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Hintergrund der Erfindung
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Gegenständen aus Verbundwerkstoff, zum Beispiel aus faserverstärktem Material, wie etwa glasfaserverstärktem Epoxidharz oder Polyester, wobei diese Gegenstände teilweise geschlossene Strukturen bilden, die Hohlräume enthalten, wobei das Verfahren umfasst:
- a) – dass das Verstärkungsmaterial, wie etwa Faser- und/oder Matrixmaterial, welches optional mit Formmasse vorimprägniert sein kann, um einen Formkern herum angeordnet wird, der aus einem äußeren Teil aus einem flexiblen Material und einem extrahierbaren Füllmaterial, das innerhalb des äußeren Teils angeordnet ist, besteht,
- b) – dass das Verstärkungsmaterial mit der Formmasse pressgeformt wird,
- c) – dass der Verbundwerkstoff anschließend härtet oder aushärtet, und
- d) – dass das extrahierbare Füllmaterial des Formkerns anschließend durch mindestens eine Öffnung in dem flexiblen äußeren Teil des Formkerns hindurch herausgenommen wird und ferner durch mindestens eine Öffnung in dem hergestellten Gegenstand hindurch herausgenommen wird.
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Es sind verschiedene Verfahren zum Herstellen solcher Gegenstände bekannt, welche z. B. Tanks, lange Rohre, Flügel für Windmühlen oder Tragflächen für Flugzeuge sein können.
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So ist es bekannt, dass längliche, teilweise geschlossene Strukturen, z. B. Tragholme für Windmühlenflügel, Glasfasermasten oder Ähnliches, hergestellt werden können, indem Rovingband oder Rovingbündel um einen Dorn oder Kern gewickelt werden. Verfahren dafür sind unter anderem in den
US-Patentschriften 4,242,160 und
4,381,960 beschrieben.
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Solche Wickelverfahren haben den Nachteil, dass der gewickelte Gegenstand nach dem Aushärten (Vernetzen) normalerweise den Roh-Verbundwerkstoff als Außenseite zeigt, was mit vielen Anwendungen unvereinbar ist, wie zum Beispiel für Windmühlenflügel. Eine ausreichende Oberflächengüte erfordert daher eine Nachbehandlung, z. B. durch das Aufkleben von getrennt hergestellten Schalen.
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Ein weiterer Nachteil bei diesem Verfahren ist, dass das Wickeln normalerweise die Verwendung eines Dorns mit einer gewissen Festigkeit voraussetzt, welcher daher wiederverwendbar sein sollte. In diesen Fällen kann das Verfahren nur bei Gegenständen angewendet werden, deren Geometrie es erlaubt, den Dorn zu entfernen, was bedeutet, dass die Abmessungen des inneren Querschnitts des Hohlraums in einem gegebenen Abstand von dem Ende, aus dem der Dorn herausgezogen wird, die Abmessungen beliebiger Zwischenquerschnitte von der betreffenden Stelle bis zu dem Ende nicht übersteigen darf, und in der Praxis und normalerweise ein gewisser Schlupf in der Form nötig ist. Ein solches Verfahren kann daher zum Beispiel nicht für Tanks oder komplette Windmühlenflügel angewendet werden.
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Die
US-Patentschrift 3,988,103 erwähnt ein Verfahren zum Wickeln von zylindrischen Gegenständen, bei dem der Wickeldorn mit einem Längsgelenk versehen ist und bei dem das Entfernen eines Längsteils des Dorns ermöglicht, die übrigen Teile des Dorns teilweise gegeneinander zu drehen. Dadurch kann der Dorn herausgezogen werden, selbst wenn der Gegenstand keinen Schlupf hat. Das erwähnte Verfahren kann jedoch nicht bei komplizierteren Gegenständen wie z. B. Windmühlenflügeln angewendet werden.
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Ferner sind Verfahren bekannt, bei denen z. B. aus Verbundwerkstoff hergestellte Tanks um einen hohlen Kern gewickelt werden, der in einem getrennten Prozess hergestellt wurde. Der Kern kann aus dem gleichen Verbundwerkstoff wie der Gegenstand selbst bestehen, oder er kann aus einem anderen Material hergestellt sein. Bei diesem Verfahren verbleibt der Kern in dem Gegenstand, was ein Nachteil sein kann. Weiterhin besteht ebenfalls der Nachteil, dass bei diesem Verfahren der gewickelte Gegenstand den Roh-Verbundwerkstoff als Oberfläche zeigt.
