WO1998050215A1 - Verfahren zur herstellung eines leichten lenkrades - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines leichten lenkrades Download PDF

Info

Publication number
WO1998050215A1
WO1998050215A1 PCT/EP1998/002669 EP9802669W WO9850215A1 WO 1998050215 A1 WO1998050215 A1 WO 1998050215A1 EP 9802669 W EP9802669 W EP 9802669W WO 9850215 A1 WO9850215 A1 WO 9850215A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
steering wheel
granules
heated
skeleton
shape
Prior art date
Application number
PCT/EP1998/002669
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Kreuzer
Original Assignee
Trw Automotive Safety Systems Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7828909&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO1998050215(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Trw Automotive Safety Systems Gmbh filed Critical Trw Automotive Safety Systems Gmbh
Priority to JP10547735A priority Critical patent/JP2000514743A/ja
Priority to EP98929284A priority patent/EP0912314A1/de
Priority to BR9804887-2A priority patent/BR9804887A/pt
Publication of WO1998050215A1 publication Critical patent/WO1998050215A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
    • B29C44/06—Making multilayered articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D1/00—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle
    • B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
    • B62D1/04—Hand wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a steering wheel with a low mass moment of inertia by casting a metallic steering wheel skeleton with a plastic.
  • thermomeric materials such as CAB and PVC with a specific density of 1.18 to 1.39 g / cm 3 .
  • Shells made of injection-molded polypropylene, which has a specific density of 0.89 to 0.93 g / cm 3 are still used in commercial vehicles. These materials were largely replaced in the passenger car area by polyurethane, from which, with the addition of blowing agents, a so-called integral foam structure can be produced, in which a core area with a microcellular structure is surrounded by a dense, largely non-porous and haptically excellent cover layer. Steering wheel coverings with a specific density in the range of 0.8 g / cm 3 are thus achieved.
  • the parameters of the steering system are so fine-tuned to one another in terms of high active driving safety that even minor changes are perceived as disruptive by the driver.
  • the steering system can be further improved by reducing the moment of inertia of the steering wheel. Since the cost of materials for the load-bearing steering wheel structure, ie in particular for the steering wheel skeleton in general, cannot be further reduced without restricting operational and accident safety, a further reduction in the inertial mass of the casing is of considerable importance. There is therefore the task of further developing the known method for casting a steering wheel skeleton. that the moment of inertia of the steering wheel can be further reduced without having to accept disadvantages in any other way.
  • a steering wheel is to be produced that has at least the same level of operational and safety technology as the steering wheels for passenger cars that are common today, and that has no disadvantages in all functional, haptic and aesthetic matters compared to this standard, and that at the same time has a significantly lower moment of inertia.
  • the steering wheel skeleton and a propellant-containing granulate made of a thermoplastic, in particular polypropylene or polyethylene are introduced in a predetermined quantity into a steering wheel shape, in that the granulate is heated to at least 100.degree. C. and in that it swells and melts and connecting the granulate particles in the steering wheel shape to form a steering wheel body surrounding the steering wheel skeleton, foamed on the inside and provided on the outside with a substantially closed surface, the specific density of which is less than 0.4 g / cm 3 .
  • the moment of inertia of the steering wheels can be reduced considerably while the material expenditure for the steering wheel skeleton remains the same, because the largest proportion of the material processed according to the invention in Steering wheel rim is arranged.
  • the lowering of the steering wheel weight also complies with the general economic endeavor to reduce weight in vehicle construction.
  • the material used can be used again without great processing costs, so that its use is also to be welcomed ecologically.
