EP0913854B1 - Verfahren zur Herstellung einer Drehanoden-Baueinheit - Google Patents

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EP0913854B1
EP0913854B1 EP98203625A EP98203625A EP0913854B1 EP 0913854 B1 EP0913854 B1 EP 0913854B1 EP 98203625 A EP98203625 A EP 98203625A EP 98203625 A EP98203625 A EP 98203625A EP 0913854 B1 EP0913854 B1 EP 0913854B1
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shaft
rotating
focal
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rotating anode
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Peter Dr. Rödhammer
Dietmar Sprenger
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J35/00—X-ray tubes
    • H01J35/02—Details
    • H01J35/04—Electrodes ; Mutual position thereof; Constructional adaptations therefor
    • H01J35/08—Anodes; Anti cathodes
    • H01J35/10—Rotary anodes; Arrangements for rotating anodes; Cooling rotary anodes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2235/00—X-ray tubes
    • H01J2235/10—Drive means for anode (target) substrate
    • H01J2235/1006—Supports or shafts for target or substrate
    • H01J2235/1013—Fixing to the target or substrate

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a rotating anode assembly for an X-ray tube, consisting of an axially non-drilled anode body and from a shaft connected to it, the Base body made of graphite or another highly heat-resistant material Carbon base or ceramic and with one by one Coating process applied, generating X-rays Brennbahnbelag is provided.
  • Rotating anodes for X-ray tubes generally consist of a disk-shaped base body with an annular focal track coating made of a high-melting metal or alloy, which generates the desired X-ray radiation by electron bombardment.
  • the central region of the base body is connected to a cylindrical, often hollow metallic shaft, which in turn is connected to a rotor as a drive element for the rotating anode.
  • Rotating anode units with a metal disc as the supporting base body usually have a central, continuous bore in the finished machined rotating anode base body, into which the shaft is inserted and is usually mechanically connected to it by screw connection. A secure, sufficiently stable connection of these two components is thereby achieved.
  • Rotating anodes have to be accelerated to a very high peripheral speed within a very short time.
  • the heavy metallic base bodies are frequently replaced by those made of graphite or of another high-temperature, carbon-based material or ceramic with a lower specific weight.
  • the advantage of the lower specific weight of these materials compared to metals with a comparable thermal load capacity is often associated with the serious disadvantage of lower strength, which can also have a negative effect in particular with regard to the connection between the anode base body and the shaft.
  • rotating anodes are made of specifically light, but less solid materials tend to burst when in operation Basic body with a central through hole for mechanical Connection is provided with the shaft.
  • Such a connection Rotating anode / shaft is described for example in US 4,276,493.
  • the finished coated and finished rotating anode base body is butt-soldered to a closed or flared end of the tubular shaft, it is necessary to have at least one centering aid in the form of a central recess in the rotating anode base body provided. Since with this type of soldering the solder must be introduced between the contact surfaces, there is often a lateral displacement or a tilting of the rotating anode base body with respect to the longitudinal axis of the shaft during the soldering process when the solder is liquefied, despite this centering aid. This leads to a blow in the axial and / or radial direction of the rotating anode, which has to be compensated for again by mechanical processing after the soldering process.
  • Thicknesses of the focal track coating on the rotating anode to a different one Roughening behavior of the focal track, which is also for use is undesirable.
  • rotating anodes have become highly heat-resistant materials, such as graphite in particular, with a through Coating applied to the burning track covering without a central continuous To this day, the rotating anode body has not been drilled enforced.
  • the object of the present invention is therefore a method for rotating anodes with critical, heat-resistant materials and a through to create a coating process applied focal track covering, according to which an inexpensive, precise, mechanically sufficiently stable Connection between the rotating anode body and shaft is reached.
  • this is achieved in that in a first Process step with a basic body blank Excess with the shaft cohesively to a rotary hinge unit is connected that then the further processing of the rotating anode assembly through mechanical processing to near-net shape dimensions and the Application of the focal track covering and optionally a final one mechanical processing takes place to the exact final dimension, the Axis of rotation of the shaft as a reference for the implementation of the respective mechanical processing is used.
  • the focal track covering is applied using a PVD process
  • a very uniform and smooth layer is generally achieved, the desired layer thickness of which can be easily controlled within narrow limits.
  • the exact final dimension of the rotating anode assembly is already achieved with the application of the coating, so that a final mechanical processing can generally be dispensed with.
