EP1033247B1 - Verfahren zur Steuerung der Farbgebung einer Druckmaschine - Google Patents

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EP1033247B1
EP1033247B1 EP00103191A EP00103191A EP1033247B1 EP 1033247 B1 EP1033247 B1 EP 1033247B1 EP 00103191 A EP00103191 A EP 00103191A EP 00103191 A EP00103191 A EP 00103191A EP 1033247 B1 EP1033247 B1 EP 1033247B1
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EP
European Patent Office
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printing
machine according
printing machine
coloration
controlling
Prior art date
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EP00103191A
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French (fr)
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Annette Fuchs
Thomas Fuchs
Arndt Jentzsch
Klaus Schanze
Stefan Singer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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Priority claimed from DE19908296A external-priority patent/DE19908296A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B41F33/0045—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control for automatically regulating the ink supply

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling the coloring of a printing press.
  • the desired color tones of the reproductions are produced on the substrate by overprinting a small number of primary colors.
  • the hue is mainly dependent on the intrinsic color of the substrate, the layer thickness and the degree of screening of the primary colors used in the overprint and the so-called dot gain.
  • the rasterization is set in the prepress stage and represents the desired degree of attenuation of the color impression of the pure base color at each image location in compression.
  • the tone value increase alters this originally desired attenuation due to mechanical and optical action mechanisms, e.g. the grid points are flattened, causing a visually higher tone value.
  • this can be observed and compensated for in the pre-press, so that the desired tonal value is created again during printing.
  • Problematic are the trend or random variations of dot gain occurring in printing.
  • the layer thicknesses of the primary colors serve as a constant parameter in the screening of the individual colors in the prepress stage, so they normally have to remain in precisely defined tolerance ranges. For the reason explained above, a constant deviation of the solid density may be necessary during later printing in order to achieve on average acceptable deviations in the subject.
  • the measurement of the layer thicknesses of the pure primary colors takes place on so-called full-tone control surfaces by densitometers which determine the ratio of irradiated to reflected light in wavelength ranges defined by a DIN standard.
  • the density value for SCHWARZ (English “Key”, short name “K”) is usually calculated mathematically from the three independent density values. However, even in the case of a measurement with its own black channel, it does not constitute useful information because there is no specific spectral range for "black” other than the near infrared, and the black filter is basically a broadband filter is.
  • the CMY densities therefore represent a triple or even vector of density values waiving a value for black.
  • Color measurement devices with 3 filter channels (tristimulus) on the basis of the eye sensitivity curves are used to measure the hues, especially in combination printing.
  • Modern measuring devices also use spectrophotometers with more than 30 channels, which simulate eye sensitivity by mathematical treatment of the measured values in the channels.
  • a disadvantage of this method is u.a. the effort to produce the proofs and the use of the absolute proportions to control the coloring, since in this way no colors can be compared based on different printing methods.
  • the object of the invention is to provide a method for accurate and rapid statement about the size and direction of the layer thickness changes of the participating primary colors.
  • the invention will be described on an exemplary embodiment decorative printing of wood wallpaper.
  • the decor print consists of the combination of three primary colors, two of which are very similar; Measuring strips for zonal measurement and control of the layer thickness do not exist.
  • Color One takes over the pressure of the basic color tone.
  • Color Two contains the same pigments as Color One, but at a higher concentration, and is responsible for most of the grains. The spectrum of color two is therefore derivable by a factor from the spectrum of color one.
  • Color Three can not be deduced from the spectra of color one and color two. This color takes over the printing of other picture elements like leaves, grass etc.
  • Picture 1 contains the pixel-wise RGB-values of excerpt 1, picture 2 the of excerpt 2 etc.
  • the picture-pixels contain the required quantitative information "RGB" and the position information about their arrangement in the picture. This includes the image contrasts, edges or grains in the printed subject.
  • the pixels of the entire arc can be included in the decomposition.
  • the pixels from each of the respective zones can be taken into account in a system of equations.
  • the control information from the decomposition factors is calculated individually for each zone.
