EP0908283A1 - Anlage zum Druckgiessen keramischer Artikel - Google Patents

Anlage zum Druckgiessen keramischer Artikel Download PDF

Info

Publication number
EP0908283A1
EP0908283A1 EP98101201A EP98101201A EP0908283A1 EP 0908283 A1 EP0908283 A1 EP 0908283A1 EP 98101201 A EP98101201 A EP 98101201A EP 98101201 A EP98101201 A EP 98101201A EP 0908283 A1 EP0908283 A1 EP 0908283A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
time
module
casting
modules
filling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP98101201A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ulrich Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thuringia Netzsch Feinkeramik & Co KG GmbH
Original Assignee
Thuringia Netzsch Feinkeramik & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thuringia Netzsch Feinkeramik & Co KG GmbH filed Critical Thuringia Netzsch Feinkeramik & Co KG GmbH
Publication of EP0908283A1 publication Critical patent/EP0908283A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
    • B28B1/265—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor pressure being applied on the slip in the filled mould or on the moulded article in the mould, e.g. pneumatically, by compressing slip in a closed mould
    • B28B1/266—Means for counteracting the pressure being applied on the slip or on the moulded article in the mould, e.g. means for clamping the moulds parts together in a frame-like structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
    • B28B1/265—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor pressure being applied on the slip in the filled mould or on the moulded article in the mould, e.g. pneumatically, by compressing slip in a closed mould

Definitions

  • the invention relates to a system for die casting ceramic Items.
  • articles are in the area Sanitary ware toilet bowls, water boxes, sinks and Called bidets, and in the field of fine ceramics dishes, vases and the like
  • Timing of such a casting cycle is determined by the Geometry of the forms, their material and the nature of the slip.
  • the productivity of a system for die-casting ceramic articles can basically be increased by one Number of installed molds increased. But that means that the fluid supply to open and close the molds and dimension the slip supply accordingly larger got to. You cannot achieve greater flexibility with it because you according to the state of the art with a system that several at the same time has working casting machines, only the same or very can produce similar items. A change to other articles So far, this has always required a very time-consuming exchange of all shapes.
  • the invention is therefore based on the object of a system for Die-casting ceramic items to shape them a high one with comparatively little investment Productivity achieved and able to do different To pour items simultaneously.
  • the casting times are compared to the other times mentioned so long that one and the same Integrate four or more modules into the die casting system leave without unreasonably long waiting times.
  • the plant shown in Fig. 1 for die casting ceramic Article has three modules 1, 2 and 3; these are for example commercially available die casting machines for sanitary ceramic Articles and each have a machine frame 4, two arranged therein Casting molds 5 and one arranged between them hydraulic or pneumatic fluid cylinder 6.
  • the molds In the example shown, 5 each have two molded side parts as well as one upper part and one lower part. Of the two mold side parts of each mold 5 is one of the associated Machine frame 4 attached and the other slidable guided; the associated fluid cylinder 6 is between the slidable mold side parts arranged.
  • the movements of the Molded side parts within the associated machine frame 4 is monitored by a reporting system 7; the upper and lower mold parts one limit switch 8 or 9 is assigned.
  • the fluid cylinders 6 of all modules 1, 2 belonging to the system and 3 are connected to a common fluid supply 10, which are a standard hydraulic or pneumatic unit can and does not need to be larger than for supply one of the three modules is required. It must be taken into account that each of the three modules 1, 2, 3 in addition to the illustrated fluid cylinder 6 more, not shown Can have fluid cylinders, corresponding to the number to be moved Upper and lower mold parts.
  • the fluid supply 10 is with each of the modules 1, 2, 3 through a pair of fluid lines 11 and 12 connected by a fluid valve 13 for closing, Keep closed and open the molds 5 are controlled.
  • the molds 5 of all modules 1, 2 and 3 are in common Slip supply 14 connected, which also can be of commercial design and only dimensioned as large needs to be like supplying one mold the modules is required.
  • the slip supply 14 is shown in the form of a storage container with slip pump and is via a slip main line 15 and one each Slip valve 16 connected to the individual modules 1, 2 and 3. From the slip valve 16 of each of the three modules 1, 2 and 3 leads a lower riser 17 to the molds 5 of the relevant module, and an upper one goes from the molds Riser 18 from.
  • Each of the three slip valves shown 18 is also connected to an outlet 19 for residual slip.
  • the upper risers 18 open into one Pressure vessel 20 connected to a compressed air valve 21, a pressure sensor 22 and a pressure regulator 23 is connected.
  • the signaling system 7, the limit switches 8 and 9, the fluid valves 13, the slip valves 16, the pressure sensors 22 and the Pressure regulators 23 are connected to a control line system 24 common controller 25 connected.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)
  • Casting Devices For Molds (AREA)

