EP0882530A2 - Procédé de confirmation à froid en double paroi de l'extrémité d'un tube métallique par retroussage de la paroi première d'extrémité - Google Patents

Procédé de confirmation à froid en double paroi de l'extrémité d'un tube métallique par retroussage de la paroi première d'extrémité Download PDF

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EP0882530A2
EP0882530A2 EP98440119A EP98440119A EP0882530A2 EP 0882530 A2 EP0882530 A2 EP 0882530A2 EP 98440119 A EP98440119 A EP 98440119A EP 98440119 A EP98440119 A EP 98440119A EP 0882530 A2 EP0882530 A2 EP 0882530A2
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EP
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tube
wall
conformation
edge
lateral surface
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EP98440119A
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Inventor
Daniel Heitz
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E M S
Original Assignee
E M S
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/16—Reverse flanging of tube ends

Definitions

  • Lining also provides protection additional from the inner part of the end, and thereby guarantees greater mechanical strength vibration and corrosion of this part and therefore contributes greatly to the maintenance of assembly and its tightness over time.
  • the object of the present invention is to obtain by a single cold forming process on a single machine strengthening the end of a tube metallic by creating a double wall from rolling up its end.
  • the invention relates to a process of cold conformation of the end of a metal tube to strengthen it with a second wall, characterized in that a rolled edge is formed at the end of the tube by shaping it in a tool embossing with annular recess, which is continued by pushed the forming movement to birth a wall parallel to the lateral surface of the tube, that we increase the length of this wall by push to the desired length and proceed when the formed wall approaches the surface lateral of the end by at least two passages to using a spinning tool and which we comply the double-walled end to give it shape technique adapted to its use.
  • the embossing tool 2 has a front before 3 and has in its thickness an obviously annular 4 shaped into an annular groove 5, the inner diameter is approximately the diameter inside of the end 6 of the tube and whose diameter outside corresponds approximately to the outside diameter from the double-walled end before the tightening of this wall around the adjacent side surface of the tube, as will be seen below.
  • the profile of this annular groove 5 affects the general shape of an arch 7 with curvilinear profile including the central part 8 at the bottom groove 9 is substantially circular.
  • the radius of curvature of this central part 8 depends on the thickness of the metal and its physical characteristics and properties.
  • the annular groove defines a flat cylinder central with flared base. It presents on the face opposite a slightly profiled clearance zone oblique.
  • metals too malleable or ductile such as copper, aluminum, zinc and the like are not suitable.
  • Non-limiting typical examples are: steels and their alloys and metals and alloys of metal having similar characteristics.
  • Tube 1 is held tight in a holder fixed and the pushing tool 2 is forced longitudinally against the end 6 of the tube.
  • the end 6 of the tube gradually flares by its progression over the curvature of the surface of the annular groove 5 after have been guided along the central block 10 in shape flat cylinder 11 with diverging rounded base, cylinder flat 11 delimited in the central space by the recess 4 in annular groove 5.
  • this annular groove 5 of general arch profile with central part 8 substantially circular has a slight clearance oblique 12 at exit.
  • the peripheral end region of the tube flares out in the shape of a cone 13 until turned over by a rounded rounded edge 14 at the bottom 9 of the groove.
  • the rolled edge 14 keeps its curvature at the exit of the groove and progresses as shown in the figures until a certain distance from the lateral surface 15 of the tube.
  • the stop of the rolled edge progression 14 towards the tube 1 takes place at a certain distance "d" of it, for example up to an interval of a few millimeters in the case of common tubes used for car exhaust pipes automobiles with diameters of the order of 4 to 5 cm.
  • This remote stop “d” results from mechanical characteristics according to which the edge rolled 14 opposes the continuation of rolling when it has reached a certain shape and when the diameter of the circle delimited by its peripheral edge reaches a minimum value corresponding to its limit compression. A force opposes the constriction extra because the material cannot contract more.
  • the second main phase of the process consists in folding this double wall against the tube.
  • One way to do this is to bind off by spinning, that is to say by practicing a shrunk in diameter using, successively one after the other, several adapted pieces of lower diameter that we slide along the double wall.