  • the control information "full tone density changes" is then the product of colorwise decomposition factor and the assigned solid density.
  • the decomposition into decomposition factors does not take place or not exclusively by the solution of equations but by simulation of the combined pressure. For example, 100,000 variants are calculated by calculation. The variant with the best quality (depending on the criterion) is chosen. Although the computing time limits the possible solutions, there is the advantage that any models (including Fuzzy models) can be used with any boundary conditions.
  • the measurement is preferably carried out with an automatic measuring system at all desired image locations. As described, an RGB camera or a combined measuring head is used to measure spectra with more than 30 channels
  • the image data obtained during the measurement are collected in a processing unit. Thereafter, the difference of the data to the measured or calculated target data takes place.
  • the differences are divided into the individual colors involved in the printing at the measuring point, eg according to the principle of the smallest deviation squares.
  • the differences are represented component by component as sums of products from coefficients with values of the individual inks, with area coverage values and empirical weighting factors in the form of a system of equations.
  • the coefficients result after the solution of the system of equations by methods of calculation known per se.
  • the coefficients are then converted into curves by means of characteristic curves Volltonêtêtnnen and then converted into slider changes the zone inking unit.
  • boundary conditions in particular solid density or layer thickness
  • the current full-tone density value is necessary. This value comes from a special measuring field eg in a measuring strip or by evaluation (profile scan) of a single grid point.
  • the consideration of boundary conditions allows the limitation of the control movements to layer thickness ranges, in which the offset printing still works. (0.6-1.3 ⁇ m).
  • the acquisition of the boundary conditions can be done by video image analysis of individual halftone dots and evaluation of the precursor information at this image location. Leaving the offsetting typical image area is absolutely clear in the 1000-fold magnification of halftone dots.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Color, Gradation (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine.
  • Beim Offsetdruck werden die gewünschten Farbtöne der Reproduktionen auf dem Bedruckstoff durch Übereinanderdruck einer geringen Zahl von Grundfarben hergestellt. Der Farbton ist in der Hauptsache abhängig von der Eigenfarbe des Bedruckstoffes, von der Schichtdicke und dem Grad der Rasterung der verwendeten Grundfarben im Übereinanderdruck sowie der sogenannten Tonwertzunahme. Die Rasterung wird in der Druckvorstufe festgelegt und stellt den gewünschten Grad der Abschwächung des Farbeindruckes der reinen Grundfarbe an jeder Bildstelle im Zusammendruck dar. Die Tonwertzunahme verändert diese ursprünglich gewünschte Abschwächung aufgrund mechanischer und optischer Wirkungsmechanis-men, indem z.B. die Rasterpunkte flachgedrückt werden und damit einen visuell höheren Tonwert verursachen. Dies kann jedoch in der Druckvorstufe beachtet und kompensiert werden, so dass im Druck wieder der gewünschte Tonwert entsteht. Problematisch sind die im Druck auftretenden trendmäßigen oder zufälligen Schwankungen der Tonwertzunahme.
  • Trendmäßige Abweichungen auf Grund maschinentechnischer Eigenschaften können nur über Änderungen der Schichtdicken der Grundfarben entsprechend eines gewählten Gütekriteriums ausgeglichen werden. Gegen kurzfristige zufällige Abweichungen gibt es keine Abhilfe, sie bilden das Äquivalent zum Rauschen in elektronischen Verstärkern und müssen bei der Festlegung von Toleranzen berücksichtigt werden.
  • Die Schichtdicken der Grundfarben dienen bei der Rasterung der Einzelfarben in der Druckvorstufe als konstanter Parameter, daher müssen sie normalerweise in genau bestimmten Toleranzbereichen verbleiben. Aus dem zuvor erläuterten Grund kann beim späteren Druck eine konstante Abweichung der Volltondichte notwendig sein, um im Mittel akzeptable Abweichungen im Sujet zu erreichen.