Abstract

Zur Anlage gehören mehrere zyklisch nacheinander arbeitende Moduln (1,2,3), die je mindestens eine Gießform (5) und je mindestens einen Fluidzylinder (6) aufweisen, mit dem sich die zugehörige Gießform (5) in einer Schließzeit (SZ) schließen und in einer Öffnungszeit (OZ) öffnen läßt. Die Fluidzylinder (6) sind über Fluidventile (13) an eine gemeinsame Fluidversorgung (10) angeschlossen. Die Gießformen (5) sind an eine gemeinsame Schlickerversorgung (14) über Schlickerventile (16) angeschlossen, die jeweils während einer Füllzeit (FZ) zur Schlickerversorgung (14) hin geöffnet, während einer sich daran anschließenden Gießzeit (GZ) geschlossen und danach zum Ablaufenlassen von Restschlicker zu einem Ablauf (19) hin geöffnet sind. Den Moduln (1,2,3) ist je ein Druckregler (23) zugeordnet, um in den Gießformen (5) jeweils während der Gießzeit (GZ) einen geregelten Schlickerdruck aufrechtzuerhalten. Allen Moduln (1,2,3) ist eine gemeinsame Steuerung (25) zugeordnet, die das Öffnen, Schließen und Füllen der Gießformen (5) sowie den Druckverlauf beim Gießen überwacht und so programmiert ist, daß die Öffnungs- und Schließzeiten (OZ,SZ) keines Moduls (1,2,3) sich mit der Öffnungs- oder Schließzeit eines der anderen Moduln überlappen, und zwischen der Schließzeit (SZ) und der Füllzeit (FZ) jedes Moduls (1,2,3), bei dem die Summe der Öffnungs-, Schließ-, Füll- und Gießzeiten (OZ+SZ+FZ+GZ) kleiner als die entsprechende Summe bei einem der anderen Moduln ist, eine Wartezeit (WZ) eingefügt wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel. Als Beispiele für solche Artikel seien im Bereich Sanitärkeramik Klosettbecken, Wasserkästen, Waschbecken und Bidets genannt, und im Bereich Feinkeramik Geschirr, Vasen und dgl.
Zu Anlagen der genannten Gattung gehören üblicherweise mehrere Druckgußmaschinen, die je eine oder mehrere gleichzeitig arbeitende Gießformen aufweisen. Jede dieser Gießformen ist aus mindestens zwei Formteilen zusammengesetzt, die sich zum Öffnen und Schließen in bezug zueinander bewegen lassen und üblicherweise aus Kunststoff bestehen. Druckgußmaschinen dieser Art arbeiten bisher alle nach dem Schema:
  • Form(en) schließen - Form(en) mit Schlicker füllen und Druckgießen - Form(en) öffnen, Artikel entnehmen und bei Bedarf Form(en) spülen.
    • Von der für einen solchen Arbeitszyklus erforderlichen Zeit entfallen üblicherweise ungefähr 20 % auf das Schließen und Öffnen der Formen. In der restlichen Zeit erfolgt das Füllen der Formen mit Schlicker und das Druckgießen. Während des Druckgießens wird der Schlicker unter zeitabhängig programmierbaren Druck gesetzt, damit sich an der Innenwand der Formen ein Scherben von gewünschter Dicker ausbildet. Nach dem Druckgießen wird der Restschlicker entleert und durch Anlegen von Druckluft mit ebenfalls zeitabhängig steuerbarem Druck eine Verfestigung des Scherbens erzielt. Anschließend werden die Formen geöffnet und die Artikel entnommen. Die Artikel dürfen nicht lange in den geschlossenen Formen verweilen, damit sie von in diesen noch enthaltenem Restwasser nicht aufgeweicht werden.
    Der zeitliche Ablauf eines solches Gießzyklus wird durch die Geometrie der Formen, durch deren Material und durch die Beschaffenheit des Schlickers bestimmt.
    Die Produktivität einer Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel läßt sich grundsätzlich dadurch erhöhen, daß man die Anzahl installierter Gießformen erhöht. Das bedeutet aber, daß man die Fluidversorgung zum Öffnen und Schließen der Gießformen sowie die Schlickerversorgung entsprechend größer dimensionieren muß. Eine höhere Flexibilität erreicht man damit nicht, da man nach dem Stand der Technik mit einer Anlage, die mehrere gleichzeitig arbeitende Gießmaschinen aufweist, nur gleiche oder sehr ähnliche Artikel fertigen kann. Ein Wechsel auf andere Artikel erfordert bisher immer einen sehr zeitaufwendigen Austausch aller Formen.
    Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel derart zu gestalten, daß sie mit vergleichsweise geringem Investitionsaufwand eine hohe Produktivität erreicht und im Stande ist, unterschiedliche Artikel gleichzeitig zu gießen.
