EP0876538B1 - Procede et dispositif pour produire une voie de chemin de fer sans ballast et sans traverses - Google Patents

Procede et dispositif pour produire une voie de chemin de fer sans ballast et sans traverses Download PDF

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EP0876538B1
EP0876538B1 EP97907003A EP97907003A EP0876538B1 EP 0876538 B1 EP0876538 B1 EP 0876538B1 EP 97907003 A EP97907003 A EP 97907003A EP 97907003 A EP97907003 A EP 97907003A EP 0876538 B1 EP0876538 B1 EP 0876538B1
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EP
European Patent Office
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supports
shaping
shaping elements
elements
dowels
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP97907003A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0876538A1 (fr
Inventor
Hellmut Billinger
Helmut HÄBERLEIN
Wolfgang Pissler
Jürgen Rieger
Günther Wolf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leonhard Weiss & Co GmbH
Original Assignee
Leonhard Weiss & Co GmbH
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Publication date
Application filed by Leonhard Weiss & Co GmbH filed Critical Leonhard Weiss & Co GmbH
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B9/00—Fastening rails on sleepers, or the like
    • E01B9/02—Fastening rails, tie-plates, or chairs directly on sleepers or foundations; Means therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B1/00—Ballastway; Other means for supporting the sleepers or the track; Drainage of the ballastway
    • E01B1/002—Ballastless track, e.g. concrete slab trackway, or with asphalt layers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B29/00—Laying, rebuilding, or taking-up tracks; Tools or machines therefor
    • E01B29/005—Making of concrete parts of the track in situ
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/09—Ballastless systems
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/13—Dowels for slabs, sleepers or rail-fixings

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a ballast-free and no-sleeper train tracks according to the generic term of claim 1 and facilities for implementation this procedure.
  • a lower so-called Base layer made of, for example, concrete, an upper one, usually layer called a roadway support plate for example, concrete or asphalt.
  • a roadway support plate for example, concrete or asphalt.
  • the necessary Support for those to be applied directly to this upper layer Rails are used in the manufacturing process molded into this layer.
  • the supports have a shape and training, as was previously the case with standard supports railway sleepers are known.
  • the aforementioned supports for the rails must be within certain dimensional tolerances very precise in shape and position getting produced.
  • the location of the supports determines the completion of the rails. This means that the support are to be aligned so that the rails to be assembled in their position according to specific requirements height, inclination and side adjustment.
  • There one such exact shape and alignment of the supports in a Forming together with the upper layer in practice at least with economically justifiable effort so far cannot be reached, must be shared with the top Shaped shaped supports since then in terms of their shape and alignment mechanically removed become.
  • holes must be made in the supports to hold screw anchors for rail fastening screws be incorporated.
  • the invention deals with the Problem, a particularly rational and compared to the previous one more precise manufacturing process and a facility to implement this procedure.
  • This solution according to the invention is based on the idea together with the production of the upper layer (support plate) to accommodate the rails integrated in this layer and initially only together with this manufactured support with a manufacturing process operated without great effort to train on a still relatively rough pre-measure.
  • the exact finished dimension is only in a subsequent one Step achieved in that on the preformed supports with the still deformable material of the upper layer exactly aligned shaping elements are placed with which the supports in shape and location are very precise Finished shape to be reshaped.
  • Post-forming with special Shaping elements are independent of preforming the support.
  • At least one is expediently in the transverse direction of the track opposite, related pair of supports each reshaped at the same time.
  • the shaping elements can be telemetric from outside a device which supports the shaping elements in an adjustable manner according to geographical fixed points stipulating the for the desired, operational track position given the local coordinates to be controlled.
  • the shaping elements form during the Shaping process simultaneously with the fastening of the rails dowels required in the supports in these supports non-positive.
  • the dowels are each releasably attached to the shaping elements. It can the detachable connection of the dowels to the shaping elements adhering to mandrels of the shaping elements engaging in the dowels his.
  • this is a given Location coordinates steerable assembly vehicle with one opposite a chassis height-adjustable upper frame.
  • a preforming device for the production the support plate with molded supports deformable Material arranged in the direction of travel of the assembly vehicle in the front a preforming device for the production the support plate with molded supports deformable Material arranged.