    Die Messung der Schichtdicken der reinen Grundfarben erfolgt auf sogenannten Vollton-Kontrollflächen durch Densitometer, die in, durch eine DIN-Norm, festgelegten Wellenlängenbereichen das Verhältnis von eingestrahltem zum reflektierten Licht bestimmen. Interessant sind nur die Kanäle für CYAN, MAGENTA und GELB, deren englische Anfangsbuchstaben "C","M","Y", als Bezeichnung für die Messkanäle dienen. Der Dichtewert für SCHWARZ (englisch "Key", Kurzbezeichnung "K") wird in der Regel mathematisch aus den drei unabhängigen Dichtewerten berechnet. Er stellt aber auch im Fall einer Messung mit einem eigenen Schwarzkanal keine verwertbare Information dar, weil es keinen spezifischen Spektralbereich für "Schwarz" abgesehen vom nahen Infrarot gibt und der Schwarzfilter im Grundsatz ein Breitbandfilter ist. Die CMY-Dichten stellen daher ein Tripel oder auch Vektor von Dichtewerten unter Verzicht eines Wertes für Schwarz dar.
  • Zur Messung der Farbtöne insbesondere im Zusammendruck dienen Farbmessgeräte mit 3 Filterkanälen (Tristimulus) auf der Basis der Augenempfindlichkeitskurven. Moderne Messgeräte verwenden auch Spektralfotometer mit mehr als 30 Kanälen, die durch rechnerische Behandlung der Messwerte in den Kanälen die Augenempfindlichkeit nachbilden.
  • Aus der Patentschrift DD 227 094 ist ein Verfahren bekannt, das anhand von Probedrucken aller vorkommenden Primär- und Mischfarben die absoluten Anteile dieser Farben am Soll- und Istbogen ermittelt und den Vergleich dieser Anteile zur Steuerung der Farbgebung ausnutzt.
  • Nachteilig an diesem Verfahren ist u.a. der Aufwand zur Erstellung der Probedrucke und die Verwendung der absoluten Anteile zur Steuerung der Farbgebung, da auf diese Weise keine Farben verglichen werden können, die auf unterschiedlichen Druckverfahren basieren.
  • Aus der DE 43 11 132 A1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem komplette Spektren an den Ist- und Sollmessstellen als Linearkombination der Spektren der am Druck beteiligten Einzelfarben dargestellt werden. Die Differenz der Koeffizienten der Linearkombination des Istspektrums und der Koeffizienten der Linearkombination des Sollspektrums wird zur Steuerung der Farbgebung ausgenutzt. Dies erspart den Druck aller möglichen Kombinationen von Farben, hat aber den Nachteil, dass wieder nur Drucke gleicher Herstellungstechnologie, aber z.B. keine Offsetdrucke mit Sollwerten von einem Proofgerät verglichen werden können.
  • Aus der DE 4343 905 A1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem die spektralen Differenzen optimal in gewichtete Anteile der vorhandenen Grundspektren zerlegt werden. Dieses Verfahren erlaubt auch die Bearbeitung von spektralen Abweichungen zwischen Istspektren und, auch mit einem anderen Druckverfahren hergestellten, Sollspektren, hat aber den Nachteil, dass immer das gesamte Spektrum gewonnen werden muss. Auch mit neueren Spektrometern dauern Messungen wesentlich länger als mit einem einfachen Densitometer, so dass nicht mit der erforderlichen Geschwindigkeit in einem Kontrollstreifen oder in einem durchgängigen Bildbereich gemessen werden kann.
  • Alle vorstehend genannten Verfahren haben den Nachteil, dass sie versagen, wenn auch nur eine der nachstehenden Bedingungen erfüllt ist:
    • mindestens 2 Grundfarben haben dasselbe Spektrum bzw. eines der beteiligten Spektren kann aus einer Linearkombination der übrigen Spektren dargestellt werden
    • bildwichtige Messstellen sind so kontrastreich im Bereich der geometrischen Auflösung des Sensors, so dass kleinste Lageänderungen des Messortes große Messwertschwankungen zur Folge haben
  • Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur zutreffenden und schnellen Aussage über die Größe und Richtung der Schichtdickenänderungen der beteiligten Grundfarben.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen von Patentanspruch 1.
