EP0912314A1 - Verfahren zur herstellung eines leichten lenkrades - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines leichten lenkrades

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EP0912314A1
EP0912314A1 EP98929284A EP98929284A EP0912314A1 EP 0912314 A1 EP0912314 A1 EP 0912314A1 EP 98929284 A EP98929284 A EP 98929284A EP 98929284 A EP98929284 A EP 98929284A EP 0912314 A1 EP0912314 A1 EP 0912314A1
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EP
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steering wheel
granules
heated
skeleton
shape
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Withdrawn
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EP98929284A
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Inventor
Martin Kreuzer
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ZF Automotive Safety Systems Germany GmbH
Original Assignee
TRW Automotive Safety Systems GmbH
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Publication date
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
    • B29C44/06—Making multilayered articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D1/00—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle
    • B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
    • B62D1/04—Hand wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a steering wheel with a low mass moment of inertia by casting a metallic steering wheel skeleton with a plastic.
  • thermomeric materials such as CAB and PVC with a specific density of 1.18 to 1.39 g / cm 3 .
  • Shells made of injection-molded polypropylene, which has a specific density of 0.89 to 0.93 g / cm 3 are still used in commercial vehicles. These materials were largely replaced in the passenger car area by polyurethane, from which, with the addition of blowing agents, a so-called integral foam structure can be produced, in which a core area with a microcellular structure is surrounded by a dense, largely non-porous and haptically excellent cover layer. Steering wheel coverings with a specific density in the range of 0.8 g / cm 3 are thus achieved.
  • the parameters of the steering system are so fine-tuned to one another in terms of high active driving safety that even minor changes are perceived as disruptive by the driver.
  • the steering system can be further improved by reducing the moment of inertia of the steering wheel. Since the cost of materials for the load-bearing steering wheel structure, ie in particular for the steering wheel skeleton in general, cannot be further reduced without restricting operational and accident safety, a further reduction in the inertial mass of the casing is of considerable importance. There is therefore the task of further developing the known method for casting a steering wheel skeleton. that the moment of inertia of the steering wheel can be further reduced without having to accept disadvantages in any other way.
  • a steering wheel is to be produced that has at least the same level of operational and safety technology as the steering wheels for passenger cars that are common today, and that has no disadvantages in all functional, haptic and aesthetic matters compared to this standard, and that at the same time has a significantly lower moment of inertia.
  • the steering wheel skeleton and a propellant-containing granulate made of a thermoplastic, in particular polypropylene or polyethylene are introduced in a predetermined quantity into a steering wheel shape, in that the granulate is heated to at least 100.degree. C. and in that it swells and melts and connecting the granulate particles in the steering wheel shape to form a steering wheel body surrounding the steering wheel skeleton, foamed on the inside and provided on the outside with a substantially closed surface, the specific density of which is less than 0.4 g / cm 3 .
  • the moment of inertia of the steering wheels can be reduced considerably while the material expenditure for the steering wheel skeleton remains the same, because the largest proportion of the material processed according to the invention in Steering wheel rim is arranged.
  • the lowering of the steering wheel weight also complies with the general economic endeavor to reduce weight in vehicle construction.
  • the material used can be used again without great processing costs, so that its use is also to be welcomed ecologically.
  • cover layer made of leather, wood veneer or comparable materials can also be applied in a second operation, as described in subclaims 9 to 13.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Zur Herstellung eines Lenkrades mit geringem Massenträgheitsmoment wird ein Verfahren zum gießtechnischen Ummanteln eines metallischen Lenkradskeletts mit einem Kunststoff vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Lenkradskelett und ein mit Treibmitteln versetztes Granulat aus einem thermomeren Kunststoff, insbesondere Polypropylen oder Polyethylen in vorgegebener Menge in eine Lenkradform eingebracht werden, daß das Granulat auf mindestens 100 °C erhitzt wird und daß durch Aufblähen, Aufschmelzen und Verbinden der Granulatteilchen in der Lenkradform ein das Lenkradskelett umgebender, innen aufgeschäumter und außen mit einer im wesentlichen geschlossenen Oberfläche versehener Lenkradkörper gebildet wird, dessen spezifische Dichte kleiner als 0,4 g/cm3 ist.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES LEICHTEN LENKRADES
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkrades mit geringem Massenträgheitsmoment durch gießtechnisches Ummanteln eines metallischen Lenkradskeletts mit einem Kunststoff.