  • cover layer made of leather, wood veneer or comparable materials can also be applied in a second operation, as described in subclaims 9 to 13.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Steering Controls (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Zur Herstellung eines Lenkrades mit geringem Massenträgheitsmoment wird ein Verfahren zum gießtechnischen Ummanteln eines metallischen Lenkradskeletts mit einem Kunststoff vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Lenkradskelett und ein mit Treibmitteln versetztes Granulat aus einem thermomeren Kunststoff, insbesondere Polypropylen oder Polyethylen in vorgegebener Menge in eine Lenkradform eingebracht werden, daß das Granulat auf mindestens 100 °C erhitzt wird und daß durch Aufblähen, Aufschmelzen und Verbinden der Granulatteilchen in der Lenkradform ein das Lenkradskelett umgebender, innen aufgeschäumter und außen mit einer im wesentlichen geschlossenen Oberfläche versehener Lenkradkörper gebildet wird, dessen spezifische Dichte kleiner als 0,4 g/cm3 ist.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES LEICHTEN LENKRADES
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkrades mit geringem Massenträgheitsmoment durch gießtechnisches Ummanteln eines metallischen Lenkradskeletts mit einem Kunststoff.
Derartige Verfahren sind seit langem bekannt, wobei anfanglich thermomere Materialien wie CAB und PVC mit einer spezifischen Dichte von 1,18 bis 1,39 g/cm3 verwendet wurden. Bei Nutzkraftfahrzeugen werden nach wie vor Ummantelungen aus spritzgegossenem Polypropylen verwendet, das eine spezifische Dichte von 0,89 bis 0,93 g/cm3 aufweist. Diese Materialien wurden im Personenkraftwagenbereich weitgehend von Po- lyuretan verdrängt, aus dem sich unter Zumischen von Treibmitteln eine sogenannte In- tegralschaumstruktur herstellen läßt, bei der ein Kernbereich mit mikrozellularer Struktur von einer dichten, weitgehend porenfreien und haptisch vorzüglichen Deckschicht umgeben ist. Damit werden Lenkradummantelungen mit einer spezifischen Dichte im Bereich von 0,8 g/cm3 erreicht.
Bei modernen Personenkraftwagen sind die Parameter des Lenksystems im Hinblick auf eine hohe aktive Fahrsicherheit derart fein aufeinander abgestimmt, daß bereits geringe Veränderungen vom Fahrer als störend empfunden werden. In vielen Fällen, insbesondere bei Vorderradantrieb kann das Lenksystem durch eine Herabsetzung des Massenträgheitsmomentes des Lenkrades weiter verbessert werden. Da der Materialaufwand für die tragende Lenkradstruktur, d.h. insbesondere für das Lenkradskelett ohne Einschränkung der Betriebs- und Unfallsicherheit im allgemeinen nicht weiter reduziert werden kann, kommt einer weiteren Absenkung der 'Trägheitsmasse der Ummantelung eine erhebliche Bedeutung zu. Es besteht somit die Aufgabe, das bekannte Verfahren zum gießtechnischen Ummanteln eines Lenkradskeletts derart weiterzuentwickeln. daß das Massenträgheitsmoment des Lenkrades weiter herabgesetzt werden kann, ohne daß anderweitig Nachteile in Kauf genommen werden müssen. Mit anderen Worten, es soll ein Lenkrad hergestellt werden, das betriebs- und sicherheitstechnisch mindestens das gleiche Niveau hat, wie die heute üblichen Lenkräder für Personenkraftwagen, das in allen fünktionellen, haptischen und ästhetischen Belangen gegenüber diesem Standard keine Nachteile aufweist, und das gleichwohl ein deutlich geringeres Massenträgheitsmoment hat.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Lenkradskelett und ein mit Treibmitteln versetztes Granulat aus einem thermomeren Kunststoff, insbesondere Polypropylen oder Polyethylen in vorgegebener Menge in eine Lenkradform eingebracht werden, daß das Granulat auf mindestens 100° C erhitzt wird und daß durch Aufblähen, Aufschmelzen und Verbinden der Granulatteilchen in der Lenkradform ein das Lenkradskelett umgebender, innen aufgeschäumter und außen mit einer im wesentlichen geschlossenen Oberfläche versehener Lenkradkörper gebildet wird, dessen spezifische Dichte kleiner 0,4 g/cm3 ist.
Mit der Absenkung der spezifischen Dichte des Ummantelungsmaterials auf die Hälfte oder weniger verglichen mit den bisher günstigsten Werten bei Integralschaum aus Po- lyuretan kann das Massenträgheitsmoment der Lenkräder bei gleichbleibendem Materialaufwand für das Lenkradskelett ganz erheblich abgesenkt werden, weil der größte Anteil des erfindungsgemäß verarbeiteten Materials im Lenkradkranz angeordnet ist.
Die Absenkung des Lenkradgewichts kommt auch dem allgemeinen ökonomischen Bestreben nach Gewichtsreduzierung im Fahrzeugbau entgegen. Außerdem ist das verwendete Material ohne große Aufarbeitungskosten wieder einsetzbar, so daß seine Verwendung auch ökologisch zu begrüßen ist.