  • the preforming device can be a be known slipform formers.
  • the top frame with the pre and post forming device is opposite the chassis of the assembly vehicle is adjustable in height.
  • an assembly vehicle as described above which is attached to one height-adjustable upper frame also a preform and contains a post-forming device, can already with the preform support in a mold with only one extremely slight dimensional deviation from the finished to be re-molded Made to measure. For example, a Dimensional deviation of only about ⁇ 5 mm with respect to height and direction of the track can be reached at 5 m track length.
  • the supports or support areas should be on a finished track just such an extension in the horizontal Extend that the rail fasteners on this can find enough space.
  • the supports separated on the one hand in the transverse direction of the track Be single body for each the inclusion of a rail and also be spaced apart in the longitudinal direction of the track.
  • the transverse distance can be easily realized.
  • the Distance between the individual supports in the longitudinal direction that means a corresponding free space between those from the Support plate protruding supports, can in the preforming device are already generated in principle. This works when molding the supports in the preforming device Assembly vehicle continuously controlled by coordinates, the supports correspondingly continuously Leave preform device or be formed by this.
  • the supports in the longitudinal direction initially to produce as a continuous band and from this the individual Supports on which the rails of the track actually be attached later to singularize that the material lying between the supports to be separated is subsequently cleared out.
  • the tape from which the supports are to be separated can be used directly after shaping in a still deformable state of the strip material when the assembly vehicle is at a standstill a covering device can be fitted with a precise fit. There are clearing elements in this covering device, with the help of that between the individuals to be created Supporting tape material can be removed.
  • the covering device With their clearing elements out of engagement.
  • the removal between the desired supports Tape material takes place practically simultaneously with the respective one Forming the previous one in a previous one Work process individual supports through the shaping elements. It is therefore one in one operation same number of supports by removing between this lying strip material is produced like supports Reshaped in one operation with the shaping elements can be. That is still in a deformable condition Any stripped tape material is preferably re-used used as preform material.
  • the supports can only be separated after the re-forming the support areas with the shaping elements.
  • the shaping elements then form on the endless Support tape only those areas in which later the rails should be attached while retrofitted that between the individual reshaped support areas lying material is cleared. Clearing out the material can be between the reshaped support areas Hardened condition of the support tape, which was initially made in the form of a tape respectively.
  • the assembly vehicle can be used to generate the support in preform accordingly exactly according to known for this Control systems are controlled by coordinates.
  • the swash plate is advantageously opposite the upper frame height adjustable.
  • the swashplate can in particular be designed as a flat triangular support frame, the height of the triangle points is adjustable stored opposite the upper frame of the assembly vehicle is.
  • the shaping elements themselves are expediently displaceable in height in the support carrying the shaping elements stored.
  • the shaping elements can be formed by the last-mentioned storage perform vertical vibration movements, causing on the one hand achieved a good shaping effect for the supports and, on the other hand, making it easy to insert the rail fastening dowel in the still deformable support material is achieved.
  • the vibrations take care of that also in a very advantageous way for a non-positive Integration of the dowels in the support material.
  • the dowels have a corrugated outer shape, whereby the waves are lined up in the longitudinal direction of the dowel Are ring beads.
  • the dowels adhere easily to the mandrels of the shaping elements. Applying the dowels to these mandrels is preferably done simultaneously via a loading device with a movable dowel holder, which is in a Position that differs from that in which the dowels are taken over by the thorns.
  • the takeover the dowel from the dowel holder is made in that the shaping elements a takeover movement with the thorns Execute a stationary dowel holder. Lead the shaping elements the dowel holder is located outside the range of motion of the shaping elements.
  • the shaping element carrier is directly or indirectly via the assembly vehicle at least partially from outside control signals coming from the assembly vehicle exactly predefined location coordinates can be aligned.
  • the Shaping element carrier with telemetrically detectable fixed points Mistake. These fixed points are considered to be in telemetry usual donor trained. At least three such Fixed points exist.