  • the focal track covering is applied with a plasma spraying process, which results in somewhat rougher and more uneven layers compared to the PVD process. In such a case, mechanical finishing of the coating will be expedient in order to achieve the exact final dimension of the rotating anode assembly.
  • An advantageous variant of the method according to the invention provides that first the uncoated body with the shaft integrally into one Rotating anode assembly is connected, then the shaft into the chuck is clamped on a lathe and the base body is close to the final shape Dimensions is turned over. The application is carried out in a further step of the focal track covering by vacuum plasma spraying. In conclusion, the Rotating anode assembly by grinding the focal track covering Brought to size.
  • the application of the displayed method since then the cost savings due to the achievable layer thickness uniformity without complex subsequent material removal is fully effective.
  • the application of the Brennbahnbelag with layer thicknesses between 60 and 150 microns, in particular of about 100 ⁇ m is sufficient.
  • FIG. 1 shows a section on a finished machined anode assembly, consisting of a disc-shaped base body -1- made of graphite, one annular focal track covering -2- made of rhenium and a hollow shaft -3- TZM with a collar-shaped end -4-, which is soldered to the base body -1- is.
  • the basic body has a diameter of 180 mm and a maximum Thickness of 64 mm.
  • the conical surface supporting the focal path -6- on the Top side has an inclination angle of 7 ° to the horizontal and goes into a central horizontal area -7-.
  • the Focal track covering -2- has a layer thickness of 100 ⁇ m.
  • the conical Surface -8- on the underside is inclined by 20 ° to the horizontal and goes into a central horizontal area -9-.
  • the range is -9- with a 2 mm deep depression -10- in which the hollow shaft -3- its bundle-shaped end -4- is soldered.
  • the hollow shaft -3- made of TZM has an outer diameter of 34 mm and a wall thickness of 2.5 mm.
  • the collar-shaped end -4- has an outer diameter of 65 mm.
  • To produce the rotating anode assembly according to Figure 1 was in a disc-shaped blank made of graphite with an outer diameter of 185 mm and a thickness of 68 mm on a lathe first Countersink -10- incorporated. The diameter of the depression -10- pointed an excess of. compared to the collar-shaped end -4- of the hollow shaft -3- 0.15 mm in diameter. After that, the blank was inserted with one Zirconium foil soldered to the finished hollow shaft at 1600 ° C.
  • the blank was soldered to the hollow shaft -3- on the Hollow shaft clamped on a lathe and with the exception of the conical Surface -6- on the top with the desired end contour of the rotating anode a slight, all-round oversize of approx. 0.5 mm.
  • the Conical surface -6- was reduced to the desired final contour an undersize of corresponding to the finished covering thickness Turned 100 ⁇ m.
  • the focal track covering became -2- Rotating anode assembly in the form of a vacuum plasma spray process approx. 130 ⁇ m thick rhenium layer. Then the Burning track covering to the nominal size of 100 ⁇ m and the exact Final dimension of the rotating anode assembly by overturning all others Surfaces made. Finally, the rotating anode was balanced.
  • the rotary anode produced in this way was finally measured, with a extremely small, non-disturbing stroke of the focal path of 12 ⁇ m in the axial Direction was determined.
  • the radial stroke was 27 ⁇ m.
  • the example describes a particularly advantageous invention Process variant for producing a rotating anode assembly.
  • the invention is in no way limited to this variant.
  • the material for the shaft is by no means based on the TZM molybdenum alloy limited.
  • Other high-temperature alloys for example based of niobium or tantalum, but also fiber-reinforced materials on carbon or ceramic base are also considered.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Drehanoden-Baueinheit für eine Röntgenröhre, bestehend aus einem axial nicht durchbohrten Drehanoden-Grundkörper und aus einer mit diesem verbundenen Welle, wobei der Grundkörper aus Graphit oder einem anderen hochwarmfesten Material auf Kohlenstoffbasis oder Keramik besteht und mit einem durch ein Beschichtungsverfahren aufgebrachten, Röntgenstrahlung erzeugenden Brennbahnbelag versehen ist.
Drehanoden für Röntgenröhren bestehen in der Regel aus einem scheibenförmigen Grundkörper mit einem ringförmigen Brennbahnbelag aus einem hochschmelzenden Metall oder Legierung, der durch Elektronenbeschuß die gewünschte Röntgenstrahlung erzeugt.