In den Unteransprüchen 2 bis 8 sind verschiedene vorteilhafte Verfahrensvarianten beschrieben, die alle auf dem Kerngedanken der Erfindung beruhen, wonach die Lenkrad- ummantelung aus einem aufschäumbaren, thermomeren Kunststoff hergestellt werden soll.
Dabei wird ohne weiteres auch eine für viele Fälle ausreichend abriebfeste und haptisch ansprechende dichte Oberfläche erreicht, die selbstverständlich in an sich bekannter Weise ganz oder teilweise mit einer Deckschicht aus Leder, Holzfurnier oder vergleichbaren Materialien überzogen werden kann. Für Großserien kann man in einem zweiten Arbeitsgang auch Deckschichten aus geeigneten Kunststoffen aufbringen, wie in den Unteransprüchen 9 bis 13 beschrieben.
Damit ist ein Verfahren angegeben, das einerseits die Herstellung eines Lenkrades mit besonders niedrigem Massenträgheitsmoment erlaubt, andererseits aber ohne irgendeine funktioneile Einschränkung auch alle üblichen Oberflächenausgestaltungen ermöglicht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Lenkrades mit geringem Massenträgheitsmoment durch gießtechnisches Ummanteln eines metallischen Lenkradskeletts mit einem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß das Lenkradskelett und ein mit Treibmitteln versetztes Granulat aus einem thermomeren Kunststoff, insbesondere Polypropylen oder Polyethylen in vorgegebener Menge in eine Lenkradform eingebracht werden, daß das Granulat auf mindestens 100° C erhitzt wird und daß durch Aufblähen, Aufschmelzen und Verbinden der Granulatteilchen in der Lenkradform ein das Lenkradskelett umgebender, innen aufgeschäumter und außen mit einer im wesentlichen geschlossenen Oberfläche versehener Lenkradkör- per gebildet wird, dessen spezifische Dichte kleiner 0,4 g/cm ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat in der Lenkradform mittels eingebrachtem Wasserdampf erhitzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat in der Lenkradform durch Aufheitzen der Form und/oder des Lenkradskeletts erhitzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat in der Lenkradform durch elektrische Energie erhitzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat in der Lenkradform durch Schwingungsenergie erhitzt wird.
6. Verfahren nach .Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat beim Einbringen in die Form erhitzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6. dadurch gekennzeichnet, daß die Energie zum Erhitzen des Granulats durch Aufheitzen der Zufureinrichtung und/oder durch äußere mechanische Kräfte, die innere Reibung und Scherkräfte auslösen, eingebracht wird.
8. V erfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Treibmittel dem Granulat unmittelbar vor dem Einbringen in die Form zugesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Lenkradkörper in einem zweiten Arbeitsgang mit einer Deckschicht aus einem
Kunststoff, vorzugsweise aus einem weicheren, lichtbeständigen Kunststoff auf der Basis von Polyuretan oder thermoplastischen Elastomeren umspritzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht unmit- telbar nach der Herstellung des Lenkradköφers aufgebracht wird, wobei durch
Wärmezufuhr über das Deckschichtmaterial und Anschmelzen der Oberfläche des Lenkradköφers eine chemische Bindung zwischen Lenkradköφer und Deckschicht erzeugt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Deckschicht und Lenkradköφer eine im wesentlichen physikalische Bindung erzeugt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Lenkradköφer mit einer rauhen oder strukturierten Oberfläche erzeugt wird und daß die Deck- schicht im wesentlichen formschlüssig gehalten wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 1. dadurch gekennzeichnet, daß für die Deckschicht ein Material hoher Schrumpfung beim Abkühlen verwendet wird und daß die Deckschicht im wesentlichen kraftschlüssiε εehalten wird.
PCT/EP1998/002669 1997-05-08 1998-05-06 Verfahren zur herstellung eines leichten lenkrades WO1998050215A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP10547735A JP2000514743A (ja) 1997-05-08 1998-05-06 軽量ステアリングホイールの製造法
EP98929284A EP0912314A1 (de) 1997-05-08 1998-05-06 Verfahren zur herstellung eines leichten lenkrades
BR9804887-2A BR9804887A (pt) 1997-05-08 1998-05-06 Processo de producão de um volante de direcão.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19719321.8 1997-05-08
DE19719321A DE19719321C2 (de) 1997-05-08 1997-05-08 Herstellung eines leichten Lenkrades