  • Nachfolgend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel Dekordruck von Holztapeten beschrieben. Der Dekordruck besteht aus dem Zusammendruck von drei Grundfarben, von denen zwei sehr ähnlich sind; Messstreifen zur zonalen Messung und Regelung der Schichtdicke existieren nicht.
  • Farbe Eins übernimmt den Druck des Grundfarbtones. Farbe Zwei enthält die selben Pigmente wie Farbe Eins, jedoch in höherer Konzentration, und ist zuständig für den Großteil der Maserungen. Das Spektrum von Farbe Zwei ist daher über einen Faktor aus dem Spektrum von Farbe Eins ableitbar. Farbe Drei lässt sich nicht aus den Spektren von Farbe Eins und Farbe Zwei ableiten. Diese Farbe übernimmt den Druck anderer Bildelemente wie Blätter, Gras etc..
  • Wegen der Ähnlichkeit von Farbe Eins und Farbe Zwei kann keines der im Stand der Technik genannten Verfahren eine korrekte Aussage darüber geben, ob die deutlich sichtbaren Farbdifferenzen zwischen dem vom Kunden abgezeichneten Proof und dem aktuellen Druckergebnis aus dem Farbwerk Eins, Zwei oder Drei bzw. einer Kombination daraus stammen.
  • Aus diesem Grunde werden quantitative Informationen und Lageinformationen in die Ermittlung der Steuerinformationen einbezogen. Deshalb wird mit einer RGB-Kamera von jedem der Einzelfarbauszüge des aktuellen Druckes ein Bild aufgenommen. Alternativ können diese Auszüge auch durch die Druckvorstufe geliefert werden, was den Aufwand drucktechnischen Herstellung der Farbauszuges einspart. Bild 1 enthält die pixelweisen RGB-Werte von Auszug 1, Bild 2 die von Auszug 2 usw.. Die Bild-Pixel enthalten die geforderten quantitativen Informationen "RGB" und die Lageinformationen über ihre Anordnung im Bild. Darin sind auch die Bildkontraste, Kanten oder Maserungen im gedruckten Sujet enthalten.
  • Nun erfolgt eine formelmäßige oder Lookup-Tabellen-basierte Transformation der pixelweisen RGB-Werte in eine logarithmierte Wertedarstellung, die eine Linearkombination erlaubt. Bei der Aufnahme von pixelweisen Dichtespektren oder Dichtewerten kann diese Transformation entfallen, denn diese Werte sind bereits linear kombinierbar.
    Sodann erfolgt eine Linearzerlegung der pixelweisen Differenz zwischen Istbild und Sollbild, z.B. während des Abstimmprozesses, in Zerlegungsfaktoren. Die Zerlegungsfaktoren sind die Lösung der folgenden Gleichung, wobei jeder der N Pixel berücksichtigt wird. Es gibt daher N Gleichungen mit 3 Unbekannten. Die Lösungen für K1, K2 und K3 stellen die Gewichtungen der Zerlegungen dar. Beim Anilox- oder Tiefdruck können die Pixel des gesamten Bogens in die Zerlegung einbezogen werden. Beim Zonenfarbwerk im Offsetdruck können die Pixel aus jeweils der betreffenden Zone in einem Gleichungssystem berücksichtigt werden. Die Steuerinformation aus den Zerlegungsfaktoren wird für jede Zone individuell errechnet.
  • Die Zerlegungsfaktoren können auch als Volltondichteänderungen dargestellt werden.
    Dazu sind die Farbwerkgrundvorlagen in Dichtewerten zu kalibrieren, indem einer Farbwerkgrundvorlage (=Farbauszug) die Volltondichte durch Messung oder Berechnung zugeordnet wird.
  • Die Steuerinformation "Volltondichteänderungen" ist dann das Produkt aus farbwerksweisem Zerlegungsfaktor und der zugeordneten Volltondichte.