Derartige Verfahren sind seit langem bekannt, wobei anfanglich thermomere Materialien wie CAB und PVC mit einer spezifischen Dichte von 1,18 bis 1,39 g/cm3 verwendet wurden. Bei Nutzkraftfahrzeugen werden nach wie vor Ummantelungen aus spritzgegossenem Polypropylen verwendet, das eine spezifische Dichte von 0,89 bis 0,93 g/cm3 aufweist. Diese Materialien wurden im Personenkraftwagenbereich weitgehend von Po- lyuretan verdrängt, aus dem sich unter Zumischen von Treibmitteln eine sogenannte In- tegralschaumstruktur herstellen läßt, bei der ein Kernbereich mit mikrozellularer Struktur von einer dichten, weitgehend porenfreien und haptisch vorzüglichen Deckschicht umgeben ist. Damit werden Lenkradummantelungen mit einer spezifischen Dichte im Bereich von 0,8 g/cm3 erreicht.
Bei modernen Personenkraftwagen sind die Parameter des Lenksystems im Hinblick auf eine hohe aktive Fahrsicherheit derart fein aufeinander abgestimmt, daß bereits geringe Veränderungen vom Fahrer als störend empfunden werden. In vielen Fällen, insbesondere bei Vorderradantrieb kann das Lenksystem durch eine Herabsetzung des Massenträgheitsmomentes des Lenkrades weiter verbessert werden. Da der Materialaufwand für die tragende Lenkradstruktur, d.h. insbesondere für das Lenkradskelett ohne Einschränkung der Betriebs- und Unfallsicherheit im allgemeinen nicht weiter reduziert werden kann, kommt einer weiteren Absenkung der 'Trägheitsmasse der Ummantelung eine erhebliche Bedeutung zu. Es besteht somit die Aufgabe, das bekannte Verfahren zum gießtechnischen Ummanteln eines Lenkradskeletts derart weiterzuentwickeln. daß das Massenträgheitsmoment des Lenkrades weiter herabgesetzt werden kann, ohne daß anderweitig Nachteile in Kauf genommen werden müssen. Mit anderen Worten, es soll ein Lenkrad hergestellt werden, das betriebs- und sicherheitstechnisch mindestens das gleiche Niveau hat, wie die heute üblichen Lenkräder für Personenkraftwagen, das in allen fünktionellen, haptischen und ästhetischen Belangen gegenüber diesem Standard keine Nachteile aufweist, und das gleichwohl ein deutlich geringeres Massenträgheitsmoment hat.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Lenkradskelett und ein mit Treibmitteln versetztes Granulat aus einem thermomeren Kunststoff, insbesondere Polypropylen oder Polyethylen in vorgegebener Menge in eine Lenkradform eingebracht werden, daß das Granulat auf mindestens 100° C erhitzt wird und daß durch Aufblähen, Aufschmelzen und Verbinden der Granulatteilchen in der Lenkradform ein das Lenkradskelett umgebender, innen aufgeschäumter und außen mit einer im wesentlichen geschlossenen Oberfläche versehener Lenkradkörper gebildet wird, dessen spezifische Dichte kleiner 0,4 g/cm3 ist.
Mit der Absenkung der spezifischen Dichte des Ummantelungsmaterials auf die Hälfte oder weniger verglichen mit den bisher günstigsten Werten bei Integralschaum aus Po- lyuretan kann das Massenträgheitsmoment der Lenkräder bei gleichbleibendem Materialaufwand für das Lenkradskelett ganz erheblich abgesenkt werden, weil der größte Anteil des erfindungsgemäß verarbeiteten Materials im Lenkradkranz angeordnet ist.