Der Zentrumsbereich des Grundkörpers ist mit einer zylindrischen, vielfach hohlen metallischen Welle verbunden, welche wiederum mit einem Rotor als Antriebselement für die Drehanode verbunden ist.
Drehanoden-Baueinheiten mit einer Metallscheibe als tragendem Grundkörper besitzen üblicherweise eine zentrale, durchgehende Bohrung im fertig bearbeiteten Drehanoden-Grundkörper, in welche die Welle eingeschoben und in der Regel durch Schraubverbindung mit diesem mechanisch verbunden ist. Dadurch wird eine sichere, ausreichend stabile Verbindung dieser beiden Bauelemente erreicht.
Drehanoden müssen im Betrieb innerhalb kürzester Zeit auf sehr hohe Umfangsgeschwindigkeit beschleunigt werden. Aus diesem Grund werden insbesondere bei großen Drehanoden-Abmessungen, wie sie insbesondere für die Computertomographie benötigt werden, die schweren metallischen Grundkörper vielfach durch solche aus Graphit oder aus einem anderen hochwarmfesten Material auf Kohlenstoffbasis oder Keramik mit einem geringeren spezifischen Gewicht ersetzt.
Der Vorteil des geringeren spezifischen Gewichtes dieser Materialien gegenüber Metallen mit einer vergleichbaren thermischen Belastbarkeit ist jedoch vielfach mit dem schwerwiegenden Nachteil geringerer Festigkeit verbunden, was sich insbesondere auch hinsichtlich der Verbindung zwischen Drehanoden-Grundkörper und Welle negativ auswirken kann.
So ist es insbesondere von Nachteil, daß Drehanoden aus spezifisch leichten, aber weniger festen Werkstoffen im Betrieb zum Bersten neigen, wenn der Grundkörper mit einer zentralen durchgehenden Bohrung zur mechanischen Verbindung mit der Welle versehen wird. Eine derartige Verbindung Drehanode / Welle ist beispielsweise in der US 4 276 493 beschrieben. Um diesen Nachteil zu beseitigen, hat es daher auch nicht an Vorschlägen gefehlt - insbesondere bei Verwendung von Graphit als Grundkörper - die Welle am Grundkörper ohne durchgehende Bohrung durch Löten zu befestigen.
Die DE 24 25 082 A1 beschreibt beispielsweise Verbindungen von Drehanoden-Grundkörpern mit hohlen Wellen durch Verschweißen und/oder Verlöten.
Unter anderem wird auch die Verbindung eines axial nicht durchbohrten Grundkörpers aus Graphit mit der Welle beschrieben. Zur Verbindung wird der fertig bearbeitete und mit dem Brennbahnbelag versehene Grundkörper mit einem zentral an der Unterseite angeformten, zylindrischen Fortsatz in die rohrförmige Welle eingeschoben und dann das Ende des Fortsatzes mit der Innenwandung der Welle verlötet. Der angeformte Fortsatz ist jedoch für den Werkstoff Graphit, selbst bei großen Übergangsradien zwischen Grundkörper und Fortsatz, aus Festigkeitsgründen keineswegs werkstoffgerecht. Es kann durch Kerbwirkung zu Materialrissen kommen, die einen Ausfall der Drehanode im Betrieb bewirken können.
Nach einem anderen Beispiel zum bisherigen Stand der Technik, gemäß dem der fertig beschichtete und endbearbeitete Drehanoden-Grundkörper mit einem geschlossenen oder bundförmig erweiterten Ende der rohrförmigen Welle stumpf verlötet wird, ist es notwendig, zumindest eine Zentrierhilfe in Form einer zentralen Ausnehmung im Drehanoden-Grundkörper vorzusehen. Da bei dieser Art der Verlötung das Lot zwischen die Kontaktflächen eingebracht werden muß, kommt es während des Lötvorganges beim Verflüssigen des Lotes trotz dieser Zentrierhilfe vielfach zu einer seitlichen Verlagerung oder einer Verkippung des Drehanoden-Grundkörpers gegenüber der Längsachse der Welle. Dies führt zu einem Schlag in axialer und/oder radialer Richtung der Drehanode, der durch mechanische Bearbeitungen nach dem Lötvorgang wieder ausgeglichen werden muß. Insbesondere der Ausgleich eines Schlages in Axialrichtung ist bei Drehanoden mit einem durch ein Beschichtungsverfahren aufgebrachten Brennbahnbelag kostenaufwendig, da die Beschichtung mit entsprechendem Übermaß aufgetragen werden muß, um einen anschließenden Ausgleich des Schlages zu ermöglichen, ohne daß die Brennbahn an einer Stelle zu dünn wird.