    Die Zerlegung in Zerlegungsfaktoren erfolgt nicht oder nicht ausschließlich über die Lösung von Gleichungen sondern durch Simulation des Zusammendruckes.
    Dabei werden z.B. 100000 Varianten rechnerisch durchgespielt. Die Variante mit der besten Güte (je nach Kriterium) wird gewählt. Obwohl die Rechenzeit die Lösungsmöglichkeiten begrenzt, besteht der Vorteil, dass beliebige Modelle (auch FUZZY-Modelle) mit beliebigen Randbedingungen verwendet werden können.
    Die Messung erfolgt vorzugsweise mit einem automatischen Meßsystem an allen gewünschten Bildstellen. Dazu dient, wie beschrieben, eine RGB-Kamera oder ein kombinierter Messkopf für die Messung von Spektren mit mehr als 30 Kanälen
  • Die während der Messung anfallenden Bilddaten werden in einer Verarbeitungseinheit gesammelt. Danach erfolgt die Differenzbildung der Daten zu den gemessenen oder errechneten Solldaten. Bei Überschreiten eines aus den Differenzen gebildeten Gütekriteriums erfolgt die Aufteilung der Differenzen in die an der Messstelle im Druck beteiligten Einzelfarben z.B. gemäß des Prinzips der kleinsten Abweichungsquadrate. Die Differenzen werden dabei komponentenweise als Summen von Produkten aus Koeffizienten mit Werten der Einzeldruckfarben, mit Flächendeckungswerten und empirischen Wichtungsfaktoren in Form eines Gleichungssystems dargestellt. Die Koeffizienten ergeben sich nach der Lösung des Gleichungssystems durch an sich bekannte Rechenverfahren. Die Koeffizienten werden danach mittels Kennlinien in entsprechende Volltondichteänderungen und anschließend in Schieberänderungen des Zonenfarbwerkes umgerechnet. Dabei sind insbesondere dann unendlich viele verschiedene Lösungen des Gleichungssystems möglich, wenn eine oder mehrere Druckfarben in allen Spektralbereichen hohe Dichtewerte besitzen. Es wird dann diejenige Aufteilung gewählt, die entsprechend eines erweiterten Gütekriteriums die optimale Schichtdicke des Offsetdruckes am wenigsten verlässt.
  • Bei der Aufteilung der Dichtedifferenzen können aktuelle oder vorbekannte Informationen über das Trappingverhalten oder spektrale Nichtlinearitäten mit einfließen. Es ist z.B. bekannt, dass die nachdruckenden Farben mit ihren Haupt- und Nebendichten nicht einfach zur Dichte der ersten druckenden Farbe addiert werden können. Der Grund liegt im nicht idealen Remissionsverhalten der realen Farben. Sehr deutlich wird dies beim Druck von Deckweiß im letzten Farbwerk. Deckweiß überstrahlt alle vordruckenden Farben. Diese Art von Überstrahlungseffekten können durch Kompensationsfaktoren für das Verhalten um den Arbeitspunkt empirisch beschrieben werden.
  • Die Beachtung von Randbedingungen (insbesondere Volltondichte bzw. Schichtdicke) erlaubt die Einhaltung der offsettypischen Gegebenheiten. Dazu ist neben der Gewinnung der Soll- und Istvorlagen der aktuelle Volltondichtewert notwendig. Dieser Wert kommt aus einem speziellen Messfeld z.B. in einem Messstreifen oder durch Auswertung (Profilscann) eines einzelnen Rasterpunktes.
    Die Beachtung von Randbedingungen erlaubt die Begrenzung der Steuerbewegungen auf Schichtdickenbereiche, in denen der Offsetdruck noch funktioniert. (0,6 - 1,3 µm).
    Die Gewinnung der Randbedingungen kann durch Videobildanalyse von einzelnen Rasterpunkten und Auswertung der Vorstufeninformation an dieser Bildstelle erfolgen. Das Verlassen des offsettypischen Bildbereiches zeigt sich absolut deutlich in der 1000-fachen Vergrößerung von Rasterpunkten.

