EP1004455A2

EP1004455A2 - Hülse aus thermisch verformbaren Materialien sowie Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: EP1004455A2
Application number: EP99108084A
Authority: EP
Inventors: Kilian Saueressig
Original assignee: Saueressig GmbH and Co KG
Current assignee: Saueressig GmbH and Co KG
Priority date: 1998-11-27
Filing date: 1999-04-23
Publication date: 2000-05-31
Also published as: EP1144200A1; WO2000032409A1; ATE238914T1; DE19854735A1; DE19854735B4; DE59905369D1; AU1857100A; EP1144200B1; EP1004455A3

Abstract

Eine Hülse aus thermisch verformbarem Material, insbesondere zum Einsatz als technische Hülse in der Druckindustrie, ist dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem im wesentlichen rohrförmigen einstückigen Grundkörper besteht, wobei der Grundkörper einen zylindrischen Außenumfang mit im wesentlichen konstanten Radius und einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylindrischen Innenumfang aufweist. Offenbart wird auch ein Verfahren zum Herstellen einer Hülse sowie ein Trägerkern insbesondere zum Einsatz der Hülse.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Hülse aus thermisch verformbarem Material sowie auf ein Verfahren zu deren Herstellung und einen Träger zu deren Einsatz, insbesondere in der Druckindustrie.

In der Druckindustrie werden Hauptsächlich zwei Verfahren, die mit Rotationsdruckformen arbeiten, unterschieden. Beim Tiefdruck kommen vorwiegend metallische Zylinder zum Einsatz, auf deren Oberfläche ein Funktionsprofil eingebracht ist. Üblicherweise werden Stahlwalzen galvanisch mit einer Kupferschicht überzogen, in die dann das Funktionsprofil eingebracht wird.

Beim Flexodruck kommen häufig Hülsen zum Einsatz, die galvanisch hergestellt werden (zum Beispiel Nickelhülsen) oder aus faserverstärkten duroplastischen Materalien bestehen. Auch hier befindet sich auf der äußeren Oberfläche der Hülsen das Funktionsprofil. Die Hülsen werden in der Regel auf metallischen Walzenkernen pneumatisch aufgezogen.

In allen anderen technischen Bereichen werden im wesentlichen metallische Zylinder mit einer technischen Oberfläche, zum Beispiel einer PTFE-Beschichtung, metallische Hülsen oder Hohlzylinder mit einer technischen Oberfläche oder gewickelte, faserverstärkte duroplastische Hülsen mit einer technischen Oberfläche eingesetzt. Die technischen Hülsen können auf Walzenkernen pneumatisch aufgezogen, als Rohre eingesetzt oder als Halbzeuge für die Zylinderfertigung eingesetzt werden.

Die nichtmetallischen Hülsen werden, wie oben bereits erwähnt, durch ein Wickeln eines Streifenmateriales um einen Fertigungskern herum hergestellt. Dieses Verfahren ist zum einen sowohl zeitlich als auch technisches extrem aufwendig, zum anderen führt das Wickelverfahren dazu, daß an den Stoßkanten bzw. den Überlappungskanten des Streifenmaterials ungewollte Stufen oder Unebenheiten entstehen, die die Oberfläche der Druckhülsen uneben machen, was insbesondere bei feinen Strukturen zu Problemen führt. Insbesondere für sehr hochwertige Oberflächen ist es aus diesem Grunde erforderlich, weitere kostenaufwendige Oberflächenbehandlungen durchzuführen, um die qualitativen Ansprüche zu erfüllen.

Es ist demnach einen Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Hälse zur Verfügung zu stellen, deren Oberfläche und Gesamtqualität höchsten Anforderungen genügt, wobei ein preiswertes und produktionstechnisch günstiges Herstellungsverfahren eingesetzt werden kann. Es ist ferner die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Trägerkern zum Einsatz der erfindungsgemäßen Hülse zur Verfügung zu stellen.

Die Aufgabe wird durch eine Hülse gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung gemäß Anspruch 15 und einen Trägerkern gemäß Anspruch 27 gelöst. Die Ansprüche 2 bis 13 zeigen besonders bevorzugte Ausführungsformen der Hülse gemäß Anspruch 1, die Ansprüche 16 bis 26 betreffen besonders bevorzugte Ausgestaltungen eines Verfahrens gemäß Anspruch 15 und die Ansprüche 18 bis 32 betreffen bevorzugte Ausführungsformen des Trägerkerns nach Anspruch 27.