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Alternativ dazu kann der Kern, auf dem die Faserverstärkung des Gegenstandes angeordnet ist, so hergestellt werden, dass er sich später im Prozess ausdehnen kann. Dadurch kann die Faserverstärkung mit einer Außenform in Kontakt gebracht und an dieser verdichtet werden, wodurch eine hohe Oberflächengüte erzielt werden kann.
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Ein solches Verfahren ist in der
US-Patentschrift 5,137,071 erwähnt, wobei die Innenform aus dem thermoplastischen Werkstoff ABS hergestellt wird, der durch hohe Temperatur weich gemacht wird. Nach dem Anordnen der Innenform und der Faserverstärkung in der Außenform wird die Innenform erwärmt und unter Druck gesetzt, wodurch das Fasermaterial zwischen der Innen- und der Außenform verdichtet wird. Dieser Prozess eignet sich besonders für sogenannte Prepreg-Werkstoffe, das heißt Fasermaterialien, welche zunächst mit teilweise vernetztem Matrixwerkstoff getränkt werden, und wobei der weitere Vernetzungsprozess bei höherer Temperatur eingeleitet und beendet wird. Auch dieses Verfahren hat den Nachteil, dass die Innenform in dem Gegenstand verbleibt.
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Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Flügels, das in der
US-Patentschrift 5,547,629 beschrieben ist, wird eine Innenform verwendet, die durch mindestens zwei elastische Teile gebildet wird, welche im Wesentlichen eine Form haben, die dem Hohlraum in dem fertigen Gegenstand entspricht, deren Abmessungen jedoch etwas größer als dieser Hohlraum sind. Der Gegenstand wird in einem Prepreg-Fasermaterial aufgelegt, welches in einer Außenform angeordnet wird, und durch die Teile der Innenform, welche leicht zusammengepresst werden, wenn die Außenform geschlossen wird, an Ort und Stelle gehalten. Nach dem Vernetzen werden die Teile der Innenform unter Ausnutzung der Querkontraktion der Teile unter Längsspannung herausgezogen.
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Dieses Verfahren hat ebenfalls den Nachteil, dass das Herausziehen in der Praxis nur für einen Gegenstand möglich ist, bei dem die Abmessungen des inneren Querschnitts des Hohlraums in einem gegebenen Abstand von dem Ende, aus dem der Dorn herausgezogen wird, die Abmessungen beliebiger Zwischenquerschnitte von der betreffenden Stelle bis zu dem Ende nicht übersteigen. Bei der Durchführung des Verfahrens hat dieses weiterhin den Nachteil, dass die Außenform gegen den beim Zusammenpressen der Teile der Innenform ausgeübten Druck verschlossen werden muss, wodurch es schwierig sein kann, das lose gelegte, ungehärtete Material an dem gewünschten Ort zu halten.
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Ferner ist ein Verfahren bekannt, bei dem z. B. Windmühlenflügel und Tragflächen für Flugzeuge als Schalenkonstruktionen hergestellt werden, welche aus Schalenelementen aus Verbundwerkstoff aufgebaut sind. Ein durch dieses Verfahren hergestellter Windmühlenflügel besteht daher gewöhnlich aus zwei Schalenhälften, die an den Vorder- und Hinterkanten durch Kleben miteinander verbunden sind. Ferner werden die Schalenhälften normalerweise innerhalb des Hohlraums des Flügels durch Träger gestützt, die ebenfalls durch Kleben mit den Schalenhälften verbunden werden, indem die Träger in U- oder I-Form hergestellt werden, wobei Flansche dieser Träger Stoßflächen mit den Schalenhälften bilden.