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1998050215A1 true WO1998050215A1 (de) 1998-11-12

Family

ID=7828909

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1998/002669 WO1998050215A1 (de) 1997-05-08 1998-05-06 Verfahren zur herstellung eines leichten lenkrades

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP0912314A1 (de)
JP (1) JP2000514743A (de)
KR (1) KR20000022405A (de)
BR (1) BR9804887A (de)
DE (1) DE19719321C2 (de)
WO (1) WO1998050215A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6386579B1 (en) * 1999-07-22 2002-05-14 Breed Automotive Technology, Inc. Steering wheel

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10238517A1 (de) * 2002-08-21 2003-10-09 Ticona Gmbh Bauteile für Automatikgetriebe aus Kunststoff und Verfahren zu deren Herstellung
US20040076816A1 (en) * 2002-10-22 2004-04-22 Trw Vehicle Safety Systems Inc. Wrapped steering wheel free of adhesive interface
CN115139442B (zh) * 2022-05-27 2024-06-25 均胜汽车安全系统(安徽)有限公司 一种方向盘发泡体制作方法及方向盘

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1239806A (en) * 1967-12-12 1971-07-21 Badische Anilin & Soda Fabrick Production of expanded moldings from olefin polymers
GB2007579A (en) * 1977-10-19 1979-05-23 Isobox Barbier Sa Apparatus and Process for Moulding Thin-Walled Objects in Expanded Plastics Material
EP0072499A1 (de) * 1981-08-05 1983-02-23 Japan Styrene Paper Corporation Verfahren zur Herstellung geschäumter Formkörper aus Polypropylen-Harz
JPS59179321A (ja) * 1983-03-30 1984-10-11 Nissan Motor Co Ltd 発泡性プラスチツク製品
DE3330826A1 (de) * 1983-08-26 1985-03-14 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur herstellung von schaumstoff-formkoerpern aus polyolefinen
FR2592610A1 (fr) * 1986-01-03 1987-07-10 Usine Applic Polystyrene Expan Procede et dispositif pour la fabrication d'une piece de forme de matiere synthetique thermoplastique, pre-expansee.
DE3602996A1 (de) * 1986-01-31 1987-08-06 Mitsubishi Yuka Badische Verfahren zur herstellung eines geformten polypropylenharzprodukts aus geschaeumten polypropylenteilchen
DE3842846A1 (de) * 1988-12-20 1990-06-21 Frigolit Gmbh Verfahren zur herstellung von polyolefin-sandwich-formteilen
WO1990008642A1 (en) * 1989-02-01 1990-08-09 Adfoam Pty. Limited Method and apparatus for manufacturing articles from expandible thermo-plastic materials
EP0477476A2 (de) * 1990-09-26 1992-04-01 Alkor Gmbh Kunststoffe Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen
EP0485714A1 (de) * 1990-11-16 1992-05-20 Hüls Aktiengesellschaft Steuerverfahren zum Schäumen und Sintern von Kunststoff
EP0492201A2 (de) * 1990-12-20 1992-07-01 BASF Aktiengesellschaft Schaumstoff-Formkörper mit verschiedenen Dichtebereichen und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE9312247U1 (de) * 1993-08-17 1993-10-28 E. Dittrich KG "Schlüssel"-Erzeugnisse, 28307 Bremen Formteil für Bedienungsteile oder die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen
DE9313635U1 (de) * 1993-08-17 1993-11-11 E. Dittrich KG "Schlüssel"-Erzeugnisse, 28307 Bremen Formteil für Bedienungsteile oder die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1669663A1 (de) * 1966-09-09 1972-03-02 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Formkoerpern aus schaumfoermigen AEthylencopolymerisaten