  • At least one of the fixed points becomes one with reference on a certain working distance of the assembly vehicle stationary, aligned according to the respective landscape coordinates Theodolites continuously targeted, the Theodolite the at least one with the feed movement of the Assembly vehicle moving fixed point tracked.
  • the actual position determination of the shaping element carrier by a fixed theodolite exclusively direct control from the outside only when the assembly vehicle is at a standstill.
  • the theodolite automatically determines this position when the assembly vehicle comes to a standstill carried out.
  • the implementation takes place in such a way that the Theodolite the existing at least three fixed points in succession targets and determines the position of the wearer. If four fixed points are aimed by the theodolite, it is increased the measurement accuracy. In this case the Theodolite, however, has a somewhat longer measuring time, since it four fixed points must aim at one more than if there were one of only three fixed points is the case.
  • Theodolite detects the actual position of the shaping element carrier, this situation with one of the theodolites before determined and stored target position compared.
  • the Positional deviation is used as a measure of the amount to be delivered to control units Control pulses used.
  • the control units are servomotors, the mutually movable elements of the post-forming device can adjust against each other. Is the shaping element carrier aligned to its target position, so the shaping elements vibrate from the shaping element carrier extended to re-form the supports. In this postforming, the same to the Shaping elements with detachably adhering rail fastening dowels driven into the supports.
  • each the assembly vehicle continues its feed movement continues during the preforming of the preform generated.
  • the preforming of the supports while moving Assembly vehicle takes place can only be re-formed at stopped assembly vehicle.
  • Fig. 1 is the schematic manufacturing process of a Track substructure recognizable.
  • the lower one called Base layer 1 in the usual way, for example hydraulically bound material.
  • the manufacturing device upper layer for example Concrete made. This material becomes malleable Condition applied with pre-shaping of supports 3, in which rails 5 are to be attached later.
  • the supports 3 just a rough form by acting as a along the track continuous belt with one of the final supports 3 corresponding cross-section are formed.
  • the Support 3 receives the Support 3 then by post-forming their final orientation and shape. This is done with individual shaping elements 4, which is still deformable located material of the preformed support 3 placed become.
  • the shaping elements When laying on to reshape the support 3 the shaping elements in one - in more detail below to be described - in the schematic representation of the Fig. 3 not shown alignment and holding device.
  • This device together with a preforming device for the base material in one on the base layer movable assembly vehicle is, is with measuring and straightening devices that allow the Shaping elements 4 when placed on the preformed Align support 3 so that the of the shaping elements 4 reshaped supports 3 of a desired specification correspondingly height, incline and side adjusted for one direct reception of the rails 5 to be assembled.
  • an alignment and holding device are each several Shaping elements 4 operated together. So can one Setup, for example, with at least three pairs of shaping elements 4 be equipped.
  • the shaping elements 4 only in FIG. 3 schematically shown quick release 6 connected are dowels 7 made, for example, of plastic, which are used for post-forming the preformed support 3 by the shaping elements 4 at the same time in the still soft material of the support plate 2 are pushed in.
  • the indentation takes place under Vibration.
  • the Rails 5 are mounted in the usual way, as in Fig. 4 is given.
  • a sound-absorbing intermediate plate 8 On this is then applied to a base plate 9.
  • a base plate 9 To this in turn, with the interposition of another intermediate layer 10 put the rail 5.
  • the bracing of the rail 5 is done in the usual way with the help of angle guide plates 11 and a clamping clamp acting on each of them 12 with a screw 13, which is in the dowel 7 inside the support plate 2 engages, is tensioned.
  • the method according to the invention has in particular the large one Advantage that the finished shaped supports on their support surface no subsequent mechanical material removal Post processing required. This is already fundamental extremely efficient production possible.
  • An assembly vehicle 14 consists of a chassis 15 with steerable caterpillar drives 16 and a height adjustable in the upper frame 17 mounted on the chassis 15.
  • the assembly vehicle can 14 coordinate-controlled along a prefabricated one Drive base layer 1.
  • the direction of travel of the assembly vehicle is indicated in Fig. 6 with an arrow F.
  • a preform device 18 in the form of a firmly attached to known slipform formers.
  • a post-forming device 19 movable on all sides hung up.
  • This post-forming device 19 is constructed in detail as follows.