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Bei diesem Verfahren besteht jedoch das Problem, dass es schwierig sein kann, eine ausreichende Qualität der Klebeverbindungen sicherzustellen, die im Inneren der Struktur zum Verbinden der Schalenhälften miteinander und zum Verbinden eventueller Träger mit der Schalenhälfte hergestellt werden. Erstens wird dies dadurch verursacht, dass die Klebeverbindungen an der Vorder- und Hinterkante und zwischen Träger und Schale vorgesehen werden und somit eine Klebeverbindung auf der rohen Oberfläche der Innenseite der Schalenschichtung hergestellt wird.
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Das Problem bei dieser Verbindung ist, dass die Klebefläche nur innerhalb eines gewissen größeren Toleranzbereichs definiert ist. Hinzu kommt, dass für den Klebeteil der Hinter- und Vorderkante die Schalenschichtung in Richtung auf die Kante der Schalen abgestuft werden muss, wenn es z. B. bei Windmühlenflügeln um Schalenhälften geht, bei denen sich die Kanten schräg aufeinander zulaufend treffen, so dass die Klebeverbindung eine recht gleichförmige Dicke erhalten kann. Diese Abstufung kann nicht immer mit den notwendigen Toleranzen erreicht werden, weshalb eine tatsächliche Anpassung ein Bearbeiten der Verbindungsflächen erfordert, was wiederum zu einer großen Kostensteigerung führt. Zweitens führen die Verformungen, die in Verbindung mit den kleinen Abweichungen im Herstellungsprozess in den Flügelschalen auftreten, zu einem sich verändernden Zwischenraum im Hohlraum des Gegenstandes, so dass es schwierig sein kann, ein vollständiges Auffüllen des Raums zwischen Träger und Schale mit Klebstoff sicherzustellen. Schließlich lassen sich Klebeverbindungen gewöhnlich schwer visuell kontrollieren, ebenso wie sie sich schwer durch NDT-Verfahren (zerstörungsfreies Prüfen) kontrollieren lassen, aufgrund der gestuften Schichtung und der unregelmäßigen Geometrie des Gegenstandes.
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Weiterhin offenbart
WO 85/02365 ein Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes durch ein einleitend erwähntes Verfahren. Dieser Prozess offenbart die Fertigung einer hohlen Kastenstruktur, die in einem einzigen Polymerisierungs-Arbeitsgang erhalten und mit Wulsten von Fasern verstärkt werden könnte. Das Verstärkungsmaterial und das Matrixmaterial werden um einen Formkern herum angeordnet, der aus einem äußeren Teil aus einem flexiblen Material und einem Füllmaterial innerhalb des äußeren Teils besteht, wobei das Füllmaterial nach dem Aushärten des Verbundwerkstoffs durch eine Öffnung in dem flexiblen äußeren Teil des Formkerns hindurch herausgenommen und weiter durch eine Öffnung des hergestellten Gegenstandes hindurch herausgenommen wird.
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Dieses Verfahren bietet jedoch nur begrenzte Möglichkeiten, die Form der hergestellten Gegenstände zu wählen. In Anbetracht dessen, dass das Füllmaterial des Formkerns als ein starrer, langgestreckter Dorn vorgesehen ist, kann es nur aus dem Gegenstand entfernt werden, wenn der Gegenstand mit einem Hohlraum versehen ist, der einen sich entlang der Länge verjüngenden Querschnitt aufweist. Daher ist es unmöglich, Gegenstände mit Hohlräumen zu formen, die Querschnitte aufweisen, welche sich in irgendeinem Teil in Richtung zu der zum Entfernen des Füllmaterials verwendeten Öffnung verkleinern.
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Allgemeine Beschreibung der Erfindung
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von teilweise geschlossenen Gegenständen aus Verbundwerkstoffen bereitzustellen, wie z. B. Tanks, Rohre, Windmühlenflügel und Tragflächen für Flugzeuge, wobei diese im Wesentlichen aus einem Stück hergestellt werden können, ohne Kleben und Verwendung eines Dorn oder Kerns, welcher im Inneren des Gegenstandes verbleiben muss, falls dieser keinen sich verjüngenden Querschnitt aufweist.
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Dies wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 erreicht.