Da das Material des Brennbahnbelages teuer ist und auch die Beschichtungsverfahren an sich kostenintensiv sind, ist jede Notwendigkeit, die Schichtdicke zu vergrößern, ein gravierender Nachteil. Darüberhinaus führen unterschiedliche
Dicken des Brennbahnbelages auf der Drehanode zu einem unterschiedlichen Aufrauhungsverhalten der Brennbahn, was für den Einsatz ebenfalls unerwünscht ist.
Aus diesen Gründen haben sich Drehanoden aus festigkeitsmäßig kritischen, hochwarmfesten Werkstoffen, wie insbesondere Graphit, mit einem durch Beschichtung aufgebrachten Brennbahnbelag ohne zentrale durchgehende Bohrung des Drehanoden-Grundkörpers bis zum heutigen Tag nicht durchgesetzt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher ein Verfahren für Drehanoden mit festigkeitsmäßig kritischen, hochwarmfesten Werkstoffen und einem durch ein Beschichtungsverfahren aufgebrachten Brennbahnbelag zu schaffen, gemäß dem eine kostengünstige, präzise, mechanisch ausreichend stabile Verbindung zwischen Drehanoden-Grundkörper und Welle erreicht wird.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß in einem ersten Verfahrensschritt ein Grundkörper-Rohling mit Übermaß mit der Welle stoffschlüssig zu einer Drehanpden-Baueinheit verbunden wird, daß dann die Weiterbearbeitung der Drehanoden-Baueinheit durch mechanische Bearbeitung auf endformnahe Abmessungen sowie die Aufbringung des Brennbahnbelages und wahlweise eine abschließende mechanische Bearbeitung auf das genaue Endmaß erfolgt, wobei die Rotationsachse der Welle als Bezug für die Durchführung der jeweiligen mechanischen Bearbeitungen herangezogen wird.
Auf diese Art und Weise ist ein beim Verbinden von Welle und Grundkörper auftretendes seitliches Verrutschen oder axiales Verkippen der Teile zueinander belanglos, da durch die mechanische Bearbeitung mit der Rotationsachse der Welle als Bezug die genaue Ausrichtung der Teile zueinander erreicht wird.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es sogar denkbar, die Welle ohne jegliche Zentrierhilfe am Grundkörper zu positionieren und zu verbinden, so daß jegliche Ausnehmung im Grundkörper entfallen kann.
Je nach Art des Beschichtungsverfahrens, mit dem der Brennbahnbelag aufgebracht wird, kann es notwendig sein, die Drehanoden-Baueinheit nach der Aufbringung der Beschichtung nochmals mechanisch auf das genaue Endmaß nachzubearbeiten.
Bei einem Aufbringen des Brennbahnbelages mit einem PVD-Verfahren beispielsweise wird im allgemeinen eine sehr gleichmäßige und glatte Schicht erreicht, deren gewünschte Schichtstärke in engen Grenzen gut steuerbar ist. Bei Anwendung eines derartigen Beschichtungsverfahrens wird schon mit der Aufbringung der Beschichtung das genaue Endmaß der Drehanoden-Baueinheit erreicht, so daß eine abschließende mechanische Bearbeitung in der Regel entfallen kann.
Anders ist es, wenn der Brennbahnbelag mit einem Plasmaspritzverfahren aufgebracht wird, das im Vergleich zum PVD-Verfahren etwas rauhere und ungleichmäßigere Schichten ergibt. In einem solchen Fall wird eine mechanische Feinbearbeitung der Beschichtung zur Erreichung des genauen Endmaßes der Drehanoden-Baueinheit zweckmäßig sein.
Besonders vorteilhaft ist die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens dann, wenn die stoffschlüssige Verbindung der Welle mit dem Grundkörper durch ein Lötverfahren erfolgt, da es bei diesem Verbindungsverfahren zu einem verhältnismäßig starken Verschieben bzw. Verkippen der Teile zueinander kommen kann und das erfindungsgemäße Verfahren trotzdem eine hochgenaue Ausrichtung der Teile im fertig bearbeiteten Zustand der Drehanoden-Baueinheit ermöglicht.