    Die Aufgabe ist erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche. In den Patentansprüchen sowie im folgenden werden die einzelnen Druckgießmaschinen kurz als Moduln bezeichnet.
    Erfindungsgemäß wird dem oben beschriebenen Ablauf eine Wartezeit (WZ) hinzugefügt, um mehrere, gegebenenfalls mit sehr unterschiedlichen Gießformen ausgestattete, Moduln in ihrem Arbeitsablauf aneinander anzupassen. Die Wartezeit (WZ) wird jeweils nach dem Schließen der Formen eingefügt, damit sie ohne negative Auswirkung auf das Gießverfahren bleibt. Damit ergibt sich folgender Ablauf:
  • Formen schließen - Wartezeit - Formen mit Schlicker füllen und Druckgießen - Formen öffnen, Artikel entnehmen und bei Bedarf Formen spülen.
    • Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß sich durch Einfügen einer entsprechend den Anforderungen des Einzelfalles berechneten Wartezeit für jedes in eine gattungsgemäße Anlage einzugliedernde Modul eine Gleichlaufregelung und Optimierung erreichen läßt. Dementsprechend sind Bedingungen erarbeitet worden, welche die systematische Berechnung der Wartezeiten ermöglichen. Im folgenden werden die Bedingungen für drei zu regelnde Moduln aufgeführt:
  • 1. Alle Bewegungsabläufe (Schließen und Öffnen der Formen) werden in die Füll- und Gießzeiten gelegt. D.h. nur ein Modul darf schließen und öffnen, während die anderen Moduln die Form füllen oder druckgießen. Bei einer Anlage, zu der beispielsweise drei Moduln gehören, gelten folgende Bedingungen:
    Modul 1:
    FZ1 + GZ1 ≧ SZ2 + OZ2 + SZ3 + OZ3
    Modul 2:
    FZ2 + GZ2 ≧ SZ1 + OZ1 + SZ3 + OZ3
    Modul 3:
    FZ3 + GZ3 ≧ SZ1 + OZ1 + SZ2 + OZ2
    Dabei bedeuten:
  • FZ Füllzeit   SZ Schließzeit
  • GZ Gießzeit   OZ Öffnungszeit
    • Werden diese Bedingungen nicht erfüllt, lassen sich aus diesem Gleichungssystem durch Bewegungsabläufe bedingte Wartezeiten WZB wie folgt ermitteln:
    Modul 1:
    WZB1 = (SZ2 + OZ2 + SZ3 + OZ3) - (FZ1 + GZ1)
    Modul 2:
    WZB2 = (SZ1 + OZ1 + SZ3 + OZ3) - (FZ2 + GZ2)
    Modul 3:
    WZB3 = (SZ1 + OZ1 + SZ2 + OZ2) - (FZ3 + GZ3)
    Für den Gleichlauf aller Moduln ist es erforderlich, daß alle Zykluszeiten ZZ gleich sind. Sie werden wie folgt berechnet:
    Modul 1:
    ZZ1 = SZ1 + WZB1 + GZ1 + OZ1 + FZ1
    Modul 2:
    ZZ2 = SZ2 + WZB2 + GZ2 + OZ2 + FZ2
    Modul 3:
    ZZ3 = SZ3 + WZB3 + GZ3 + OZ3 + FZ3
    Es wird die maximale Zykluszeit ermittelt und die Differenz zu den anderen Zykluszeiten der Wartezeit (WZB1...3) hinzuaddiert. Mit so korrigierten bewegungsbedingten Wartezeiten WZB1', WZB2' und WZB3'erhält man einen Gleichlauf der Moduln, in dem sich die Bewegungsabläufe nicht überschneiden. Die Startverzögerung, d.h. der zeitliche Versatz des Moduls 2 ergibt sich aus dessen Öffnungszeit. Gleiches gilt für Modul 3.
  • 2. Formen, die nicht zu einem und demselben Modul gehören, sollen nicht gleichzeitig gefüllt werden, d.h. nur ein Modul darf seine Formen füllen, während die anderen Moduln Bewegungsabläufe durchführen oder druckgießen. Hierfür gelten folgende Bedingungen:
    Modul 1:
    FZ3 + WZB3' ≦ OZ1 + SZ1 + WZB1'
    Modul 2:
    FZ1 + WZB1' ≦ OZ2 + SZ2 + WZB2'
    Modul 3:
    FZ2 + WZB2' ≦ OZ3 + SZ3 + WZB3'
    Werden diese Bedingungen nicht erfüllt, lassen sich aus diesem Gleichungssystem durch das Füllen der Formen bedingte Wartezeiten WZF wie folgt ermitteln:
    Modul 1:
    WZF1 = (FZ3 + WZB3') - (OZ1 + SZ1 + WZB1')
    Modul 2:
    WZF2 = (FZ1 + WZB1') - (OZ2 + SZ2 + WZB2')
    Modul 3:
    WZF3 = (FZ2 + WZB2') - (OZ3 + SZ3 + WZB3')
    Die hieraus ermittelten Wartezeiten bewirken eine zeitliche Verschiebung des Ablaufs. Deshalb wird die Startverzögerung, d.h. der zeitliche Versatz zwischen den Moduln, wie folgt ermittelt:
    Modul 2:
    VZ2 = OZ2 + WZF2
    Modul 3:
    VZ3 = OZ3 + WZF3
  • 3. Zum Schluß wird ein Korrekturwert WZK ermittelt, mit dem sichergestellt wird, daß durch den zeitlichen Versatz noch alle Bewegungsabläufe ohne Überschneidung in den Füll- und Gießzeiten liegen.
    Modul 1:
    FZ1 + GZ1 + WZB1' ≧ OZ2 + SZ2 + WZF2 + OZ3 + SZ3 + WZF3