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Somit wird erreicht, dass Gegenstände, die teilweise und sogar nahezu vollständig geschlossene Strukturen darstellen, mittels eines extrahierbaren Kerns im Wesentlichen aus einem Stück hergestellt werden können, indem das Füllmaterial des Formkerns nach Fertigstellung durch mindestens eine Öffnung in dem Gegenstand hindurch entfernt wird. Diese Gegenstände können eine beliebige gewünschte Querschnittsänderung entlang der Länge aufweisen, da die kleinen formbaren Teile, die das Füllmaterial bilden, aus jedem Hohlraum des hergestellten Gegenstandes extrahiert werden können.
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Ferner kann, wie in Anspruch 2 erwähnt, weiterhin der flexible äußere Teil des Formkerns ebenfalls auf geeignete Weise durch eine Öffnung in dem Gegenstand hindurch entnommen werden, nachdem das Füllmaterial entfernt wurde.
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Bei einer in Anspruch 3 erscheinenden geeigneten Ausführungsform der Erfindung wird zur Herstellung des Gegenstandes zusätzlich eine Außenform verwendet, so dass dem Gegenstand eine genauere äußere Oberfläche verliehen werden kann. In diesem Zusammenhang können, wie in Anspruch 4 angegeben, der Formkern oder Formkerne, wenn mehrere verwendet werden, angepasst werden, bevor die Außenform geschlossen wird, indem das Füllmaterial neu angeordnet wird, zum Beispiel indem Schablonen oder Ähnliches verwendet werden, um die gewünschte Form festzulegen. Das Neuanordnen ist nur möglich, weil das Füllmaterial des Formkerns formbar ist.
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Ferner kann, wie in Anspruch 5 angegeben, eine Außenform verwendet werden, die mit Vakuum in Verbindung steht und somit für geschlossene Formprozesse wie etwa Vakuumeinspritzung oder RTM (Resin-Transfer Moulding, Kunstharzspritzpressen), Prepreg usw. vorgesehen ist. Hierbei dehnt sich der flexible äußere Teil des Formkerns aus, wenn nach dem Schließen der Außenform Vakuum daran angelegt wird, und verdichtet das Faser- und Matrixmaterial in Richtung auf die Außenform, so dass der fertige Gegenstand perfekt an die Außenform angepasst ist.
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Außerdem kann der flexible äußere Teil des Formkerns nach dem Schließen der Außenform Druck ausgesetzt werden, wodurch die Verdichtung des Faser- und Matrixmaterials noch weiter verbessert wird.
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Wie in Anspruch 6 angegeben, kann der flexible äußere Teil des Formkerns aus Kunststoff, Gummi oder Ähnlichem bestehen.
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Im Folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert, wobei
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1 einen Längsschnitt des durch das Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Gegenstandes zeigt,
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2 einen Querschnitt einer Form zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung zeigt,
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3 einen Querschnitt der Form mit einem ersten Typ von Füllmaterial zeigt, und
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4 einen Querschnitt der Form mit einem anderen Typ von Füllmaterial zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung zeigt.
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Detaillierte Beschreibung der Erfindung
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In 1 ist ein Gegenstand im Längsschnitt dargestellt, der z. B. durch das Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt werden kann. Der Gegenstand besteht aus einer Schale 1, die durch einen Verbundwerkstoff wie z. B. glas- oder kohlenstofffaserverstärktes Epoxidharz, Polyester oder Thermoplast gebildet wird. Innerhalb der Schale ist ein Hohlraum 2 vorhanden, und die Schale weist eine in den Hohlraum führende Öffnung 3 auf. Die Öffnung hat eine Breite b, die kleiner als eine Breite B des Hohlraums in der Schale ist. Die Öffnung in dem dargestellten Gegenstand ist somit kleiner als die Innenabmessungen des Hohlraums, weshalb so ein Gegenstand nicht mit einem inneren Dorn oder Kern in einem Stück geformt werden kann, es sei denn, dass der innere Dorn oder Kern nach Fertigstellung in dem Gegenstand verbleibt. Durch das Verfahren gemäß der Erfindung kann der Gegenstand aus einem Stück hergestellt werden, wie anhand von 2 näher erläutert wird.