  • Each spinning piece has an inlet cone more or less important depending on the reduction to be obtained.
  • the spinning passages push the material along the tube, bring it closer to the tube and form a tapered end 21 after the first pass which comes from the entry into cone 18 of the first tool wiring 17 which stops at the end of the second wall 16.
  • the rolled edge 14 is found slightly deformed at the end into a cone 21.
  • the latest spinning tool 19 presses completely the material of the outer wall against the side surface wall 15 and folds down the cone end 21 against this wall and crush the rolled edge 14 on itself as it appears on the Figures 12 and 13 thus forming a rigid border 22 in double thickness.
  • a form in bowl 26 as shown obtained by a method of burnishing using inclined rollers 27 and 28 or other process which serves as a seat at a conical end in view of a push-in or end connection spherical for the realization of a joint patella.
  • a more aesthetic alternative is to extend the upturned end beyond the sleeve reinforcement 29 by different methods, either by later inserting it under the lining of rolling up 16, either by counteracting its sliding down, either by providing a wider spacing between the body of the tube and the roll-up lining 16, or by any other appropriate means.
  • Figure 24 is intended to show the result thus obtained by this second method.
  • the closing of the lower edge is clean and aesthetic by a single bottom border 33.
  • Figures 25 to 31 show so details of the important variant of the process which consists in making the lining of roll up no longer towards the outside but towards the interior.
  • This variant takes up the main phases of the basic process described below.
  • the hollow tool of embossing 34 has a front edge and comprises in its thickness an annular groove recess 35 of which the outside diameter corresponds substantially to outer diameter of the tube and whose diameter interior also corresponds substantially to the diameter inside of the roll-up lining 36 before its tightening against the inner side surface of the end of the tube.
  • this annular groove 35 affects the general shape of an arch with a curvilinear profile, the general layout approximates that of an arc of circle.
  • the shape's shape is reproduced on the figure 31.
  • the shape of this line depends on the thickness of the metal and its characteristics and properties physical.
  • the route breaks down into three parts.
  • the first part A is a segment in an arc flared
  • the final part B is a drawdown zone and clearance profile in an arc of a contracted circle
  • the intermediate part C is a central area curved substantially circular connection.
  • Tube 1 is held tight in the holder fixed of a machine and the embossing tool 34 is forced longitudinally using a pushing means for example with hydraulic cylinder against the end of the tube. Conversely, the tube 1 can be forced against the embossing tool 34 by the same means of thrust for example hydraulic.
  • the cold conformation process in its inside lining variant 36 takes place according to the steps shown in Figures 25 to 30.
  • the end of tube 1 gradually flares by its progression over the curvature of the surface of the annular groove 35 after having been guided along the part A of the profile of this groove.
  • the peripheral end zone of the tube contracts in cone shape until overturned by a rounded rounded edge 37 at the bottom of throat.
  • the rolled edge 37 retains its curvature at the outlet throat and progress as shown in the figures up to a certain distance from the surface inner side of the tube.
  • the halting of the rolled edge progression 37 towards the tube 1 takes place at a certain distance from this one, for example up to an interval of a few millimeters in the case of common tubes used for the exhaust manifold of motor cars including the diameter is of the order of 4 to 5 cm.
  • This remote stop results from mechanical characteristics according to which the edge rolled 37 opposes the continuation of rolling when it has reached a certain shape and when the diameter of the circle delimited by its peripheral edge reaches a maximum value corresponding to its limit extension and compression. A force opposes the additional extension because the material cannot expand further.
  • the second main phase of the process consists in folding down this inner double wall 36 against the inside of the tube.
  • One way to do this is to fold back by mandrel in one, but preferably in two passes, the first by a mandrel primary 38 and the second by an adjusted mandrel 39.
  • the result is a smooth interior double wall 36 and pressed against the inner lateral face of the tube, as shown in figure 32 delimited downwards by a flat edge 40 against the side face inside the tube and upwards by the rounded edge 41 end of the tube.
  • the end of the tube is thus reinforced by invisible lining from the outside.
  • This end can be shaped later depending on the applications in a flare 42 (figure 34) or a narrowing 43 (figure 35) which can go until total closure.