    Modul 2:
    FZ2 + GZ2 + WZB2' ≧ OZ1 + SZ1 + WZF1 + OZ3 + SZ3 + WZF3
    Modul 3:
    FZ3 + GZ3 + WZB3' ≧ OZ1 + SZ1 + WZF1 + OZ2 + SZ2 + WZF2
    Werden diese Bedingungen nicht erfüllt, lassen sich aus diesem Gleichungssystem Korrekturwerte WZK für die Wartezeiten wie folgt ermitteln:
    Modul 1:
    WZK1 = (OZ2 + SZ2 + WZF2 + OZ3 + SZ3 + WZF3) - (FZ1 + GZ1 + WZB1')
    Modul 2:
    WZK2 = (OZ1 + Sz1 + WZF1 + OZ3 + SZ3 + WZF3) - (FZ2 + GZ2 + WZB2')
    Modul 3:
    WZK3 = (OZ1 + SZ1 + WZF1 + OZ2 + SZ2 + WZF2) - (FZ3 + GZ3 + WZB3')
    Aus den errechneten Korrekturwerten WZK1 usw. wird der größte dieser Werte ermittelt und zu den bewegungsbedingten Wartezeiten WZB der Moduln 1...3 addiert.
    • Diese Bedingungen können für mehr als drei Moduln erweitert werden. In vielen Fällen sind die Gießzeiten im Vergleich zu den übrigen genannten Zeiten so lang, daß sich in eine und dieselbe Anlage zum Druckgießen vier oder mehr Moduln eingliedern lassen, ohne daß unvernünftig lange Wartezeiten entstehen.
    Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
    Fig. 1
    ein Schaltschema einer Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel mit drei Moduln,
    Fig. 2
    ein Arbeitsablaufschema der drei Moduln und
    Fig. 3
    ein Flußdiagramm für die Steuerung der Anlage mit ihren drei Moduln.
    Die in Fig. 1 dargestellte Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel weist drei Moduln 1,2 und 3 auf; diese sind beispielsweise handelsübliche Druckgußmaschinen für sanitärkeramische Artikel und weisen je ein Maschinengestell 4, zwei darin angeordnete Gießformen 5 und einen zwischen diesen angeordneten hydraulischen oder pneumatischen Fluidzylinder 6 auf. Die Gießformen 5 haben im dargestellten Beispiel je zwei Formseitenteile sowie je ein Formoberteil und je ein Formunterteil. Von den beiden Formseitenteilen jeder Gießform 5 ist eines am zugehörigen Maschinengestell 4 befestigt und das andere verschiebbar geführt; der zugehörige Fluidzylinder 6 ist zwischen den verschiebbaren Formseitenteilen angeordnet. Die Bewegungen der Formseitenteile innerhalb des zugehörigen Maschinengestells 4 wird von einem Meldesystem 7 überwacht; den Formober- und Formunterteilen ist je ein Endlagenschalter 8 bzw. 9 zugeordnet.
    Die Fluidzylinder 6 sämtlicher zur Anlage gehörigen Moduln 1,2 und 3 sind an eine gemeinsame Fluidversorgung 10 angeschlossen, die ein handelsübliches Hydraulik- oder Pneumatikaggregat sein kann und nicht größer bemessen zu sein braucht als zur Versorgung eines der drei Moduln erforderlich ist. Dabei ist zu berücksichtigen, daß jedes der drei Moduln 1,2,3 zusätzlich zu dem dargestellten Fluidzylinder 6 weitere, nicht dargestellte Fluidzylinder aufweisen kann, entsprechend der Anzahl zu bewegender Formober- und Formunterteile. Die Fluidversorgung 10 ist mit jedem der Moduln 1,2,3 durch ein Paar Fluidleitungen 11 und 12 verbunden, die durch ein Fluidventil 13 zum Schließen, Geschlossenhalten und Öffnen der Gießformen 5 gesteuert werden.
    Die Gießformen 5 sämtlicher Moduln 1,2 und 3 sind an eine gemeinsame Schlickerversorgung 14 angeschlossen, die ebenfalls von handelsüblicher Bauart sein kann und nur so groß bemessen zu sein braucht, wie zur Versorgung der Gießformen eines einzigen der Moduln erforderlich ist. Die Schlickerversorgung 14 ist in Form eines Vorratsbehälters mit Schlickerpumpe dargestellt und ist über eine Schlickerhauptleitung 15 und je ein Schlickerventil 16 an die einzelnen Moduln 1,2 und 3 angeschlossen. Vom Schlickerventil 16 jedes der drei Moduln 1,2 und 3 führt eine untere Steigleitung 17 zu den Gießformen 5 des betreffenden Moduls, und von den Gießformen geht eine obere Steigleitung 18 aus. Jedes der drei dargestellten Schlickerventile 18 ist außerdem an einen Ablauf 19 für Restschlicker angeschlossen. Die oberen Steigleitungen 18 münden in je einen Druckbehälter 20, der an ein Druckluftventil 21, einen Drucksensor 22 und einen Druckregler 23 angeschlossen ist.
    Das Meldesystem 7, die Endlagenschalter 8 und 9, die Fluidventile 13, die Schlickerventile 16, die Drucksensoren 22 und die Druckregler 23 sind über ein Steuerleitungssystem 24 an eine gemeinsame Steuerung 25 angeschlossen.