Claims (29)

  1. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine, wobei
    • von einer Soll-Vergleichsvorlage quantitative Bilddaten einschließlich der dazugehörigen Lageinformationen (x; y) ermittelt werden,
    • von einer Istvorlage quantitative Bilddaten einschließlich der dazugehörigen Lageinformationen (x; y) ermittelt werden,
    • von jeweiligen Farbwerkgrundvorlagen quantitative Bilddaten einschließlich der dazugehörigen Lageinformationen (x; y) ermittelt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    • quantitative Bilddaten von jeweils N Pixeln pro Druckbildvorlage ermittelt werden,
    • aus den quantitativen Bilddaten der Soll-Vergleichsvorlage sowie der Istvorlage N Differenzen gebildet werden,
    • aus den Differenzen unter Zuhilfenahme der quantitativen Bilddaten der Farbwerkgrundvorlagen rechnerisch aus einem Gleichungssystem, welches bei drei am Druck beteiligten Grundfarben die Form I ⁢ s ⁢ t ⁢ v ⁢ o ⁢ r ⁢ l ⁢ a ⁢ g ⁢ e - S ⁢ o ⁢ l ⁢ l ⁢ v ⁢ e ⁢ r ⁢ g ⁢ l ⁢ e ⁢ i ⁢ c ⁢ h ⁢ s ⁢ v ⁢ o ⁢ r ⁢ l ⁢ a ⁢ g ⁢ e 1... ⁢ N = ( K ⁢ 1 x q ⁢ u ⁢ a ⁢ n ⁢ t ⁢ i ⁢ t ⁢ a ⁢ t ⁢ i ⁢ v ⁢ e ⁢ s B ⁢ i ⁢ l ⁢ d ⁢ d ⁢ a ⁢ t ⁢ u ⁢ m F ⁢ a ⁢ r ⁢ b ⁢ w ⁢ e ⁢ r ⁢ k ⁢ g ⁢ r ⁢ u ⁢ n ⁢ d ⁢ v ⁢ o ⁢ r ⁢ l ⁢ a ⁢ g ⁢ e 1                                                                                                                                                                         + K ⁢ 2 x q ⁢ u ⁢ a ⁢ n ⁢ t ⁢ i ⁢ t ⁢ a ⁢ t ⁢ i ⁢ v ⁢ e ⁢ s B ⁢ i ⁢ l ⁢ d ⁢ d ⁢ a ⁢ t ⁢ u ⁢ m F ⁢ a ⁢ r ⁢ b ⁢ w ⁢ e ⁢ r ⁢ k ⁢ g ⁢ r ⁢ u ⁢ n ⁢ d ⁢ v ⁢ o ⁢ r ⁢ l ⁢ a ⁢ g ⁢ e 2                                                                                                                                                                       + K ⁢ 3 x q ⁢ u ⁢ a ⁢ n ⁢ t ⁢ i ⁢ t ⁢ a ⁢ t ⁢ i ⁢ v ⁢ e ⁢ s B ⁢ i ⁢ l ⁢ d ⁢ d ⁢ a ⁢ t ⁢ u ⁢ m F ⁢ a ⁢ r ⁢ b ⁢ w ⁢ e ⁢ r ⁢ k ⁢ g ⁢ r ⁢ u ⁢ n ⁢ d ⁢ v ⁢ o ⁢ r ⁢ l ⁢ a ⁢ g ⁢ e 3 ) 1... ⁢ N
    Figure imgb0001
     annimmt, Zerlegungsfaktoren K1, K2, K3 ermittelt werden, wobei N≥3 ist, und
    • in Steuerinformationen für die Farbwerkstellelemente umgewandelt werden.
  2. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in die Ermittlung der Zerlegungsfaktoren Randbedingungen einbezogen werden.
  3. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass die Randbedingung - Volltondichtewert oder Schichtdicke - aus einem speziellen Messfeld auf einem Messstreifen gewonnen werden.