  • Rolling inward presents many advantages. It is more user-friendly and economic. The presentation is immediately aesthetic and above all, it prevents the deposition and introduction of moisture in the lining that was previously at outside.

Abstract

Le procédé de conformation par retroussage de l'extrémité d'un tube métallique consiste à rabattre vers l'intérieur ou vers l'extérieur la paroi de l'extrémité du tube vers l'arrière pour former un bord roulé (14),(37) en forçant le tube dans un outil de repoussage (2),(34), à rapprocher de la paroi d'extrémité du tube en plusieurs passes de filage la doublure (16),(36) ainsi formée lors du repoussage, à resserrer, à contraindre et à écraser contre cette paroi le bord roulé (14),(37) d'extrémité pour former une bordure rigide et à conformer ultérieurement l'extrémité en double paroi (16),(36) selon un procédé connu de conformation à froid pour lui donner une forme technique adaptée. Cette invention intéresse les conformateurs de tubes à froid. <IMAGE>

Description

La création d'une paroi supplémentaire à l'extrémité d'un tube correspond à un besoin car elle présente de nombreux avantages.
Tout d'abord elle améliore grandement la solidité de la jonction d'assemblage ou d'articulation avec le tube voisin, suivant ou précédent. En effet, la liaison par emmanchement, soudage ou par articulation s'effectue alors sur une partie terminale de plus grande rigidité et solidité.
La doublure assure aussi une protection supplémentaire de la partie intérieure de l'extrémité, et garantit de ce fait une plus grande résistance mécanique à la vibration et à la corrosion de cette partie et par conséquent contribue grandement au maintien de l'assemblage et de son étanchéité dans le temps.
Elle simplifie les raccordements en évitant l'emploi de pièces intermédiaires car l'extrémité peut être conformée directement selon une forme technique de grande résistance car présentant deux épaisseurs superposées de matière.
Finalement, elle forme une doublure métallique de bonne solidité mécanique sur laquelle le tube peut être maintenu sans contact direct avec le corps du tube comme par exemple un maintien par collier.
Les constructeurs de machines de conformation à froid de tubes métalliques ont vainement cherché à obtenir simplement par un seul procédé à froid, à partir d'un tube métallique, la conformation d'une extrémité nette et techniquement finie en double paroi provenant de celle du tube lui-même sans aucune adjonction de pièce(s).
La présente invention a pour but d'obtenir par un seul procédé de conformation à froid sur une seule machine le renforcement de l'extrémité d'un tube métallique par la création d'une double paroi provenant du retroussage de son extrémité.
A cet effet l'invention se rapporte à un procédé de conformation à froid de l'extrémité d'un tube métallique en vue de la renforcer par une deuxième paroi, caractérisé en ce que l'on forme un bord roulé à l'extrémité du tube en la conformant dans un outil de repoussage à évidement annulaire, que l'on poursuit par poussée le mouvement de formage jusqu'à la naissance d'une paroi parallèle à la surface latérale du tube, que l'on augmente la longueur de cette paroi par poussée jusqu'à la longueur désirée et que l'on procède au rapprochement de la paroi formée de la surface latérale de l'extrémité par au moins deux passages à l'aide d'un outil de filage et que l'on conforme l'extrémité à double paroi pour lui conférer la forme technique adaptée à son utilisation.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaítront dans la description qui suit, donnée à titre d'exemple et accompagnée des dessins qui représentent :
  • la figure 1 : une vue en perspective du tube avant conformation ;
  • les figures 2 à 7 : des coupes transversales schématiques qui illustrent la première phase du procédé selon l'invention ;
  • la figure 8 : une vue en coupe agrandie de la gorge de l'outil de repoussage ;
  • la figure 9 : une vue en perspective partiellement ouverte montrant l'extrémité du tube à l'issue de la première phase ;
  • les figures 10 à 13 : des coupes transversales illustrant la deuxième phase du procédé selon l'invention ;
  • la figure 14 : une vue en perspective montrant l'extrémité du tube à l'issue de la deuxième phase ;
  • les figures 15 à 19 : des coupes qui illustrent une variante de deuxième phase du procédé selon l'invention, dans le cas de l'utilisation d'une butée ;
  • les figures 20 et 21 : des vues schématiques montrant un exemple de conformation d'extrémité par un procédé de galetage ;
  • la figure 22 : une vue en perspective avec découpe illustrant l'extrémité du tube dans son état terminal avant utilisation ;
  • les figures 23 et 24 : des vues en perspective de variantes à manchon de renforcement ;
  • les figures 25 à 30 : des coupes transversales schématiques qui illustrent la variante du procédé avec doublage à l'intérieur ;
  • la figure 31 : une vue fragmentaire en coupe montrant une forme de profil de la gorge annulaire ;
  • la figure 32 : une vue en coupe illustrant la phase de mandrinage ;
  • la figure 33 : une vue en perspective montrant un tube avec doublage de retroussement à l'intérieur ;
  • les figures 34 et 35 : des vues en perspective illustrant les variantes à extrémité conique.