  • a swash plate 20 which is triangular in basic form is in its corner areas via servomotors 21 with the upper frame 17 adjustably connected. Through this adjustable Storage can the swash plate 20 inclined and height compared to the underground of the assembly vehicle 14 be adjusted.
  • a shaping element carrier thereon 22 via two intermediate support elements articulated.
  • the top one directly on the swashplate 20 attacking support element is one opposite the swash plate 20 washer 23 rotatable about a vertical axis.
  • an intermediate support 24 is provided for this purpose serves that the shaping element carrier 22 opposite the Swashplate 20 horizontally in two perpendicular to each other standing directions is displaceable.
  • the intermediate carrier 24 via a tongue and groove guide on the one hand with the washer 23 and on the other hand connected to the shaping element carrier 22.
  • the actual shaping elements 4 can be moved vertically in the legs of the Shaping element carrier 22 held and guided.
  • the shaping elements 4 are each mounted in such a way that each assigned to a rail 5 of a track three Shaping elements 4 combined into one unit in this support 22 are mounted vertically. Thereby are the shaping elements assigned to a rail 4 can be moved separately in the carrier 22 per rail.
  • For the displaceability of the shaping elements 4 within of the shaping element carrier 22 provide drives through which the shaping elements 4 vertically in vibratory movements are relocatable.
  • the molding element carrier 22 On the outer horizontal corner areas of the molding element carrier 22 is a fixed point for aiming through a theodolite 26 attached. Because the shaping element carrier 22 is cuboid in plan view a total of four of the outside theodolites 26 fixed points to be targeted 25. A stationary in the landscape assembled theodolite 26 is shown schematically in FIG. 5. A bearing beam 27 proceeding from this to one of the fixed points 25 is indicated by dash-dotted lines.
  • Railway track On a base layer 1 created in a conventional manner Rail track becomes an assembly vehicle 14 with the contained therein facilities described above set up and in Usually position-oriented according to given location coordinates method.
  • the assembly vehicle 14 When moving the assembly vehicle 14, it is used as a slipform former trained preforming device 18 deformable Material placed in the form of a concrete.
  • a slipform former trained preforming device 18 deformable Material placed in the form of a concrete.
  • the Preforming device 18 Through height and side adjustment within the assembly vehicle 14 or by the caterpillar drives 16 receives the Preforming device 18 an assignment to the base layer 1, on which the assembly vehicle 14 travels through the preformed one Support 3 in the form of a continuous band 28 generated can be.
  • the dimensional accuracy of the support strips produced 28 is approximately ⁇ 5 mm with respect to a track length of 5 m.
  • the assembly vehicle moves continuously in the feed direction. During this movement of the assembly vehicle 14 traces theodolite 26 via at least one the fixed points 25 the feed movement of the assembly vehicle 14.
  • the assembly vehicle 14 is stopped.
  • a position determination for the shaping element carrier 22 performed.
  • the theodolite 26 is targeting the four available Fixed points 25 one after the other, making it the actual location data this carrier receives.
  • This actual position data of the shaping element carrier 22 are determined by the theodolite 26 and stored target position data compared. The deviation is used as a control variable for aligning the shaping element carrier 22 used on the target position.
  • Alignment takes place via existing in the post-forming device 19 Servomotors with which the individual support elements of this Device can be moved against each other.
  • the location the swash plate 20 determine and cause the between this swash plate 20 and the upper frame 17 attached Servomotors 21. Is the shaping element carrier 22 on its target position is aligned, so the shaping elements 4 from the shaping element carrier 22 under Vibration on the still deformable material of the support belt 28 extended to form the finished support 3.
  • the dowels 7 are schematic with the aid of one in FIGS. 8 and 9 shown dowel loading device 29 the mandrels 7 'of the shaping elements 4 applied.
  • the dowel loading device 29 consists of a dowel holder 30, the sledge-shaped in a guide rail 31 of the shaping element carrier 22 is displaceable. In a position outside the shaping element carrier 22 are the dowels 7 mechanically or by hand in receiving openings of the dowel holder 30 introduced. The receiving openings are provided in the dowel holder 30 such that the dowels 7 when inserted into the shaping element carrier 22 Position of the dowel holder 30 aligned with the axis Thorns 7 'of the shaping elements 4 are aligned.