    In Fig. 2 sind die Arbeitszyklen der drei Moduln 1,2 und 3 über der Zeit t aufgetragen. Mit den Strecken R' und R'' ist angedeutet, daß noch eine Zeitereserve R = R' + R'' besteht, sodaß ein viertes Modul in die Anlage eingegliedert werden könnte.
    In Fig. 3 haben die Positionen folgende Bedeutung:
    26
    Die Steuerung berechnet anhand von eingegebenen Parametern die Wartezeiten WZ der einzelnen Moduln sowie die Startverzögerung VZ der Moduln 2 und 3. Durch die Berechnung der Wartezeiten WZ erhält man für alle Moduln die gleiche Zykluszeit und durch die Startverzögerung VZ den gewünschten Gleichlauf.
    27
    Anlagenstart
    28
    Formen schließen und Start zur Messung der Schließzeit SZ. Die Schließzeit wird durch Parametereingabe beeinflußt, wie Geschwindigkeit und Schließposition für Schließzylinder seitlicher Formteile, Zeiteingaben für Restwasser ausblasen und Vakuum ziehen sowie mechanische Verstellungen an Drosselventilen im Hydrauliksystem und mechanische Verstellung von Endlagenschaltern. Im Automatikbetrieb beeinflussen die Viskosität und die Temperatur des Öls die Geschwindigkeit des Schließvorganges.
    29
    Abfrage, ob die Formen geschlossen sind. Wird eine Zykluszeit überschritten, geht die Anlage in Stop.
    30
    Nach der Rückmeldung Formen geschlossen, wird die Zeitmessung ausgeschaltet und die Wartezeit für alle Moduln neu berechnet, um Änderungen im zeitlichen Ablauf auszugleichen. Die Wartezeit wird gestartet.
    31
    Abfrage, ob die Wartezeit zu Ende ist.
    32
    Formen mit Schlicker füllen und die Zeitmessung starten (Füllzeit FZ). Die Füllzeit wird durch Parametereingabe für den Fülldruck beeinflußt. Im Automatikbetrieb können Schwankungen der Füllzeit infolge Beschaffenheit und Temperatur des Schlickers auftreten.
    33
    Abfrage, ob der Fülldruck erreicht ist. Über den Drucksensor erkennt die Steuerung, ob der programmierte Fülldruck erreicht ist. Wird ein Zeitlimit überschritten, geht die Anlage in Stop.
    34
    Der Fülldruck ist erreicht und die Zeitmessung abgeschaltet. Veränderungen werden in einer Korrektur der Wartezeiten für alle Moduln berücksichtigt. Die Anlage schaltet auf Druckregelung und der programmierte Gießprozeß beginnt. Die Zeitmessung der Gießzeit (GZ) wird gestartet. Die Gießzeit wird durch Parameter für die Drucksteuerung beeinflußt. Im Automatikbetrieb beeinflussen die Beschaffenheit des Schlickers sowie mechanische Einstellungen von Drosselventilen (z.B. für Druckabbau in den Formen) den zeitlichen Ablauf.
    35
    Abfrage, ob der Gießvorgang zu Ende ist und keine anderen Bewegungsabläufe stattfinden. Die Steuerung erkennt durch Abfrage des Drucksensors, ob der Druck in den Formen abgebaut ist. Reicht der Regelbereich für die Zykluszeit nicht aus, wird hier der Ablauf kurz angehalten und durch diesen zeitlichen Versatz zu den anderen Maschinen der Gleichlauf korrigiert. Wird ein Zeitlimit überschritten, geht die Anlage in Stop.
    36
    Der Gießvorgang ist beendet und die Zeitmessung abgeschaltet. Veränderungen in der Gießzeit (GZ) werden durch die Berechnung neuer Wartezeiten ausgeglichen. Die Formen werden geöffnet und die Zeitmessung gestartet. Durch Parametereingabe für die Ablösezeiten der einzelnen Formteile sowie für Geschwindigkeit und Position des Schließzylinders der seitlichen Formenteile wird die Öffnungszeit (OZ) der Formen beeinflußt. Im Automatikbetrieb beeinflussen mechanische Einstellungen der Drosselventile in der Hydraulik und die Beschaffenheit des Öls die Öffnungszeit.
    37
    Abfrage, ob die Formen geöffnet sind. Wird ein Zeitlimit überschritten, geht die Anlage in Stop.
    38
    Abfrage, ob die Anlage durch eine Bedienperson gestoppt wurde.
    39
    Stop der Anlage.
    40
    Modul 2 wartet, bis Modul 1 das Schließen der Formen meldet.
    41
    Berechnete Startverzögerung für das Modul 2 starten.
    42
    Abfrage, ob die Startverzögerung zu Ende ist und Weiterschaltung zu Formen schließen von Modul 2. Weiterer Ablauf analog zu Modul 1.