Die erfindungsgemäße Hülse besteht aus einem im wesentlichen rohrförmigen, einstückigen Grundkörper, wodurch eine glatte und qualitativ einwandfreie Oberfläche sichergestellt ist, was insbesondere im Hinblick auf die auf die Oberfläche einzubringenden Funktionsprofile von hoher Bedeutung ist. Die Hülse weist einen zylindrischen Außenumfang mit einem im wesentlichen konstanten Radius auf, was im Hinblick auf den Einsatz in der Druckindustrie wichtig ist, während die Innenstruktur der Hülse einen in einer axialen Richtung sich konisch verjüngenden zylindrischen Umfang aufweist. Dadurch wird die Montage bzw. der Aufsatz auf einen entsprechenden Trägerzylinder mit einer ebenfalls konisch verlaufenden Außen-Oberfläche wesentlich erleichtert.

Die Hülse besteht bevorzugt aus einem thermoplastischen Material, wodurch ein sehr kostengünstiger Herstellungsprozeß sichergestellt wird, wobei gleichzeitig die charakteristischen Eigenschaften des Materials, insbesondere geringes Gewicht bei ausreichender Stabilität, benutzt werden können. Je nach Anwendungsgebiet können auch Verbundwerkstoffe eingesetzt werden, wodurch die Hülse auf besondere Anwendungsbereiche angepaßt werden kann, in denen zum Beispiel eine noch höhere Festigkeit erforderlich ist oder bestimmte Materialien aufgrund der zu bearbeitenden Materialien nicht eingesetzt werden sollen.

Auf der Hülsenoberfläche ist ein Funktionsprofil eingebracht oder es ist eine zusätzliche Funktionsschicht aufgebracht. Die zusätzliche Funktionsschicht kann aus PU (Polyurethan), PTFE (Polytetrafluorethylen), Kupfer oder weiteren geeigneten Materialien bestehen. Die Funktionsschicht kann mit allen gängigen Methoden mit der Hülse verbunden sein, es ist insbesondere auch möglich, die Funktionsschichten auf die Hülsenoberfläche aufzukleben.

Die Hülse weist bevorzugt auf ihrer Innenseite Befestigungs- oder Verriegelungsvorrichtungen auf, damit eine sichere Befestigung und Positionierung auf dem Trägerkern während des Druckeinsatzes sichergestellt ist. Solche Befestigungs- oder Verriegelungsvorrichtungen können verschiedene Strukturen aufweisen, so daß eine formschlüssige Verbindung zwischen Hülse und Trägerkern sichergestellt ist. Diese Strukturen sind bevorzugt aus dem gleichen Material wie die Hülse und mit dieser integral ausgebildet, so daß eine sichere Positionierung und eine ausreichende Stabilität der Strukturelemente gewährleistet ist.

Bei einer Ausführungsform ist die Hülse lediglich geringfügig dehnbar, so daß sie eine besonders starre Struktur im Hinblick auf den Druckeinsatz aufweist.

Insbesondere in diesem Falle ist es vorteilhaft, eine Dehnschicht auf der Innenseite der Hülse vorzusehen. Die Dehnschicht ist kompressible und sorgt für eine reibschlüssige Verbindung zwischen dem Komplex Hülse/Dehnschicht und dem Trägerzylinder. Die Dehnschicht kann leitfähig sein, was insbesondere durch das Einbringen von leitfähigen Partikeln ermöglicht wird.

Vorteilhaft wird die Dehnschicht mit einer Nut versehen, in die ein Teil des Materials der Dehnschicht beim Aufbringen auf einen Trägerzylinder verdrängt werden kann. Dadurch wird das Aufbringen auf den Trägerkern erleichtert und die für die reibschlüssige Verbindung notwendige Reibungskraft eingestellt.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren werden als Rohmaterial thermisch verformbare Rohre oder Schläuche verwendet. Diese Rohre oder Schläuche werden mit Hilfe von Wärmezufuhr auf einen Herstellungskern aufgezogen oder aufgeschoben, wobei dieser Herstellungskern einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylindrischen Außenumfang aufweist. Das Aufziehen auf den Fertigungskern findet zweckmäßigerweise von der verjüngten Seite des Herstellungskerns statt. Nach dem Aufziehen läßt man die thermisch verformbaren Rohre oder Schläuche bzw. die Gesamtanlage abkühlen, so daß das thermisch verformbare Material konsolidiert. Das nun verfestigte Material hat damit aufeinfache und schnelle Weise die gewünschte Form angenommen, wobei eine extrem glatte Oberfläche, die höchsten Ansprüchen genügt, hergestellt worden ist. Die Hülse wird nach dem Erkalten von dem Herstellungskern abgezogen.