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2 zeigt einen Querschnitt einer Form, welche z. B. zur Herstellung des in 1 dargestellten Gegenstandes verwendet werden kann. Die in 2 dargestellte Form umfasst eine Außenform 4, die aus einem ersten Außenform-Teil 5 und einem weiteren Außenform-Teil 6 besteht, zusammen mit einem Formkern, der aus einem äußeren Teil 7 besteht, der ein Füllmaterial 8 enthält. Zwischen der Außenform 4 und dem äußeren Teil 7 des Formkerns ist ein Zwischenraum 9 ausgebildet, der die Form der Schale des fertigen Gegenstandes festlegt. Die Gestalt des in einer in 2 dargestellten Form hergestellten fertigen Gegenstandes unterscheidet sich ein wenig von der in 1 dargestellten Schale, die einen fertigen Gegenstand bildet. Die Schale wird jedoch immer mit einer Öffnung hergestellt, entweder während des Formens oder nach dem Aushärten durch Schaffung eines Zugangs von der Außenseite der Schale her und in den Hohlraum in der Schale hinein.
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3, welche nicht Teil der beanspruchten Erfindung ist, zeigt einen Querschnitt einer Form, die einen ersten Typ von Formfüllmaterial enthält. Die in 3 dargestellte Form umfasst ebenfalls eine Außenform 4, die aus einem ersten Außenform-Teil 5 und einem weiteren Außenform-Teil 6 besteht, zusammen mit einem Formkern, der aus einem äußeren Teil 7 besteht, der das Füllmaterial 8 enthält. Das Füllmaterial 8 besteht aus Granulat 10 aus einem Material, das zur Herstellung einer Schale geeignet ist, die der in 1 dargestellten entspricht. Das Füllmaterial 8 weist einen Durchmesser d auf, der kleiner als die Breite b einer Öffnung in der Schale ist, die hergestellt werden soll (siehe z. B. 1). Dadurch ist es möglich, das Füllmaterial 8 unmittelbar nach der Herstellung der Schale aus dieser zu entfernen, z. B. durch Heraussaugen des Füllmaterials durch die Öffnung hindurch. Zwischen der Außenform 4 und dem äußeren Teil 6 des Formkerns ist ein Zwischenraum 9 ausgebildet, der die Form der Schale des fertigen Gegenstandes festlegt.
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4 zeigt einen Querschnitt einer Form, die einen anderen Typ von Formfüllmaterial enthält. Die in 4 dargestellte Form umfasst ebenfalls eine Außenform 4, die aus einem ersten äußeren Formteil 5 und einem weiteren äußeren Formteil 6 besteht, zusammen mit einem Formkern, der aus einem äußeren Teil 7 besteht, der das Füllmaterial 8 enthält. Zwischen der äußeren Form 4 und dem äußeren Teil 6 des Formkerns ist ein Zwischenraum 9 ausgebildet, der die Form der Schale des fertigen Gegenstandes festlegt. Das Füllmaterial 8 besteht aus größeren Teilen 11 aus einem Material, das zur Herstellung einer Schale geeignet ist, die der in 1 dargestellten entspricht. Das Füllmaterial 8 ist aus einem verformbaren Material wie etwa einem zusammenpressbaren Material hergestellt und hat einen Durchmesser D, der größer als die Breite b einer Öffnung in der Schale ist, die hergestellt werden soll (siehe z. B. 1). Dadurch ist es unmöglich, das Füllmaterial 8 unmittelbar nach der Herstellung der Schale aus dieser zu entfernen.
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Die einzelnen Teile 11 des Füllmaterials 8 sind durch einen Faden, ein Seil, einen Draht 12 oder Ähnliches jeweils miteinander verbunden. Wenn das Füllmaterial 8 aus der Schale entfernt werden soll, ist es möglich, z. B. an dem Faden 12 zu ziehen und auf diese Weise die einzelnen Teile 11 des Füllmaterials 8 herauszuziehen, indem gleichzeitig das Füllmaterial verformt und/oder zusammengepresst wird, wenn dieses die Öffnung in der Schale passiert (siehe 1). Bei der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich der Faden 12 durch die Formteile 5, 6 hindurch nach außen. Alternativ dazu kann der Faden 12 während des Formens innerhalb des Hohlraums gehalten werden und erst anschließend durch die Öffnung herausgeführt werden, die in der Schale ausgebildet wird.