    Claims (6)

    1. Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel mit
      mehreren zyklisch nacheinander arbeitenden Moduln (1,2,3,), die je mindestens eine Gießform (5) und je mindestens einen Fluidzylinder (6) aufweisen, mit dem sich die zugehörige Gießform (5) ) in einer Schließzeit (SZ) schließen und in einer Öffnungszeit (OZ) öffnen läßt,
      einer gemeinsamen Fluidversorgung (10), an welche die Fluidzylinder (6) über Fluidventile (13) angeschlossen sind,
      einer gemeinsamen Schlickerversorgung (14), an welche die Gießformen (5) über Schlickerventile (16) angeschlossen sind, die jeweils während einer Füllzeit (FZ) zur Schlickerversorgung (14) hin geöffnet, während einer sich daran anschließenden Gießzeit (GZ) geschlossen und danach zum Ablaufenlassen von Restschlicker zu einem Ablauf (19) hin geöffnet sind,
      Druckreglern (23), die je einem Modul (1,2,3) zugeordnet sind, um in den Gießformen (5) jeweils während der Gießzeit (GZ) einen geregelten Schlickerdruck aufrechtzuerhalten, und
      einer allen Moduln (1,2,3) zugeordneten gemeinsamen Steuerung (25), die das Öffnen, Schließen und Füllen der Gießformen (5) sowie den Druckverlauf beim Gießen überwacht und so programmiert ist, daß
      die Öffnungs- und Schließzeiten (OZ,SZ) keines Moduls (1,2,3) sich mit der Öffnungs- oder Schließzeit eines der anderen Moduln überlappen, und
      zwischen der Schließzeit (SZ) und der Füllzeit (FZ) jedes Moduls (1,2,3), bei dem die Summe der Öffnungs-, Schließ-, Füll- und Gießzeiten (OZ+SZ+FZ+GZ) kleiner als die entsprechende Summe bei einem der anderen Moduln ist, eine Wartezeit (WZ) eingefügt wird.
    2. Anlage nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung (25) ferner so programmiert ist, daß die Füllzeit (FZ) keines Moduls (1,2,3) sich mit der Füllzeit eines der anderen Moduln überlappt.
    3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Wartezeit (WZ) eine bewegungsbedingte Wartezeit (WZB) enthält, die für jedes Modul (z.B.1) bemessen wird als Summe der Schließzeiten (SZ2, SZ3) und Öffnungszeiten (OZ2, OZ3) sämtlicher übrigen Moduln (2,3), vermindert um die Summe der Füllzeit (FZ1) und der Gießzeit (GZ1) des betreffenden Moduls (1) selbst.
    4. Anlage nach Anspruch 3,
      dadurch gekennzeichnet, daß als Summe sämtlicher genannten Zeiten für jedes einzelne Modul (1,2,3) eine Zykluszeit (ZZ) ermittelt wird und die Wartezeiten erforderlichenfalls durch Addieren eines Zuschlags so korrigiert werden, daß sich für alle Moduln (1,2,3) die gleiche Zykluszeit ergibt.
    5. Anlage nach Anspruch 4,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Wartezeit (WZ) ferner eine füllungsbedingte Wartezeit (WZF) enthält, die für jedes Modul (z.B.1) bemessen wird als Summe der Füllzeit (FZ3) und der korrigierten bewegungsbedingten Wartezeit (WZB3') des dem betreffenden Modul (1) im Arbeitszyklus vorangehenden Moduls (3), vermindert um die Summe der Öffnungszeit (OZ1), Schließzeit (SZ1) und korrigierten bewegungsbedingten Wartezeit (WZB1') des betreffenden Moduls (1) selbst.
    6. Anlage nach Anspruch 5,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Wartezeit (WZ) ferner eine Wartezeitkorrektur (WZK) enthält, die für jedes Modul (z.B.1) bemessen wird als Summe der Öffnungszeiten (OZ2, OZ3), Schließzeiten (SZ2, SZ3) und füllungsbedingten Wartezeiten (WZF2, WZF3) sämtlicher übrigen Moduln (2,3), vermindert um die Summe der Füllzeit (FZ1), Gießzeit (GZ1) und korrigierten bewegungsbedingten Wartezeit (WZB1') des betreffenden Moduls (1) selbst.
    EP98101201A 1997-10-13 1998-01-23 Anlage zum Druckgiessen keramischer Artikel Withdrawn EP0908283A1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE19745232 1997-10-13
    DE1997145232 DE19745232C1 (de) 1997-10-13 1997-10-13 Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel

    Publications (1)

    Publication Number Publication Date
    EP0908283A1 true EP0908283A1 (de) 1999-04-14

    Family

    ID=7845436

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP98101201A Withdrawn EP0908283A1 (de) 1997-10-13 1998-01-23 Anlage zum Druckgiessen keramischer Artikel

    Country Status (2)

    Country Link
    EP (1) EP0908283A1 (de)
    DE (2) DE19745232C1 (de)

    Families Citing this family (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    DE19935595A1 (de) * 1999-08-02 2001-02-08 Dorst Masch & Anlagen Mehrachsige Druckgußmaschine mit Schwenkachse
    DE102008011820A1 (de) 2008-02-29 2009-09-03 Dorst Technologies Gmbh & Co. Kg Druckschlicker-Gießvorrichtung bzw. Verfahren zum Gießen eines Formteils
    EP2559678A1 (de) 2011-08-16 2013-02-20 Siemens Aktiengesellschaft Druckgußschlicker und daraus hergestellte Feuerfestkeramik für Gasturbinenanlagen
    DE102016112603A1 (de) * 2016-07-08 2018-01-11 Villeroy & Boch Ag Mehrteilige Gießform, Verfahren zum Öffnen und Schließen einer Gießform und Gipsbank
    DE102020100414A1 (de) 2020-01-10 2021-07-15 Lippert Gmbh & Co. Kg Batteriedruckguss für keramische Hohlkörper