On engage l'extrémité d'un tube 1 métallique dans un outil creux de repoussage 2 dont la forme est représentée en coupe transversale sur la figure 1.
L'outil de repoussage 2 présente un front avant 3 et comporte dans son épaisseur un évidemment annulaire 4 conformé en gorge annulaire 5 dont le diamètre intérieur est approximativement le diamètre intérieur de l'extrémité 6 du tube et dont le diamètre extérieur correspond sensiblement au diamètre extérieur de l'extrémité à double paroi avant le resserrement de cette paroi autour de la surface latérale adjacente du tube, comme on le verra ci-après. Le profil de cette gorge annulaire 5 affecte la forme générale d'une arche 7 à profil curviligne dont la partie centrale 8 en fond de gorge 9 est sensiblement circulaire.
Le rayon de courbure de cette partie centrale 8 dépend de l'épaisseur du métal et de ses caractéristiques et propriétés physiques.
La gorge annulaire délimite un cylindre plat central à base évasée. Elle présente sur la face opposée une zone de dégagement à profil légèrement oblique.
Il est à observer que les métaux trop malléables ou ductiles comme le cuivre, l'aluminium, le zinc et autres ne conviennent pas.
Les exemples types non limitatifs sont les aciers et leurs alliages et les métaux et alliages métalliques présentant des caractéristiques analogues.
Pour différents métaux ne présentant pas d'emblée les caractéristiques adaptées, on peut envisager de traiter les tubes avant de procéder aux opérations décrites ci-dessus pour leur conférer une résistance mécanique supplémentaire.
Le tube 1 est maintenu serré dans un support fixe et l'outil de repoussage 2 est forcé longitudinalement contre l'extrémité 6 du tube.
On peut envisager d'opérer le mouvement inverse selon lequel le tube 1 se rapproche de l'outil de repoussage 2 qui est fixe ou même la composition des deux mouvements précédents.
Au cours de cette opération, l'extrémité 6 du tube s'évase progressivement par sa progression sur la courbure de la surface de la gorge annulaire 5 après avoir été guidée le long du bloc central 10 de forme en cylindre plat 11 à base arrondie divergente, cylindre plat 11 délimité dans l'espace central par l'évidement 4 en gorge annulaire 5.
Comme indiqué, cette gorge annulaire 5 de profil général en arche avec partie centrale 8 sensiblement circulaire comporte un léger dégagement oblique 12 en sortie.
Comme il apparaít sur la succession des figures 2 à 7, la zone périphérique d'extrémité du tube s'évase en forme de cône 13 jusqu'à retournement par un bord arrondi roulé 14 au niveau du fond 9 de gorge. Le bord roulé 14 garde sa courbure à la sortie de la gorge et progresse comme représenté sur les figures jusqu'à une certaine distance de la surface latérale 15 du tube.
La progression ultérieure s'effectue parallèlement à la paroi du tube et se poursuit jusqu'à la longueur désirée qui sera approximativement la longueur de la double paroi d'extrémité en créant une doublure de la paroi ou deuxième paroi 16.
L'arrêt de la progression du bord roulé 14 vers le tube 1 s'effectue à une certaine distance "d" de celui-ci, par exemple jusqu'à un intervalle de quelques millimètres dans le cas de tubes courants utilisés pour la tubulure d'échappement des voitures automobiles dont le diamètre est de l'ordre de 4 à 5 cm.