Die Wärme wird bevorzugt über den Herstellungskern zugeführt, wobei der Herstellungskern durch einen vorgeschalteten Aufheizprozeß aufgeheizt werden kann. Bevorzugt wird dem Herstellungskern aber auch während des Aufschiebens des thermisch verformbaren Materials Wärme zugeführt. Dadurch wird ein besonders gleichmäßiger und leichtgängiger Prozeß ermöglicht.

Bei einem bevorzugten Verfahren wird der Herstellungskern mittels einer Wärmetransportflüssigkeit oder eines Wärmetransportgases geheizt oder gekühlt. Die Flüssigkeit oder das Was wird über Durchgänge bzw. Öffnungen in Hohlräume des Herstellungszylinders gepumpt und diesem wieder entnommen. Dadurch ist zum einen eine sehr exakte Kontrolle der Temperatur, zum anderen ein schneller Wechsel der Temperatur, also insbesondere ein Wechseln vom Heizen des Herstellungszylinders zum Kühlen des Herstellungszylinders, nachdem der entsprechende Formvorgang abgeschlossen ist, ermöglicht.

Das Aufschieben des rohrförmigen Halbzeugs auf den Herstellungszylinder wird bevorzugt mit einer Aufpreßvorrichtung, insbesondere einer automatisch betätigten mechanischen Schubvorrichtung, durchgeführt, während die fertige Hülse mit Hilfe eines Abstreifers nach der Konsolisierung von dem Herstellungskern abgestriffen wird. Diese Vorgänge werden vorteilhafterweise automatisiert durchgeführt.

Auf die fertige Hülse kann danach ein Funktionsprofil eingebracht oder eine Funktionsschicht aufgeklebt werden. Das Funktionsprofil wird insbesondere mittels einer Direktstrukturierung durch einen Laserstrahl, ein Abtragen aus dem ionisierten Zustand oder eine mechanische Bearbeitung eingebracht, während die Funktionsschichten aus verschiedenen Materialien, insbesondere PU, PTFE, Kupfer oder Kunststoffen bestehen können, die bevorzugt auf die Hülse aufgeklebt werden können, allerdings auch mit allen anderen gängigen Methoden an der Oberfläche der Hülse befestigt werden können.

Die Funktionsschicht kann beispielsweise auch eine Verschleißschutzschicht sein.

Unter Funktionsprofil sollen auch Durchbrüche, Bohrungen und dergleichen durch die Hülse verstanden werden. So ist es auch möglich, die Hülse nachträglich mit Perforationen nach Art eines Siebes zu versehen. Dann kann eine solche Hülse beispielsweise als Rotationssieb zum Sieben von Schüttgütern oder als Saugzylinder, zum Beispiel um Folien anzusaugen oder um Wasser aus Papier abzuziehen, eingesetzt werden.

Durch die flexible Gestaltung der Oberfläche wird auch die Verwendung als Textildruckschablone möglich.

Ferner kann in einem nachträglichen Schritt auf der Innenseite der Hülse eine Dehnschicht angebracht werden. Die Dehnschicht besteht aus einem kompressiblen Material, bevorzugt werden Schäume, elastische Materialien mit einer gasförmigen Füllung, zum Beispiel expandierte Polystyrolperlen, oder elastische Materialien mit einer Strukturierung verwendet, wobei die Strukturierung ähnlich wie die gasförmige Füllung Volumen zur Verfügung stellt, in das es verdrängt werden kann, sobald die Hülse aufgeschoben wird, wodurch eine besondere Nachgiebigkeit und Elastizität und eine erhöhte Kompressibilität zur Verfügung gestellt wird.