  • the Transfer of the dowels 7 from the dowel holder 30 to the mandrels 7 'of the shaping elements 4 takes place in that the shaping elements 4 perform a movement as the infeed movement of these elements when forming the supports 3 corresponds.
  • This infeed movement takes place to accommodate the dowels 7 of course only to such an extent that the dowels 7 are gripped in and from the dowel holder 30 can be removed adhering to the thorns 7 '.
  • the dowel holder 30 is in the guide rail 31 again for a new loading process pushed outside of the shaping element carrier 22.
  • the extension stroke for the shaping elements 4 compared to the Shaping element carrier 22 is constant, see above that with the shaping element carrier in the desired position 22 the precise re-shaping of the preformed supports 3 solely by the position of the shaping element carrier 22 is determined.
  • the shaping elements become 4 raised in the direction of the shaping element carrier 22.
  • new ones are made Plug 7 plugged onto the mandrels 7 'of the shaping elements 4, to form the next support 3 in this to be able to be pushed in.
  • the assembly vehicle sets 14 After completing a post-forming process, the assembly vehicle sets 14 continues its feed movement until again sufficiently long support band 28 for the next post-forming process is preformed. Then it repeats itself Post-forming process in the manner described above.
  • Theodolites 26 Is the assembly vehicle 14 out of the detection range of the Theodolites 26, one already takes over Another theodolite mounted the direction of travel and measurement. Theodolite 26, who previously had this task, is then used for the final measurement of the finished one Support 3 before moving in the direction of the assembly vehicle 14 forward for a new takeover of the direction of the Assembly vehicle 14 is used.
  • the supports 3 already in or directly after the preforming device 18 as an isolated support 3, that is with the final mutual distance in the longitudinal direction of the track, too produce. Then there is no subsequent mechanical clearing of the 3-areas between the fully re-formed supports lying material more required.
  • a clearing device 32 for clearing the between adjacent supports 3 to be generated removing, still deformable support tape material be provided.
  • Such a clearing device 32 exists from a shape adapted to the shape of the support band 28 Cover device 33 and clearance elements stored in this 34, the relative movement when clearing out perform the clearing device 32.
  • the clearing device 32 can on the upper frame 17 of the assembly vehicle be vertically displaceable. This facility 32 is compared to when the assembly vehicle is moving generated support band 28 out of engagement by ramping up is. By clearing the band material inside the device 32 are each at a standstill of the assembly vehicle as many supports 3 as in one work step furnishing with shaping elements 4 can be reshaped at the same time. The cleared out Tape material is fed back to the preforming material.
  • the telemetric controls described there with in particular integrated inertial measurement systems can only for guiding the assembly vehicle 14 at one different alignment system for the postforming device 19 or in combination with a corresponding one Control system for the post-forming device 19 used become. However, in any case, that is, even if for guiding the assembly vehicle 14 on the one hand and that Aligning the shaping device 19 on the other hand different telemetric control systems are used be worked with the same theodolites, who then perform a double function if necessary.

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Claims (43)

  1. Procédé de construction d'une voie ferrée sans ballast ni traverses, dans lequel les rails (5) sont fixés dans des appuis (3) d'une couche supérieure formant une plaque d'assise (2) produite avec un matériau déformable durcissant qui est appliquée sur une couche inférieure solide formant une couche de fondation (1), caractérisé par le fait que les appuis (3) sont, dans une première étape, préformés au moins sous forme de parties d'une bande d'appuis (28) s'étendant de façon continue ou discontinue dans la direction longitudinale de la voie et affectée à chacun des deux rails, et, dans une deuxième étape suivante de façonnage séparée de la première, soumis dans un état encore déformable à un formage final de précision suffisante pour le montage des rails (5).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le formage final est effectué avec des éléments de façonnage spéciaux (4) indépendants du préformage des appuis (3).
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait qu'au moins une paire d'appuis (3) se faisant face dans la direction transversale de la voie sont soumis en même temps au formage final.