Cet arrêt à distance "d" résulte de caractéristiques mécaniques selon lesquelles le bord roulé 14 s'oppose à la continuation du roulage lorsqu'il a atteint une certaine forme et lorsque le diamètre du cercle délimité par son chant périphérique atteint une valeur minimale correspondant à sa limite de compression. Une force s'oppose au rétreint supplémentaire car la matière ne peut se contracter plus.
La seconde phase principale du procédé consiste à rabattre cette double paroi contre le tube.
Une des façons de procéder consiste à rabattre par filage, c'est-à-dire par la pratique d'un rétreint en diamètre à l'aide de, successivement l'une après l'autre, plusieurs pièces adaptées de plus faible diamètre que l'on fait coulisser le long de la double paroi. Chaque pièce de filage présente un cône d'entrée plus ou moins important selon la réduction à obtenir.
Pour ce faire, on réalise en au moins deux passages un rapprochement progressif de la deuxième paroi vers le tube à l'aide d'un premier outil 17 de filage à cône d'entrée 18 largement ouvert puis dans une deuxième phase à l'aide d'un deuxième outil de filage 19 à cône d'entrée restreint 20.
Les passages de filage poussent la matière le long du tube, la rapprochent du tube et forment une extrémité en cône 21 après le premier passage qui provient de l'entrée en cône 18 du premier outil de filage 17 qui s'arrête à l'extrémité de la deuxième paroi 16. Le bord roulé 14 se retrouve légèrement déformé à l'extrémité en cône 21.
Le dernier outil de filage 19 presse totalement la matière de la paroi extérieure contre la paroi de la surface latérale 15 et vient rabattre l'extrémité en cône 21 contre cette paroi et écraser le bord roulé 14 sur lui-même ainsi qu'il apparaít sur les figures 12 et 13 formant ainsi une bordure rigide 22 en double épaisseur.
A titre de variante, comme représenté sur les figures 15 à 19, en vue d'obtenir un bord inférieur de la doublure sans sur-épaisseur, on peut utiliser lors du filage à l'extrémité de la doublure 16 une butée annulaire 23 à rampe descendante 24 contre laquelle vient se déformer le bord roulé 14. La composition des forces longitudinales de poussée et la réaction de la rampe oblique 24 permet d'obtenir la déformation à plat du bord roulé 14 qui sera plaqué contre la surface latérale du tube au cours de la deuxième passe de filage.
On vient ensuite, par un procédé connu, conformer à froid la nouvelle extrémité 25 en double paroi 16 plaquée contre l'extrémité du tube 1 pour lui donner une forme technique adaptée à l'usage.
On peut citer à cet effet, une forme en cuvette 26 comme représenté, obtenue par un procédé de galetage à l'aide de galets inclinés 27 et 28 ou autre procédé qui sert de siège à une extrémité conique en vue d'une liaison à emmanchement ou à une extrémité sphérique pour la réalisation d'une articulation à rotule.
Pour renforcer la rigidité de l'extrémité doublée par retroussement, il est possible à titre de variante d'insérer un fourreau ou un manchon de renforcement 29 pour tripler l'épaisseur. Celui-ci est engagé à froid sur l'extrémité du tube 1 dès le début.
Il coulisse vers le bas au fur et à mesure de la progression vers le bas de la doublure de retroussage 16 pendant le déroulement du procédé de conformation à froid.
Sa longueur dépend de l'effet recherché. La solution la plus simple consiste à prévoir sa longueur supérieure à la longueur de retroussage. Le bord de l'extrémité retroussée vient alors s'arrêter à distance de l'extrémité inférieure du manchon 29 de renforcement. Cette distance est recouverte par le manchon selon une plage suffisante 30 pour permettre l'aplatissement de l'extrémité retroussée contre la surface en regard de l'extrémité inférieure du manchon. En finale, cette plage 30 comporte un double bord 31 et 32 comme représenté sur la figure 23 dont l'effet esthétique est discutable.