    Citations (3)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US5073328A (en) * 1988-01-29 1991-12-17 Husky Injection Molding Systems Ltd. Injection molding process
    EP0540004A1 (de) * 1991-10-29 1993-05-05 Inax Corporation Anordnung zum passenden Zusammenfügen von Teilen eines Formkastens für eine Druckgiessvorrichtung
    DE29801197U1 (de) * 1997-06-13 1998-04-16 Thuringia Netzsch Feinkeramik Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel

    Family Cites Families (1)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    DE19539270C2 (de) * 1995-10-21 1999-02-11 Netzsch Erich Holding Schlickerdruckgießanlage

    Patent Citations (3)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US5073328A (en) * 1988-01-29 1991-12-17 Husky Injection Molding Systems Ltd. Injection molding process
    EP0540004A1 (de) * 1991-10-29 1993-05-05 Inax Corporation Anordnung zum passenden Zusammenfügen von Teilen eines Formkastens für eine Druckgiessvorrichtung
    DE29801197U1 (de) * 1997-06-13 1998-04-16 Thuringia Netzsch Feinkeramik Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel

    Also Published As

    Publication number Publication date
    DE19745232C1 (de) 1998-12-24
    DE29801196U1 (de) 1998-03-19

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    DE3210064C2 (de) Formüberwachungssteuerung für Glasformmaschinen
    DE3208502C2 (de) Glasformmaschine
    DE3227614A1 (de) Steuersystem fuer eine maschine zum formen von glasgegenstaenden
    DE102015007360A1 (de) Numerische steuerung mit funktion zum umschalten der positionssteuerungsverstärkung bei der synchronsteuerung
    DE112017004812T5 (de) Automatische synchronisierung von pressmaschinen und robotern
    DE19745232C1 (de) Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel
    DE4236460C2 (de) Drucksteuer- und/oder Regelvorrichtung für ein fluidisches Medium, insbesondere Luft oder Gas
    EP0151198B1 (de) Druckregeleinrichtung in Pressen
    EP3593924B1 (de) Vorrichtung mit filtermodul zur herstellung von druckgussteilen
    DE10017382B4 (de) Formverschlussmechanik für eine IS-Glasformungsmaschine
    DE1709366B2 (de) Vorrichtung zum Schlickergießen
    DE102016221678B4 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Druckgussteilen
    EP1881385A1 (de) System für einen Informationsaustausch zwischen einer Bearbeitungsmaschine und einer Übergabevorrichtung
    DE2435734B2 (de) Verfahren zum steuern des gasdrucks in einer niederdruck-giessanlage sowie niederdruck-giessanlage
    EP3790716A1 (de) SCHLICKER-DRUCKGIEßFORM UND SCHLICKER-DRUCKGIEßANLAGE
    DE102005051837B4 (de) Steuerung für eine I.S.-Maschine und Glasformungsmaschine mit einer Steuerung
    DE102006041579A1 (de) Verfahren zum Steuern und/oder Regeln einer Spritzgießmaschine
    DE3005278C2 (de) Vorrichtung zum Schlickergießen von sanitärkeramischen Erzeugnissen
    EP1424177B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Keramikgegenständen wie Tassen, Becher o. dgl.
    DE602004008084T2 (de) Hochdruckgiessverfahren für sanitärgegenstände und eine dieses verfahren implementierende maschine
    EP0735444B1 (de) Verfahren zum Betrieb einer Werkzeugmaschine oder eines Roboters mit unmittelbar zusammenwirkenden Hauptachsen und zusätzlichen Positionierachsen
    DE19808679C1 (de) Verfahren zur Konvertierung von Einstelldaten
    DE102017116604A1 (de) Verfahren zur Ansteuerung eines Gebäude-Trinkwassernetzwerks
    DE10241270B4 (de) Entnahmevorrichtung für Spritzgiessteile sowie Verfahren zum automatischen Entnehmen
    DE10247823B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Regeln von Flüssigkeitseingabe

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): AT CH DE ES FI FR GB IT LI SE

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    17P Request for examination filed

    Effective date: 19990223

    AKX Designation fees paid

    Free format text: AT CH DE ES FI FR GB IT LI SE

    AXX Extension fees paid

    Free format text: SI PAYMENT 19990521

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 20020211

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

    18D Application deemed to be withdrawn

    Effective date: 20020622