GB1329094A (en) * 1969-12-22 1973-09-05 Profile Expanded Plastics Ltd Moulding articles of expandable thermoplastics material with a reinforcement
DE4030478C2 (de) * 1990-09-26 1999-12-16 Alkor Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugteilen, Kraftfahrzeuginnenverkleidungen sowie Flugzeuginnenverkleidungen
DE4308764A1 (de) * 1993-03-19 1994-09-22 Basf Ag Partikelschaumstoff-Formteile auf der Basis von Olefinpolymerisaten mit verdichteter, glatter Außenhaut und Verfahren zu ihrer Herstellung
JP2982564B2 (ja) * 1993-06-19 1999-11-22 豊田合成株式会社 インテグラルスキンフォームの成形方法

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1239806A (en) * 1967-12-12 1971-07-21 Badische Anilin & Soda Fabrick Production of expanded moldings from olefin polymers
GB2007579A (en) * 1977-10-19 1979-05-23 Isobox Barbier Sa Apparatus and Process for Moulding Thin-Walled Objects in Expanded Plastics Material
EP0072499A1 (de) * 1981-08-05 1983-02-23 Japan Styrene Paper Corporation Verfahren zur Herstellung geschäumter Formkörper aus Polypropylen-Harz
JPS59179321A (ja) * 1983-03-30 1984-10-11 Nissan Motor Co Ltd 発泡性プラスチツク製品
DE3330826A1 (de) * 1983-08-26 1985-03-14 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur herstellung von schaumstoff-formkoerpern aus polyolefinen
FR2592610A1 (fr) * 1986-01-03 1987-07-10 Usine Applic Polystyrene Expan Procede et dispositif pour la fabrication d'une piece de forme de matiere synthetique thermoplastique, pre-expansee.
DE3602996A1 (de) * 1986-01-31 1987-08-06 Mitsubishi Yuka Badische Verfahren zur herstellung eines geformten polypropylenharzprodukts aus geschaeumten polypropylenteilchen
DE3842846A1 (de) * 1988-12-20 1990-06-21 Frigolit Gmbh Verfahren zur herstellung von polyolefin-sandwich-formteilen
WO1990008642A1 (en) * 1989-02-01 1990-08-09 Adfoam Pty. Limited Method and apparatus for manufacturing articles from expandible thermo-plastic materials
EP0477476A2 (de) * 1990-09-26 1992-04-01 Alkor Gmbh Kunststoffe Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen
EP0485714A1 (de) * 1990-11-16 1992-05-20 Hüls Aktiengesellschaft Steuerverfahren zum Schäumen und Sintern von Kunststoff
EP0492201A2 (de) * 1990-12-20 1992-07-01 BASF Aktiengesellschaft Schaumstoff-Formkörper mit verschiedenen Dichtebereichen und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE9312247U1 (de) * 1993-08-17 1993-10-28 E. Dittrich KG "Schlüssel"-Erzeugnisse, 28307 Bremen Formteil für Bedienungsteile oder die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen
DE9313635U1 (de) * 1993-08-17 1993-11-11 E. Dittrich KG "Schlüssel"-Erzeugnisse, 28307 Bremen Formteil für Bedienungsteile oder die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
DATABASE WPI Section Ch Week 8447, Derwent World Patents Index; Class A32, AN 84-291338, XP002079462 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6386579B1 (en) * 1999-07-22 2002-05-14 Breed Automotive Technology, Inc. Steering wheel