  4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que plusieurs appuis (3) ou paires d'appuis (3) sont soumis ensemble au formage final.
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'au moins trois paires d'appui (3) sont soumises ensemble au formage final.
  6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'un dispositif de formage final (19) contenant les éléments de façonnage (4) est aligné par un système interne de commande suivant des coordonnées locales fixées pour une position exploitable désirée de la voie.
  7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'un dispositif de formage final (19) contenant les éléments de façonnage est commandé par télémétrie d'après des points fixes géographiques avec imposition des coordonnées locales fixées pour la position exploitable désirée de la voie.
  8. Procédé selon l'une des revendications précédentes 1 à 5, caractérisé par une combinaison des systèmes de commande selon les revendications 6 et 7.
  9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que dans les appuis (3) finis se trouvant encore à l'état déformable sont enfoncées de force des chevilles (7) qui servent de moyens de fixation des rails.
  10. Procédé selon la revendication 9 en combinaison avec une des revendications 2 à 8, caractérisé par le fait que les chevilles (7) sont enfoncées en même temps dans les appuis (3) par les éléments de façonnage (4) pendant l'opération de façonnage.
  11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que les chevilles (7), avant d'être enfoncées dans les appuis (3), sont jointes de manière détachable aux éléments de façonnage (4).
  12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que la jonction de manière détachable des chevilles (7) aux éléments de façonnage (4) est une adhérence à des mandrins (7') des éléments de façonnage (4) qui s'engagent dans les chevilles (7).
  13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé par le fait que les chevilles (7) sont introduites dans les appuis (3) sous vibration.
  14. Procédé selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisé par le fait qu'avant une nouvelle opération de façonnage, de nouvelles chevilles (7) sont automatiquement amenées aux éléments de façonnage (4) ou prises par ceux-ci.
  15. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait qu'il présente un véhicule de montage comportant un dispositif de préformage et un dispositif de formage final pourvu d'un support d'éléments de façonnage, que le support d'éléments de façonnage (22) est pourvu d'un appareil de chargement de chevilles (29) qui contient un porte-chevilles mobile (30) et sur lequel les chevilles (7) à recevoir par les mandrins (7') des éléments de façonnage (4) peuvent être placées, dans une première position du porte-chevilles (30), de façon telle que dans une deuxième position de ce porte-chevilles (30), elles viennent se placer verticalement, alignées, sous les mandrins (7') des éléments de façonnage (4), qui les reçoivent par un déplacement relatif dans la direction des axes alignés des mandrins (7') et des chevilles (7) entre les éléments de façonnage (4) et l'appareil de chargement de chevilles (29), et que le porte-chevilles (30), dans un état de fonctionnement dans lequel les éléments de façonnage (4) forment les appuis (3), se trouve en dehors de la zone située entre ces appuis (3) et les éléments de façonnage (4).
  16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé par le fait que le porte-chevilles mobile (20) est un chariot mobile dans le support d'éléments de façonnage (22).
  17. Dispositif selon l'une des revendications 15 et 16, caractérisé par le fait que le mouvement relatif entre les éléments de façonnage (4) et le porte-chevilles (30) nécessaire à la réception des chevilles (7) par les mandrins (7') se fait uniquement par déplacement des éléments de façonnage (4).
  18. Dispositif selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisé par le fait que dans le porte-chevilles (30) sont prévues des ouvertures réceptrices pour l'engagement des chevilles (7).
  19. Dispositif pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, comportant en particulier un dispositif selon l'une des revendications 15 à 18, caractérisé par le fait que ce dispositif est pourvu d'un véhicule de montage (14) dirigeable, suivant des coordonnées locales fixées, au moyen d'un système de commande télémétrique et/ou intérieur et comportant un châssis supérieur (17) réglable en hauteur par rapport à un châssis inférieur (15) du véhicule de montage et portant tous les appareils pour la production et le formage final de la plaque d'assise (2) et des appuis (3).
  20. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé par le fait que le châssis supérieur (17) porte, pour le préformage du matériau fluide pour la production de la plaque d'assise (2) avec appuis (3) mis en forme, un dispositif de préformage (18) situé, dans la direction de marche du véhicule de montage (14), avant un support d'éléments de façonnage (4) pour le formage des appuis (3).