Die Absenkung des Lenkradgewichts kommt auch dem allgemeinen ökonomischen Bestreben nach Gewichtsreduzierung im Fahrzeugbau entgegen. Außerdem ist das verwendete Material ohne große Aufarbeitungskosten wieder einsetzbar, so daß seine Verwendung auch ökologisch zu begrüßen ist.
In den Unteransprüchen 2 bis 8 sind verschiedene vorteilhafte Verfahrensvarianten beschrieben, die alle auf dem Kerngedanken der Erfindung beruhen, wonach die Lenkrad- ummantelung aus einem aufschäumbaren, thermomeren Kunststoff hergestellt werden soll.
Dabei wird ohne weiteres auch eine für viele Fälle ausreichend abriebfeste und haptisch ansprechende dichte Oberfläche erreicht, die selbstverständlich in an sich bekannter Weise ganz oder teilweise mit einer Deckschicht aus Leder, Holzfurnier oder vergleichbaren Materialien überzogen werden kann. Für Großserien kann man in einem zweiten Arbeitsgang auch Deckschichten aus geeigneten Kunststoffen aufbringen, wie in den Unteransprüchen 9 bis 13 beschrieben.
Damit ist ein Verfahren angegeben, das einerseits die Herstellung eines Lenkrades mit besonders niedrigem Massenträgheitsmoment erlaubt, andererseits aber ohne irgendeine funktioneile Einschränkung auch alle üblichen Oberflächenausgestaltungen ermöglicht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Lenkrades mit geringem Massenträgheitsmoment durch gießtechnisches Ummanteln eines metallischen Lenkradskeletts mit einem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß das Lenkradskelett und ein mit Treibmitteln versetztes Granulat aus einem thermomeren Kunststoff, insbesondere Polypropylen oder Polyethylen in vorgegebener Menge in eine Lenkradform eingebracht werden, daß das Granulat auf mindestens 100° C erhitzt wird und daß durch Aufblähen, Aufschmelzen und Verbinden der Granulatteilchen in der Lenkradform ein das Lenkradskelett umgebender, innen aufgeschäumter und außen mit einer im wesentlichen geschlossenen Oberfläche versehener Lenkradkör- per gebildet wird, dessen spezifische Dichte kleiner 0,4 g/cm ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat in der Lenkradform mittels eingebrachtem Wasserdampf erhitzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat in der Lenkradform durch Aufheitzen der Form und/oder des Lenkradskeletts erhitzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat in der Lenkradform durch elektrische Energie erhitzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat in der Lenkradform durch Schwingungsenergie erhitzt wird.
6. Verfahren nach .Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat beim Einbringen in die Form erhitzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6. dadurch gekennzeichnet, daß die Energie zum Erhitzen des Granulats durch Aufheitzen der Zufureinrichtung und/oder durch äußere mechanische Kräfte, die innere Reibung und Scherkräfte auslösen, eingebracht wird.
8. V erfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Treibmittel dem Granulat unmittelbar vor dem Einbringen in die Form zugesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Lenkradkörper in einem zweiten Arbeitsgang mit einer Deckschicht aus einem
Kunststoff, vorzugsweise aus einem weicheren, lichtbeständigen Kunststoff auf der Basis von Polyuretan oder thermoplastischen Elastomeren umspritzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht unmit- telbar nach der Herstellung des Lenkradköφers aufgebracht wird, wobei durch
Wärmezufuhr über das Deckschichtmaterial und Anschmelzen der Oberfläche des Lenkradköφers eine chemische Bindung zwischen Lenkradköφer und Deckschicht erzeugt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Deckschicht und Lenkradköφer eine im wesentlichen physikalische Bindung erzeugt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Lenkradköφer mit einer rauhen oder strukturierten Oberfläche erzeugt wird und daß die Deck- schicht im wesentlichen formschlüssig gehalten wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 1. dadurch gekennzeichnet, daß für die Deckschicht ein Material hoher Schrumpfung beim Abkühlen verwendet wird und daß die Deckschicht im wesentlichen kraftschlüssiε εehalten wird.
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