Also Published As

Publication number Publication date
JP2000514743A (ja) 2000-11-07
BR9804887A (pt) 1999-08-31
KR20000022405A (ko) 2000-04-25
EP0912314A1 (de) 1999-05-06
DE19719321C2 (de) 2000-12-14
DE19719321A1 (de) 1998-11-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69728541T2 (de) Verstärktes rinnenförmiges bauteil und verfahren zum verstärken eines teils
DE69533457T2 (de) Mehrschichtiger Träger für einen Fahrzeugkörper
EP0710578B1 (de) Verkleidungsteil, insbesondere Türverkleidungsträger, für ein Kraftfahrzeug
DE29812843U1 (de) Verstärkte Strukturelemente
DE19929971A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Kraftfahrzeugtür-Innenverkleidung
EP0262092A1 (de) Lärmminderndes Bauelement
DE19904442A1 (de) Dreidimensionale Verbundstoff-Fügestellenverstärkung für ein Kraftfahrzeug
EP1814772A1 (de) Verbundbauteil und verfahren zur herstellung eines verbundbauteils
WO2018087076A1 (de) Metallschaum-kunststoff-komposite
DE19855277C2 (de) Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102017206938A1 (de) Interieurmodul zur Montage in einem Fahrgastinnenraum, Fahrzeug sowie Verfahren zur Herstellung eines Interieurmoduls für einen Fahrgastinnenraum
WO2017182606A1 (de) Dämmelement
DE19719321C2 (de) Herstellung eines leichten Lenkrades
DE4335105A1 (de) Verfahren zur Formung eines Polyurethan-Sitzpolsters
DE4420829A1 (de) Polsterabdeckung für ein Airbaggehäuse und deren Herstellung
DE10237366A1 (de) Schallisolierendes Material und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102023100717A1 (de) Aufblas-basiertes verfahren zur herstellung mehrschichtiger innenverstärkungen
EP0161416B1 (de) Verfahren zur Herstellung von hinterschäumten Formteilen
DE29821409U1 (de) Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge
DE102005049836B4 (de) Fahrzeugverkleidungsanordnung mit Aufprallschutzstrukturen und Verfahren zum Herstellen derselben
DE10204168C2 (de) Innenausstattungsteil für ein Fahrzeug
DE3882876T2 (de) Polyurethan-Weichschaumstoff, diesen Schaumstoff enthaltende schalldämpfende Produkte sowie deren Herstellungsverfahren.
AT410799B (de) Element, insbesondere wärme- und/oder schalldämmelement
DE1278858B (de) Lenkhandrad, insbesondere fuer Kraftfahrzeuge
DE102016226031A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Instrumententafelkörpers, Instrumententafelkörper für ein Kraftfahrzeug

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BR JP KR MX US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1998929284

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1019980710837

Country of ref document: KR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 09214459

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: PA/a/1999/000386

Country of ref document: MX

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1998929284

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1019980710837

Country of ref document: KR

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 1998929284

Country of ref document: EP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 1019980710837

Country of ref document: KR