Une alternative plus esthétique consiste à prolonger l'extrémité retroussée au-delà du manchon de renforcement 29 par différentes méthodes, soit en l'insérant ultérieurement sous la doublure de retroussage 16, soit en contrariant son coulissement vers le bas, soit en prévoyant un écartement plus large entre le corps du tube et la doublure de retroussage 16, soit par tout autre moyen approprié.
La figure 24 a pour but de montrer le résultat ainsi obtenu par cette deuxième méthode. La fermeture du bord inférieur est nette et esthétique par une bordure inférieure unique 33.
Les figures 25 à 31 montrent de façon détaillée le déroulement de la variante importante du procédé qui consiste à réaliser la doublure de retroussage non plus vers l'extérieur mais vers l'intérieur.
Cette variante reprend les grandes phases du procédé de base décrit ci-dessous.
On engage un outil creux de repoussage 34 dont la forme est représentée en coupe transversale sur les figures de 25 à 30. Elle dérive de celle utilisée précédemment pour les formes et les courbures mais les dimensions sont telles par rapport au diamètre du tube que le retroussage s'effectue vers l'intérieur.
Comme précédemment, l'outil creux de repoussage 34 présente un front avant et comporte dans son épaisseur un évidement en gorge annulaire 35 dont le diamètre extérieur correspond sensiblement au diamètre extérieur du tube et dont le diamètre intérieur correspond aussi sensiblement au diamètre intérieur de la doublure de retroussage 36 avant son resserrement contre la surface latérale intérieure de l'extrémité du tube.
Le profil de cette gorge annulaire 35 affecte la forme générale d'une arche à profil curviligne dont le tracé général se rapproche de celui d'un arc de cercle. L'allure de la forme est reproduite sur la figure 31. La forme de ce tracé dépend de l'épaisseur du métal et de ses caractéristiques et propriétés physiques.
Ce tracé se décompose en trois parties. La première partie A est un segment en arc de cercle évasé, la partie finale B est une zone de rabattement et de dégagement à profil en arc de cercle contracté et la partie intermédiaire C est une zone centrale incurvée de raccordement sensiblement circulaire.
Concernant les matières, les mêmes réserves que celles ci-dessus sont à formuler.
Le tube 1 est maintenu serré dans le support fixe d'une machine et l'outil de repoussage 34 est forcé longitudinalement à l'aide d'un moyen de poussée par exemple à vérin hydraulique contre l'extrémité du tube. Inversement, le tube 1 peut être forcé contre l'outil de repoussage 34 par les mêmes moyens de poussée par exemple hydrauliques.
Le procédé de conformation à froid dans sa variante à doublure vers l'intérieur 36 se déroule selon les étapes représentées sur les figures 25 à 30.
L'extrémité du tube 1 s'évase progressivement par sa progression sur la courbure de la surface de la gorge annulaire 35 après avoir été guidée le long de la partie A du profil de cette gorge.
Comme il apparaít sur la succession des figures 25 à 32, la zone périphérique d'extrémité du tube se contracte en forme de cône jusqu'à retournement par un bord arrondi roulé 37 au niveau du fond de gorge. Le bord roulé 37 garde sa courbure à la sortie de la gorge et progresse comme représenté sur les figures jusqu'à une certaine distance de la surface latérale intérieure du tube.
La progression ultérieure s'effectue à l'intérieur du tube parallèlement à sa paroi et se poursuit jusqu'à la longueur désirée qui sera approximativement la longueur de la double paroi intérieure en créant la doublure intérieure 36 de la paroi.
L'arrêt de la progression du bord roulé 37 vers le tube 1 s'effectue à une certaine distance de celui-ci, par exemple jusqu'à un intervalle de quelques millimètres dans le cas de tubes courants utilisés pour la tubulure d'échappement des voitures automobiles dont le diamètre est de l'ordre de 4 à 5 cm.
Cet arrêt à distance résulte de caractéristiques mécaniques selon lesquelles le bord roulé 37 s'oppose à la continuation du roulage lorsqu'il a atteint une certaine forme et lorsque le diamètre du cercle délimité par son chant périphérique atteint une valeur maximale correspondant à sa limite d'extension et de compression. Une force s'oppose à l'extension supplémentaire car la matière ne peut s'étendre d'avantage.