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Die Herstellung der Schale, die den fertigen Gegenstand bildet, erfolgt normalerweise auf die folgende Weise. Zuerst wird Fasermaterial in der gewünschten Anzahl von Schichten in den ersten (den untersten) Außenform-Teil 5 eingelegt, wobei es sich bei diesem Fasermaterial um Matten oder Roving handeln kann. Das Fasermaterial kann eventuell mit Formmasse wie z. B. Polyester oder Epoxidharz vorimprägniert sein, welches sich in einem nicht vollständig ausgehärteten Zustand befindet. Normalerweise wird die Oberflächengröße des Fasermaterials nicht an den ersten Außenform-Teil angepasst, sondern größer gewählt, so dass der überschüssige Teil aus der Form heraushängt. Danach wird eventuell Matrixmaterial auf die Schichten aus Fasermaterial aufgebracht.
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Der äußere Teil 7 des Formkerns wird dann auf das Faser- und eventuell auf das Matrixmaterial im ersten Außenform-Teil 5 aufgebracht. Dieser äußere Teil ist beutelförmig und besteht aus einem flexiblen Material, wie z. B. Kunststoff oder Gummi. Der äußere Teil 7 wird mit Füllmaterial gefüllt, so dass er die gewünschte Form erhält. Dieses Füllmaterial kann ein leicht formbares Material sein.
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Als Hilfsmittel beim Aufbringen des Füllmaterials, so dass der äußere Teil 7 die gewünschte Form erhält, können zum Beispiel Schablonen oder Ähnliches verwendet werden, welche die gewünschte Form definieren, oder die Form kann mit Hilfe von Messvorrichtungen unterschiedlicher Art bestimmt werden.
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Wenn der äußere Teil 7 des Formkerns die gewünschte Form oder annähernd die gewünschte Form erhalten hat, wird zuerst das eventuell verwendete Matrixmaterial auf den obersten Teil des Formkerns aufgebracht. Danach wird wieder Fasermaterial, das eventuell vorimprägniert ist, oben angebracht, wobei das in den Schichten im ersten Außenform-Teil 5 verwendete und aus diesem heraushängende Fasermaterial nun nach oben gebogen und auf den Formkern aufgelegt wird.
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Wenn die gewünschten Schichten aus Fasermaterial auf den Formkern aufgelegt sind, wird der andere Außenform-Teil 6 wieder oben aufgelegt, wobei er zusammen mit dem ersten Teil 5 der Außenform eine geschlossene Formschale bildet. In dem Zwischenraum 9 zwischen dem Formkern und der Außenform werden nun das Fasermaterial, eventuell in einer vorimprägnierten Form, und eventuell Matrixmaterial angebracht.
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An die Außenform 4 wird nun Vakuum angelegt, wodurch sich der äußere Teil 7 des Formkerns, welcher luftdicht ist, innerhalb der Außenform ausdehnt und das Fasermaterial, das Matrixmaterial usw. nach außen gegen die Innenseite der Außenform presst. Vor dem Anlegen von Vakuum wird ein luftdichter Verschluss des äußeren Teils 7 des Formkerns und der Außenform 4 hergestellt. Falls vorimprägniertes Fasermaterial verwendet wird, fließt die Formmasse, mit dem es getränkt ist, nun nach außen, so dass eine kompakte Schichtung ausgebildet und nachfolgend ausgehärtet wird. Falls kein vorimprägniertes Fasermaterial verwendet wird, wird die Formmasse dem Zwischenraum 9 über Einlassöffnungen (in der Zeichnung nicht dargestellt) zugeführt, so dass der niedrige Druck in dem Zwischenraum sicherstellt, dass das Fasermaterial und gegebenenfalls das Matrixmaterial imprägniert werden.
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Da sich der äußere Teil 7 des Formkerns ausdehnt, ist es nicht erforderlich, dem Formkern exakt die gewünschte Form zu geben, wenn das Füllmaterial im äußeren Teil angeordnet ist. Der äußere Teil wird sich unter allen Umständen ausdehnen, wenn an die Außenform Vakuum angelegt wird, und dadurch bewirken, dass der äußere Teil des Gegenstandes der Form der Innenseite der Außenform entspricht. Der beutelförmige äußere Teil des Formkerns kann daher auch kleiner als die gewünschte Form sein, wenn er sich nur genügend ausdehnen kann, ohne zu reißen, ebenso wie er auch größer sein kann, wenn nur das überschüssige Material dann um das Füllmaterial herum zusammengefaltet werden kann.