Die Dehnschicht übernimmt in der Regel mehrere wesentliche Funktionen: zum einen sorgt sie durch die Energie, die durch die Kompression in ihr gespeichert ist, für die für eine reibschlüssige Verbindung notwendige Kraft bzw. den notwendigen Druck zwischen Dehnschicht und Trägerzylinder, zum anderen sorgt sie für eine gleichmäßige Verteilung des Druckes, was insbesondere beim Aufziehen bzw. Abziehen der Hülse auf den Trägerzylinder Beschädigungen vermeidet. Des weiteren kann die Dehnschicht notwendig werden, wenn die Hülse pneumatisch von dem Trägerzylinder, zum Beispiel durch Einblasen von Preßluft zwischen die Außenschicht des Trägerzylinders und die Innenschicht der Hülse bzw. der Dehnschicht, abgezogen wird. Schließlich gleicht die Dehnschicht auch eventuell vorhandene Unebenheiten auf der Innenseite der rohrförmigen Grundkörper aus.

In die Dehnschicht wird bevorzugt eine Nut eingebracht, die sich zumindest über einen Teilbereich der radialen Ausdehnung der Dehnschicht erstreckt, bevorzugt weniger als 50 % der radialen Ausdehnung der Dehnschicht. Die Nut schafft Volumen, in die ein Teil des Materials der Dehnschicht verdrängt werden kann, so daß die Dehnschicht kompressibel wird. Ferner kann die Nut, wie auch eventuell vorgesehene Strukturen an der Innenseite der Hülse, als Füge- und Einpaßhilfe verwendet werden, wenn die Hülse auf den Funktionszylinder aufgesetzt wird. Es kann lediglich eine Nut vorgesehen werden, ferner ist es möglich, verschiedene, bevorzugt sich in axialer Richtung erstreckende Nuten über den Gesamtinnenumfang der Hülse zu verteilen.

Ferner soll angemerkt werden, daß eine solche Dehnschicht nicht nur am Innenbereich der Hülse direkt befestigt werden kann, sondern auch an dem Trägerzylinder befestigt werden kann, was im Endeffekt zu vergleichbaren Ergebnissen führt.

Neben der mindestens einen Nut können auch Strukturen an der Innenseite der Hülse vorgesehen werden, die entweder als Füge- und Einpaßhilfe dienen, aber auch als Befestigungs- und Verriegelungsvorrichtungen für eine sichere Befestigung der Hülse an dem Trägerzylinder sorgen.

Neben der Möglichkeit, als Rohstoffmaterial thermisch verformbare Rohre oder Schläuche zu verwenden, kann das thermisch verformbare Material auch direkt aus einem Extruder auf den Herstellungszylinder aufgebracht werden. In diesem Falle muß nahezu keine Wärmezufuhr durch den Herstellungkern aufgebracht werden, da das Material bereits eine ausreichende Temperatur aufweist. Lediglich die Kühlung kann dann in der oben beschriebenen Weise durchgeführt werden.

Ein erfindungsgemäßer Trägerzylinder für den Einsatz einer oben beschriebenen Hülle weist einen der Innenstruktur der Hülse entsprechenden in einer axialen Richtung sich konisch verjüngenden zylindrischen Außenumfang auf, um ein genaues Zusammenwirken zwischen Trägerzylinder und Hülse zu ermöglichen. Der Trägerzylinder kann mit entsprechenden Gegenelementen zu den oben beschriebenen Strukturen an der Innenseite der Hülse versehen sein.

Ferner weist der Trägerzylinder bevorzugt einen sich in radialer Richtung durch den Trägerzylinder erstreckenden Kanal auf, durch den ein Gas, bevorzugt Preßluft, oder auch eine Flüssigkeit von Innen zwischen den Trägerzylinder und die Hülse gepreßt werden kann, um ein Endformen der Hülse von dem Trägerzylinder zu erleichtern.

Wie oben bereits erwähnt, kann der Trägerzylinder auch eine Drehnschicht umfassen, die an seinen Außenstrukturen befestigt ist. Die Wirkungen sind analog zu der Dehnschicht, die an der Hülse befestigt ist. Auch das bevorzugte Material unterscheidet sich nicht von dem Material einer an der Hülse befestigten Dehnschicht. Darüberhinaus kann die Dehnschicht auch hier mit einer Nut versehen sein.

Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird durch die anhängenden Zeichnungen verdeutlicht, in denen

Figur 1Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird durch die anhängenden Zeichnungen verdeutlicht, in denen

Figur 1: schematisch eine Ausführungsform einer Hülse im Querschnitt darstellt, die sich auf einem Trägerkern befindet, und
Figur 2: eine schematische Querschnittsdarstellung einer Ausführungsform einer zu fertigenden Hülse und einer Ausführungsform eines Herstellungszylinders zeigt.