La seconde phase principale du procédé consiste à rabattre cette double paroi intérieure 36 contre la face intérieure du tube.
Une des façons de procéder consiste à rabattre par mandrinage en une seule, mais de préférence en deux passes, la première par un mandrin primaire 38 et la deuxième par un mandrin ajusté 39. Le résultat est une double paroi intérieure 36 lisse et plaquée contre la face latérale intérieure du tube, comme représenté sur la figure 32 délimitée vers le bas par un bord plaqué 40 contre la face latérale intérieure du tube et vers le haut par le bord arrondi 41 d'extrémité du tube.
L'extrémité du tube est ainsi renforcée par un doublage invisible de l'extérieur.
Cette extrémité peut être conformée ultérieurement selon les applications en un évasement 42 (figure 34) ou en un rétrécissement 43 (figure 35) qui peut aller jusqu'à la fermeture totale.
Le retroussage vers l'intérieur présente de nombreux avantages. Il est plus convivial et économique. La présentation est d'emblée esthétique et surtout, il évite le dépôt et l'introduction d'humidité dans la doublure qui se trouvait précédemment à l'extérieur.
Comme précédemment, on peut réaliser un renforcement par l'introduction d'un ou de plusieurs manchon(s) ou fourreau(x) intermédiaire(s).

Claims (10)

  1. Procédé de conformation à froid de l'extrémité d'un tube (1) métallique par doublage de sa paroi d'extrémité en vue de renforcer sa résistance mécanique, caractérisé en ce que l'on forme un bord roulé (14) à l'extrémité du tube en la conformant dans un outil de repoussage (2) à évidement annulaire (4), que l'on poursuit par poussée le mouvement de formage jusqu'à la naissance d'une paroi de retroussage parallèle à la surface latérale (15) du tube, en ce que l'on augmente la longueur de cette paroi par poussée jusqu'à la longueur désirée et en ce que l'on procède au rapprochement de la paroi formée de la surface latérale (15) de l'extrémité par au moins deux passages à l'aide d'au moins un outil de filage et que l'on conforme l'extrémité à double paroi pour lui conférer la forme technique adaptée à son utilisation.
  2. Procédé de conformation selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'évidement annulaire (4) est une gorge (5) délimitant une partie centrale (8) s'adaptant dans l'extrémité du tube, de profil en arche.
  3. Procédé de conformation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le profil en arche présente au moins une partie sensiblement circulaire en fond de gorge (9).
  4. Procédé de conformation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le profil en arche se décompose en une première zone A en segment d'arc de cercle contracté, une zone finale B en segment d'arc de cercle évasé et une zone intermédiaire C à profil sensiblement circulaire.
  5. Procédé de conformation selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la paroi parallèle à la surface latérale du tube est située à l'extérieur du tube.
  6. Procédé de conformation selon l'une quelconque des revendications précédentes de 1 à 4 caractérisé en ce que la paroi parallèle à la surface latérale du tube est située à l'intérieur du tube.
  7. Procédé de conformation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors des opérations de filage on écrase le bord roulé (14) pour former une bordure rigide (22) contre la surface latérale de l'extrémité du tube (1).
  8. Procédé de conformation selon l'une des revendications précédentes de 1 à 5 et 7, caractérisé en ce que lors des opérations de filage on utilise une butée annulaire (23) à rampe oblique (24) à l'extrémité de la deuxième paroi créée en vue d'obtenir par au moins deux opérations de déformation un aplatissement complet du bord roulé (14) et son plaquage contre la surface latérale extérieure (15) du tube (1).
  9. Procédé de conformation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on engage sur l'extrémité du tube un manchon de renforcement (29) qui vient s'intercaler entre la paroi d'extrémité du tube et la paroi parallèle de retroussage.
  10. Procédé de conformation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on traite préalablement le tube pour lui conférer la résistance mécanique nécessaire.
EP98440119A 1997-06-06 1998-06-05 Procédé de confirmation à froid en double paroi de l'extrémité d'un tube métallique par retroussage de la paroi première d'extrémité Withdrawn EP0882530A3 (fr)

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