Eine vorteilhafte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß zuerst der unbeschichtete Grundkörper mit der Welle stoffschlüssig zu einer Drehanoden-Baueinheit verbunden wird, dann die Welle in das Spannfutter einer Drehbank eingespannt wird und der Grundkörper auf endformnahe Abmessungen überdreht wird. In einem weiteren Schritt erfolgt die Aufbringung des Brennbahnbelages durch Vakuumplasmaspritzen. Abschließend wird die Drehanoden-Baueinheit durch Schleifbearbeitung des Brennbahnbelages auf Endmaß gebracht.
Besonders kostengünstig ist es, wenn auch bei der Aufbringung des Brennbahnbelages durch Plasmaspritzen die Welle der Drehanoden-Baueinheit in eine Aufnahme eingespannt wird, die die Drehanode in konstantem Abstand zur Plasmakanone in Drehung versetzt.
Insbesondere dann, wenn Rhenium als sehr teurer Werkstoff für die Beschichtung der Brennbahn eingesetzt wird, ist die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens angezeigt, da dann die Kosteneinsparung durch die erreichbare Schichtdicken-Glelchmäßigkeit ohne aufwendige nachträgliche Materialabtragung voll zum Tragen kommt. Die Aufbringung des Brennbahnbelages mit Schichtstärken zwischen 60 und 150 µm, insbesondere von etwa 100 µm, ist hierbei ausreichend.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Herstellungsbeispieles und einer Figur 1 näher erläutert.
BEISPIEL:
Figur 1 zeigt im Schnitt eine fertig bearbeitete Drehanoden-Baueinheit, bestehend aus einem diskusförmigen Grundkörper -1- aus Graphit, einem ringförmigen Brennbahnbelag -2- aus Rhenium sowie einer Hohlwelle -3- aus TZM mit einem bundförmigen Ende -4-, das mit dem Grundkörper -1- verlötet ist.
Der Grundkörper weist einen Durchmesser von 180 mm und eine maximale Dicke von 64 mm auf. Die konische, die Brennbahn tragende Fläche -6- auf der Oberseite weist einen Neigungswinkel von 7° gegenüber der Horizontalen auf und geht in einen zentralen horizontalen Bereich -7- über. Der Brennbahnbelag -2- weist eine Schichtstärke von 100 µm auf. Die konische Fläche -8- auf der Unterseite ist gegenüber der Horizontalen um 20° geneigt und geht in einen zentralen horizontalen Bereich -9- über. Der Bereich -9- ist mit einer 2 mm tiefen Einsenkung -10- versehen, in der die Hohlwelle -3- mit ihrem bundförmigen Ende -4- verlötet ist. Die Hohlwelle -3- aus TZM weist einen Außendurchmesser von 34 mm und eine Wandstärke von 2,5 mm auf. Das bundförmige Ende -4- weist einen Außendurchmesser von 65 mm auf. Zur Herstellung der Drehanoden-Baueinheit nach Figur 1 wurde in einen scheibenförmigen Rohling aus Graphit mit einem Außendurchmesser von 185 mm und einer Dicke von 68 mm auf einer Drehbank zuerst die Einsenkung -10- eingearbeitet. Der Durchmesser der Einsenkung -10- wies gegenüber dem bundförmigen Ende -4- der Hohlwelle -3- ein Übermaß von 0,15 mm im Durchmesser auf. Danach wurde der Rohling unter Einlegen einer Zirkonfolie als Lot bei 1600°C mit der fertig bearbeiteten Hohlwelle verlötet. Anschließend wurde der mit der Hohlwelle -3- verlötete Rohling an der Hohlwelle auf einer Drehbank eingespannt und mit Ausnahme der konischen Fläche -6- auf der Oberseite die gewünschte Endkontur der Drehanode mit einem geringfügigen, allseitigen Übermaß von ca. 0,5 mm hergestellt. Die konische Fläche -6- hingegen wurde auf die gewünschte Endkontur abzüglich einem der fertig bearbeiteten Belagsstärke entsprechenden Untermaß von 100 µm abgedreht.