Figur 1 zeigt eine Ausführungsform einer Hülse 1, die einen zylindrischen Außenumfang mit im wesentlichen konstanten Radius und einen sich nach rechts verjüngenden zylindrischen Innenumfang aufweist. Die Hälse besteht aus (...) und hat eine durchschnittliche Dicke von ebenfalls (...) mm.

Im Innebereich angebracht weist die Hülse eine Dehnschicht 3 auf, die aus (...) besteht und eine Dicke von (...) mm aufweist. In die Dehnschicht eingebracht sind Nuten 4 (nur zwei ersichtlich), die sich in axialer Richtung im wesentlichen über den gesamten Bereich der Hülse erstrecken, während sie in radialer Richtung lediglich etwa 25 % der Dicke der Dehnschicht ausgenommen haben. Die Nut ist hier an der Seite der Hülse angebracht, wodurch eine saubere und ununterbrochene Innenfläche der Dehnschicht sichergestellt ist, was zu einem besonders einfachen Aufschieben der Hülse auf dem Trägerzylinder führt. Es ist selbstverständlich auch denkbar, die Nuten 4 auf der gegenüberliegenden Seite der Dehnschicht 3, also zum Innenraum hin offen, anzubringen.

Die Dehnschicht 3 ist mittels eines konventionellen Klebstoffes an der Hülse 1 befestigt. In Figur 1 ist ebenfalls der hohle Trägerkern 2 ersichtlich, der eine sich nach links verjüngende zylindrische Außenstruktur aufweist. Der Zylinder besteht aus Stahl und hat eine Dicke von (...) mm. Der Trägerkern 2 weist einen Kanal 5 auf, der sich in radialer Richtung von innen nach außen durch den Trägerzylinder 5 erstreckt. Es sind weitere Kanäle in dem Trägerzylinder angebracht, die allerdings in dieser Querschnittszeichnung nicht ersichtlich sind.

Der Innenraum des Trägerzylinders kann mittels Gas oder einer Flüssigkeit mit Druck beaufschlagt werden, wodurch das Gas oder die Flüssigkeit durch die Kanäle 5 nach außen dringt und sich zwischen Trägerzylinder 2 und Hülse 1 bzw. Dehnschicht 3 schieben und die Hülse 1 bzw. Dehnschicht 3 leicht von dem Trägerzylinder abheben bzw. den Anpreßdruck vermindern, wodurch ein leichtes Abstreifen der Hülse von dem Trägerkern erleichtert wird.

Figur 2 zeigt schematisch die Fertigung einer Hülse aus einem rohrförmigen Halbzeug, einem Rohr 9. Das Rohr 9 aus (...) hat eine Dicke von (...) mm und wird mit einer automatisch bedingten Metallplatte 10, die als Aufpreßvorrichtung dient, auf den Herstellungszylinder 6 geschoben. Der Herstellungszylinder 6 besteht aus Stahl und weist eine sich nach links konisch verjüngende zylindrische Außenstruktur auf Durch das Aufschieben des Rohres 9 auf den beheizten Herstellungszylinder 6 paßt sich das Rohr 9 der gewünschten Form an.

Der Herstellungszylinder 6 weist an seinem einen Ende zwei Öffnungen 7 auf, die den Zugang zu einem Hohlraum 8 eröffnen, der sich im Inneren des Herstellungszylinders 6 befindet. Durch diese Öffnungen 7 wird eine Wärmetransportflüssigkeit gepumpt, die den Herstellungszylinder 6 auf der gewünschten Temperatur hält. Für eine später erfolgende Abkühlung, während der das thermoplastische Material des Rohres 9 konsolidiert wird, wird eine Kühlflüssigkeit ebenfalls durch die beiden Öffnungen 7 und den Hohlraum 8 des Herstellungszylinders 6 gepumpt.

Nach der Konsolidierung wird die Hülse 9 mit Hilfe eines Abstreifers 11 automatisch von dem Herstellungszylinder 6 abgestreift.