  4. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Randbedingung - Volltondichtewert oder Schichtdicke - aus einem einzelnen Rasterpunkt gewonnen wird.
  5. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rasterpunkt mittels Videobildanalyse analysiert wird.
  6. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in die Ermittlung der Zerlegungsfaktoren die Volltondichte einbezogen wird und die Steuerinformationen ein Produkt der Zerlegungsfaktoren und der Volltondichte sind.
  7. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Zerlegungsfaktoren durch Simulation des Zusammendruckes erfolgt.
  8. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Zerlegungsfaktoren teilweise durch Simulation des Zusammendruckes erfolgt.
  9. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bilddaten Helligkeitswerte, Dichtewerte, Spektrumwerte, RGB-Werte oder Labwerte sind.
  10. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergleichsvorlage oder Farbwerkgrundvorlage ein Druckmuster, eine Druckmustervorlage, eine Vorstufeninformation oder eine digitale Vorlage ist.
  11. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lageinformationen von wählbaren Lagen (x; y) gewonnen werden.
  12. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lageinformation in der Art eines Arrays gewonnen wird.
  13. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Bilddaten und Lageinformation durch Messungen erfolgt.
  14. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Bilddaten durch Selektion von Werten erfolgt.
  15. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbwerkgrundvorlage quasi ein Farbauszug ist.
  16. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die rechnerische Zerlegung nach der Methode der kleinsten Quadrate erfolgt.
  17. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bilddaten einschließlich der dazugehörigen Lageinformationen aus einem den gesamten Druck repräsentierenden Array oder Teilbereichen des Druckes repräsentierenden Arrays gewonnen werden.
  18. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilbereiche repräsentierenden Arrays Farbzonen sind.
  19. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung der Bilddaten Intensitätssensoren für Bereiche beliebiger spektraler Breite und Charakteristik (UV, sichtbar oder infrarot), spezielle Dichtesensoren (CMYK), spezielle Farbsensoren (LAB), spektral auflösende Sensoren und Videokameras (RGB und/oder S/W) verwendet werden.
  20. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die örtlichen Abstände der Lageinformationen im Array im Bereich von Mikrometer und der gesamten Druckbreite liegen.
  21. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Steuerinformationen durch Lösung von Gleichungen erfolgt.
  22. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Steuerinformationen durch rechnerische Simulation erfolgt.
  23. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Bilddaten aus einem Messfleck im Array, dessen Größe im Bereich von Mikrometern und der gesamten Druckbreite liegt, gewonnen werden.
  24. Verfahren zur Steuerung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Zerlegung Subbereiche mit speziellen Gewichtungen berücksichtigt werden, indem die Zerlegungsfaktoren K Wichtungsfaktoren enthalten.
  25. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewichtung die Bildwichtigkeit ist.
  26. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren offline oder inline in der Druckmaschine angeordnet sind.
  27. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerinformation automatisch oder manuell durch einen Bediener verwertet wird.
  28. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerlegungsfaktoren in Volltonänderungen umgerechnet werden.
  29. Verfahren zur Steuerung der Farbgebung an einer Druckmaschine nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Volltonänderungen in Steuerinformationen umgesetzt werden.
EP00103191A 1999-02-26 2000-02-17 Verfahren zur Steuerung der Farbgebung einer Druckmaschine Expired - Lifetime EP1033247B1 (de)

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DE19908293 1999-02-26
DE1999108295 DE19908295A1 (de) 1999-02-26 1999-02-26 Verfahren zur Steuerung der Farbgebung einer Druckmaschine
DE19908295 1999-02-26
DE19908296 1999-02-26
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DE19908296A DE19908296A1 (de) 1999-02-26 1999-02-26 Verfahren zur Steuerung der Farbgebung einer Druckmaschine
DE1999108292 DE19908292A1 (de) 1999-02-26 1999-02-26 Verfahren zur Steuerung der Farbgebung einer Druckmaschine
DE19908292 1999-02-26

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