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Nach dem Aushärten wird der äußere Teil 7 des Formkerns durch die in dem fertigen Gegenstand vorhandene(n) Öffnung oder Öffnungen 3 vom Füllmaterial 8 befreit. Falls es sich bei dem Füllmaterial um Materialstücke z. B. aus Schaumstoff handelt, kann es leicht durch die Öffnung 3 hindurch entfernt werden. Wenn es um genügend große Gegenstände geht, wie z. B. Flügel für Windmühlen, mit einer ausreichend großen Öffnung 3, kann eventuell eine Person in den Formkern kriechen und das Füllmaterial auf eine geeignete Weise entfernen.
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Auch hier kann man, wenn der Gegenstand genügend groß ist, eine Person durch die Öffnung in den Formkern kriechen lassen, um das Entfernen des Füllmaterials des Formkerns zu erleichtern. Falls das Material von einem Typ ist, der zusammenpressbar ist, z. B. Schaumgummi mit offenen Zellen, wird das Material durch Evakuierung zusammengepresst und ist dadurch leicht entfernbar, z. B. indem man nach Evakuierung die Beutel, in denen sich das Material befindet, mit einem Faden aus der Form herauszieht.
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Schließlich kann man auch den äußeren Teil 7 des Formkerns durch die Öffnung hindurch entfernen, wenn der äußere Teil wiederverwendet werden soll, oder falls es nicht wünschenswert ist, dass er innerhalb des Hohlraums zurückgelassen wird. Wenn der äußere Teil aus einem genügend preiswerten Material besteht, wie zum Beispiel Kunststofffolie, kann man ihn auch in dem Gegenstand zurücklassen.
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Das beschriebene Verfahren kann auch für Gegenstände angewendet werden, in welchen mehrere Hohlräume vorhanden sind. Es muss dann nur für jeden Hohlraum ein entsprechender Formkern verwendet werden. Als Beispiel kann man sich vorstellen, dass in dem in 2 dargestellten Beispiel ein weiterer Formkern auf den Schichten aus Fasermaterial und eventuell Matrixmaterial angebracht wird, der auf den ersten Formkern gelegt wird, wonach der weitere Formkern durch Füllen mit Füllmaterial geformt wird. Danach wird weiteres Fasermaterial und eventuell Matrixmaterial auf die gegenwärtig freien Flächen des weiteren Formkerns aufgelegt, wonach der weitere Außenform-Teil 6 oben angebracht wird, so dass die Außenform geschlossen wird.
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Ferner kann mehr als ein weiterer Außenform-Teil verwendet werden, da die Außenform aus mehr als zwei Außenform-Teilen zusammengesetzt sein kann. Als den ersten Außenform-Teil wird man gewöhnlich denjenigen wählen, wo man am besten mit dem Auflegen von Fasermaterial beginnen kann und wo man unter Berücksichtigung von Handhabung, Zugänglichkeit und Stabilität während der Herstellung die Formkerne auf die beste Art und Weise anbringen kann.
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Weiterhin kann die Herstellung von Gegenständen durchgeführt werden, ohne unbedingt über eine geschlossene Außenform zu verfügen, da Fasermaterial usw. lediglich um einen oder mehrere Formkerne herum gelegt zu werden braucht, eventuell während der Verwendung eines ersten äußeren Außenform-Teils. Hierdurch können durch das Verfahren Gegenstände mit einer dem Formkern oder den Formkernen entsprechenden inneren Form hergestellt werden.
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Schließlich ist anzumerken, dass das Verfahren natürlich auch zur Herstellung von Gegenständen verwendet werden kann, die auch mittels eines extrahierbaren Dorns hergestellt werden können, d. h. von Gegenständen mit mindestens einer Öffnung, durch die hindurch der Dorn oder der Kern entfernt werden kann.