Die nun fertiggestellte Hülse kann anschließend gegebenenfalls mit einer Oberflächenstrukturierung oder einer Funktionsschicht versehen werden, ferner kann eine Dehnschicht angebracht werden.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

BEZUGSZEICHENLISTE

1: Hülse
2: Trägerkern
3: Dehnschicht
4: Nut
5: Kanal
6: Herstellungskern
7: Öffnungen
8: Hohlraum
9: Rohr
10: MetallpLatte
11: Abstreifer
16: Steg
17: Nut
20: Trägerkern
21: Elastomere Beschichtung

Claims

Hülse aus thermisch verformbarem Material, insbesondere zum Einsatz als technische Hülse in der Druckindustrie,
dadurch gekennzeichnet, daß

sie aus einem im wesentlichen rohrförmigen Grundkörper besteht, wobei der Grundkörper einen zylindrischen Außenumfang mit im wesentlichen konstanten Radius und einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylindrischen Innenumfang aufweist.
Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem thermoplastischen Material besteht.
Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Verbundwerkstoffen besteht.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in ihrer Oberfläche ein Funktionsprofil eingebracht ist.
Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf ihrer Oberfläche mindestens eine Funktionsschicht aufgebracht ist.
Hülse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht aus Polyurethan, PTFE oder Kupfer besteht.
Hülse nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht aufgeklebt ist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie in ihrem Innenbereich Befestigungs- oder Verriegelungsvorrichtungen aufweist.
Hülse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungs- oder Verriegelungsvorrichtungen integral ausgebildete Strukturen sind.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie nur sehr geringfügig dehnbar ist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf ihrem Innenbereich eine Dehnschicht angeordnet ist.
Hülse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht leitfähig ist.
Dehnschicht nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht leitfähige Partikel enthält.
Hülse nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) mit einer Nut (4) versehen ist.
Verfahren zur Herstellung einer Hülse aus thermisch verformbarem Material, insbesondere zum Einsatz als technische Hülse in der Druckindustrie,
dadurch gekenzeichnet, daß

ein thermisch verformbares Rohr oder ein thermisch verformbarer Schlauch (9) unter Wärmezufuhr auf einen Herstellungskern (6) aufgezogen oder aufgeschoben wird, wobei der Herstellungskern (6) einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylindrischen Außenumfang aufweist, der Herstellungskern (6) danach abgekühlt wird, wobei das thermisch verformbare Material des Rohres oder des Schlauchs (9) konsolidiert, und die so entstandene Hülse (9) von dem Herstellungszylinder (6) abgestriffen wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmezufuhr durch einen vorgeschalteten Aufheizprozeß des Herstellungszylinders (6) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Herstellungszylinder (6) mittels einer Transportflüssigkeit oder eines Transportgases, die durch Zugänge (7) im Inneren des Herstellungszylinders (6) vorhandenen Hohlräumen (8) zu- und abgeführt werden, geheizt oder gekühlt wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das thermisch verformbare Rohr oder der thermisch verformbare Schlauch (9) mittels eines Aufpreßvorrichtung (10) auf den Herstellungszylinder (6) aufgeschoben wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (9) nach der Konsolidierung mittels eines Abstreifers (11) von dem Herstellungskern (6) abgestriffen wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der Hülse (9) ein Funktionsprofil eingebracht wird oder mindestens eine Funktionsschicht aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Funktionsprofil durch eine Direktstrukturierung mittels Laserstrahl, ein Abtragen aus dem ionisierten Zustand oder eine mechanische Bearbeitung eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Funktionsschicht aufgeklebt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dehnschicht (3) auf der Innenseite der Hülse (9) angebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) mit einer Nut (4) versehen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das thermisch verformbare Rohr oder der thermisch verformbare Schlauch (9) direkt aus einem Extruder auf den Herstellungskern (6) geleitet werden kann.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Fertigungskern (6) sich befindende Strukturen abgeformt werden und integrale Strukturen auf dem Innenbereich der Hülse gebildet werden.
Trägerzylinder (2) zum Einsatz einer Hülse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14 oder einer Hülse, die in einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 15 bis 26 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerzylinder (2) einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylinderischen Außenumfang aufweist.
Trägerzylinder (2) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Kanal (5) aufweist, der sich in radialer Richtung durch den Trägerzylinder (2) erstreckt.
Trägerzylinder (2) nach einem der Ansprüche 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß er auf seiner Innenwand eine Dehnschicht (3) aufweist.
Trägerzylinder (2) nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) leitfähig ist.
Trägerzylinder (2) nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht leitfähige Partikel enthält.
Trägerzylinder (2) nach einem der Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) mindestens eine Nut (4) aufweist, die sich zumindest über einen Teilbereich der radialen Ausdehnung der Dehnschicht (3) erstreckt.