone (I).
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breite des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts in Abhängigkeit von der Papiersorte und/oder dem Flächengewicht gewählt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breite des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts etwa 1/24, insbesondere etwa 1/12 und vorzugsweise etwa 1/4 der Bahnbreite (B) beträgt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bahnspannung bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Breite des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts (III) kurzzeitig erhöht wird, um diesen beispielsweise mittleren Bahnabschnitt (III) abzureißen.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bahnspannung im Bereich des bzw. der Schneidelemente (36, 38) so gewählt wird, daß der beispielsweise mittlere Abschnitt (III) bei Erreichen einer vorgebbaren minimalen Breite dieses Abschnitts (III) reißt.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein Schneidelement (36) an einem Bahnrand angesetzt und anschließend bei laufender Materialbahn (12) allgemein quer zur Bahnlaufrichtung (L) soweit verfahren wird, daß der zunächst verbleibende und anschließend abzureißende Teil (III) der Materialbahn (12) durch einen dem gegenüberliegenden Bahnrand benachbarten Randabschnitt gebildet wird.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als Schneidelement (36, 38) jeweils ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement verwendet wird.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein Schneidelement (36, 38) so verfahren wird, daß die sich durch dieses Schneidelement (36, 38) ergebende Schnittlinie eine parabelartige Form besitzt.
  20. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die jeweilige Parabelform eine nach außen zu den Bahnrändern hin oder nach innen gerichtete Wölbung besitzt.
  21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein Schneidelement (36, 38) so verfahren wird, daß die sich durch dieses Schneidelement (36, 38) ergebende Schnittlinie zumindest angenähert eine S-Form besitzt.
  22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bahnlaufgeschwindigkeit größer oder gleich etwa 1700 m/min, insbesondere größer oder gleich etwa 1800 m/min und vorzugsweise größer oder gleich etwa 2000 m/min gewählt wird.
  23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Materialbahn (12) eine Papierbahn mit einem Flächengewicht kleiner oder gleich etwa 250 g/m2 und vorzugsweise kleiner oder gleich etwa 150 g/m2 ist.
  24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Materialbahn (12) von der Oberseite oder von der Unterseite her geschnitten wird.
  25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Materialbahn (12) mittels des bzw. der Schneidelemente (36, 38) in Bahnlaufrichtung (L) vor der Tragtrommel (20) geschnitten wird.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Materialbahn (12) mittels des bzw. der Schneidelemente (36, 38) in Bahnlaufrichtung (L) nach der Tragtrommel (20) geschnitten wird, wobei sie vorzugsweise von der Unterseite her geschnitten wird.
  27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mittels einer in Bahnlaufrichtung (L) vor der Tragtrommel (20) angeordneten Einrichtung (32, 34) ein vorgebbarer Bahnzug eingehalten wird.
  28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Tragtrommel (20), der neue Tambour (14') und/oder der volle Tambour (14) mittels eines jeweiligen Antriebs, vorzugsweise mittels eines jeweiligen Zentrumsantriebs, angetrieben wird.
  29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß über wenigstens einen Positionssensor (42) die Position zumindest eines Schneidelements (36, 38) erfaßt wird.
  30. Verfahren nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Erreichen der vorgebbaren minimalen Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone (III) bzw. das Erreichen der vorgebbaren minimalen Breite des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts (III) mittels wenigstens eines Positionssensors (42) über die Position des bzw. der Schneidelemente (36, 38) erfaßt wird, die entsprechend mit einem betreffenden Sollwert verglichen wird.
  31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reißspannung in Abhängigkeit von der Papiersorte, dem Flächengewicht und/oder der gewünschten minimalen Breite der durch die beiden Randabschnitte gebildeten Zone (III) bzw. des beispielsweise mittleren Bahnabschnitts gewählt und vorzugsweise einem Regler (44) vorgegeben wird.
  32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments des vollen Tambours (14) erzeugt wird.
  33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reißspannung zumindest teilweise durch Verringern des Drehmoments des neuen Tambours (14') erzeugt wird.
  34. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments der Tragtrommel (20) erzeugt wird.
  35. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments der Tragtrommel (20) und durch Erhöhen des Drehmoments des neuen Tambours (14') erzeugt wird.
  36. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Schneidelement (36, 38) gegebenenfalls direkt nach einem Bahnriß abgeschaltet wird.
  37. Wickelmaschine (10) zum Aufwickeln einer Materialbahn (12) wie insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn auf einen Tambour (14, 14'), bei der die Materialbahn über eine Tragtrommel (20) geführt und zwischen der Tragtrommel (20) und dem Tambour (14, 14') ein Wickelspalt (22) gebildet wird und die Materialbahn (12) für einen jeweiligen Tambourwechsel durchtrennt wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein allgemein quer zur Bahnlaufrichtung (L) verfahrbares Schneidelement (36, 38) über eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (40) so beaufschlagbar ist, daß die Materialbahn (12) mittels dieses Schneidelements (36, 38) lediglich über einen Teil (II) der Bahnbreite (B) durchtrennt wird, und daß Mittel vorgesehen sind, um anschließend wenigstens einen verbleibenden Teil (III) der Materialbahn (12) anschließend abzureißen.
  38. Wickelmaschine nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwei Schneidelemente (36, 38) vorgesehen sind, die im Abstand voneinander in einem in Querrichtung beispielsweise mittleren Bahnbereich (I) ansetzbar und anschließend bei laufender Materialbahn (12) in entgegengesetzter Richtung nach außen verfahrbar sind.
  39. Wickelmaschine nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwei Schneidelemente (36, 38) vorgesehen sind, die in einem jeweiligen Abstand von den beiden Bahnrändern ansetzbar und anschließend bei laufender Materialbahn (12) nach innen verfahrbar sind.
  40. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als Schneidelement (36, 38) jeweils ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement vorgesehen ist.
  41. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein Schneidelement (36, 38) vorgesehen ist, das auf der Oberseite der Materialbahn (12) angeordnet ist.
  42. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein Schneidelement (36,38) vorgesehen ist, das auf der Unterseite der Materialbahn (12) angeordnet ist.
  43. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein Schneidelement (36, 38) vorgesehen ist, das in Bahnlaufrichtung (L) vor der Tragtrommel (20) angeordnet ist.
  44. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein Schneidelement (36,38) vorgesehen ist, das in Bahnlaufrichtung (L) nach der Tragtrommel (20) sowie vorzugsweise auf der Unterseite der Materialbahn (12) angeordnet ist.
  45. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mittels einer in Bahnlaufrichtung (L) vor der Tragtrommel (20) angeordneten Einrichtung (32, 34) ein vorgebbarer Bahnzug eingehalten wird.
  46. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Tragtrommel (20), der neue Tambour (14') und/oder der volle Tambour (14) vorzugsweise mittels eines jeweiligen Zentrumsantriebs angetrieben ist.
  47. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein Positionssensor (42) vorgesehen ist, um die Position zumindest eines Schneidelements (36, 38) zu erfassen.
  48. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments des vollen Tambours (14) erzeugt wird.
  49. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reißspannung zumindest teilweise durch Verringern des Drehmoments des neuen Tambours (14') erzeugt wird.
  50. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments der Tragtrommel (20) erzeugt wird.
  51. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reißspannung zumindest teilweise durch Erhöhen des Drehmoments der Tragtrommel (20) und durch Erhöhen des Drehmoments des neuen Tambours (14') erzeugt wird.
  52. Wickelmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Schneidelement (36, 38) gegebenenfalls direkt nach einem Bahnriß abschaltbar ist.
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