Nach dieser mechanischen Bearbeitung wurde der Brennbahnbelag -2- der Drehanoden-Baueinheit mittels Vakuum-Plasmaspritzverfahren in Form einer ca. 130 µm starken Rheniumschicht hergestellt. Anschließend wurde der Brennbahnbelag auf das Nennmaß von 100 um überschliffen und die genaue Endabmessung der Drehanoden-Baueinheit durch Überdrehen aller übrigen Flächen hergestellt. Abschließend wurde die Drehanode gewuchtet.
Die derartig hergestellte Drehanode wurde abschließend vermessen, wobei ein äußerst geringer, nicht störender Schlag der Brennbahn von 12 µm in axialer Richtung festgestellt wurde. Der Schlag in radialer Richtung betrug 27 µm.
Das Beispiel beschreibt eine besonders vorteilhafte erfindungsgemäße Verfahrensvariante zur Herstellung einer Drehanoden-Baueinheit. Die Erfindung ist jedoch keinesfalls auf diese Variante beschränkt.
So ist es auch denkbar, alle Flächen mit Ausnahme der Fläche, welche die Brennbahn trägt, schon vor der Beschichtung auf das genaue Endmaß zu bringen und die die Brennbahn tragende Fläche mechanisch so auf Untermaß zu bearbeiten, daß nach Aufbringen der Beschichtung mit oder ohne zusätzliche mechanische Bearbeitung das genaue Endmaß der gesamten Drehanoden-Baueinheit erreicht ist.
Ebenso ist es denkbar, das geschlossene oder bundförmig verbreitete Ende der Welle ohne jegliche Ausnehmung im Graphit stumpf mit der Graphitoberfläche zu verlöten.
Auch ist das Material für die Welle keineswegs auf die Molybdänlegierung TZM beschränkt. Andere hochwarmfeste Legierungen, beispielsweise auf der Basis von Niob oder Tantal, aber auch faserverstärkte Werkstoffe auf Kohlenstoffoder keramischer Basis kommen ebenfalls in Betracht.
Für das Material des Grundkörpers sind neben Graphit insbesondere auch noch faserverstärkte Werkstoffe auf Kohlenstoff- oder keramischer Basis vorteilhaft anwendbar.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Drehanoden-Baueinheit für eine Röntgenröhre, bestehend aus einem axial nicht durchbohrten Drehanoden-Grundkörper (1) und aus einer mit diesem verbundenen Welle (3), wobei der Grundkörper aus Graphit oder einem anderen hochwarmfesten Material auf Kohlenstoffbasis oder Keramik besteht und mit einem durch ein Beschichtungsverfahren aufgebrachten, Röntgenstrahlung erzeugenden Brennbahnbelag (2) versehen ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Schritt ein Grundkörper-Rohling mit Übermaß mit der Welle stoffschlüssig zu einer Drehanoden-Baueinheit verbunden wird und daß in weiterer Folge die mechanische Bearbeitung der Drehanoden-Baueinheit auf endformnahe Abmessungen, die Aufbringung des Brennbahnbelages und wahlweise eine abschließende mechanische Nachbearbeitung auf Endmaß erfolgen, wobei für die Durchführung der jeweiligen mechanischen Bearbeitungen die Rotationsachse der Welle als Maß-Bezug herangezogen wird.
  2. Verfahren zur Herstellung einer Drehanoden-Baueinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur stoffschlüssigen Verbindung der Welle mit dem Grundkörper ein Lötverfahren angewendet wird.
  3. Verfahren zur Herstellung einer Drehanoden-Baueinheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterbearbeitung der Drehanoden-Baueinheit durch Drehbearbeitung des Grundkörpers auf endformnahe Abmessungen, durch Aufbringen des Brennbahnbelages mittels Vakuumplasmaspritzen und durch abschließendes Schleifen des Brennbahnbelages auf Endmaß erfolgt.
  4. Verfahren zur Herstellung einer Drehanoden-Baueinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auch beim Aufbringen des Brennbahnbelages die Achse der Welle als Maß-Bezug für die Durchführung der Beschichtung herangezogen wird.
  5. Verfahren zur Herstellung einer Drehanoden-Baueinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Rhenium als Material für den Brennbahnbelag verwendet wird und der Brennbahnbelag mit einer Schichtstärke von 60 bis 150 µm, vorzugsweise etwa 100 µm hergestellt wird.
EP98203625A 1997-10-30 1998-10-27 Verfahren zur Herstellung einer Drehanoden-Baueinheit Expired - Lifetime EP0913854B1 (de)

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