  21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé par le fait que le dispositif de préformage (18) est un gabarit à coffrage glissant connu en soi.
  22. Dispositif selon l'une des revendications 19 à 21, caractérisé par le fait que les éléments de façonnage (4) sont constitués chacun d'une matrice comportant au moins une partie de formage (4') mobile par rapport à un corps de base.
  23. Dispositif selon l'une des revendications 15 à 22, caractérisé par le fait que derrière le dispositif de préformage (18) dans la direction d'avancement du véhicule de montage (14) est prévu un dispositif de déblayage (32) qui, le véhicule de montage arrêté, peut être mis en prise sur la bande d'appuis (28) préformée et est destiné à isoler les appuis (3) en enlevant du matériau de bande (28) situé entre appuis (3) à produire voisins.
  24. Dispositif selon la revendication 23, caractérisé par le fait que dans le dispositif de déblayage (32) sont prévus des éléments de déblayage (34) en nombre correspondant au nombre des éléments de façonnage (4).
  25. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes avec emploi d'un dispositif selon l'une des revendications 19 à 24, caractérisé par le fait que les appuis (3) présentent déjà dans le dispositif de préformage (18) ou directement derrière celui-ci une forme avec écart dimensionnel extrêmement faible de la dimension de formage final.
  26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé par le fait que l'écart dimensionnel est seulement d'environ ± 5 mm par rapport à la hauteur et la direction de la voie sur une longueur de voie de 5 m.
  27. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le dispositif de préformage (18) forme les appuis (3) d'abord dans la direction longitudinale sous la forme d'une bande d'appuis continue (28) affectée à chacun des deux rails (5) d'une voie.
  28. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le formage final des appuis (3) est effectué dans des parties de la bande d'appuis continue (28).
  29. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les appuis (3) sont isolés de la bande d'appuis continue (28) dans la direction longitudinale de la voie seulement après l'opération de formage final.
  30. Procédé selon la revendication 29, caractérisé par le fait que l'isolement est effectué par déblayage d'une partie entre deux parties finies comme appuis (3).
  31. Procédé selon l'une des revendications 29 et 30, caractérisé par le fait que le matériau à déblayer est enlevé par fraisage à l'état durci.
  32. Dispositif de formage final des appuis selon l'une des revendications de procédé 27 à 31 avec un dispositif selon l'une des revendications de dispositif 15 à 24, caractérisé par le fait que les éléments de façonnage (4) sont montés mobiles de tous les côtés dans le dispositif de formage final (19).
  33. Dispositif selon la revendication 32, caractérisé par le fait que le dispositif de formage final (19) comportant les éléments de façonnage (4) est constitué d'une série d'éléments de support (20, 22, 23, 24) mobiles les uns par rapport aux autres.
  34. Dispositif selon la revendication 33, caractérisé par le fait que les éléments de support sont constitués au moins d'éléments mobiles les uns par rapport aux autres suivants :
    un support d'éléments de façonnage (22),
    des supports intermédiaires (23, 24) pour une rotation horizontale et des déplacements horizontaux dans des directions perpendiculaires du support d'éléments de façonnage (22) par rapport à un plateau à nutation (20) monté sur le châssis supérieur (17) du véhicule de montage (14), et
    un dispositif de réglage en hauteur (21) agissant entre les éléments de façonnage (4) et le châssis supérieur (17).
  35. Dispositif selon la revendication 34, caractérisé par le fait que le plateau à nutation (20) est réglable en hauteur (servomoteurs 21) par rapport au châssis supérieur (17).
  36. Dispositif selon l'une des revendications 32 à 35, caractérisé par le fait que les éléments de façonnage (4) sont mobiles en hauteur dans le support (22) qui les porte.
  37. Dispositif selon la revendication 36, caractérisé par le fait que les éléments de façonnage (4) peuvent, dans le montage mobile en hauteur, exécuter sur leur support (22) des mouvements de vibration dans leur direction de déplacement.
  38. Dispositif selon l'une des revendications de dispositif précédentes, caractérisé par le fait que le support d'éléments de façonnage (22) est pourvu de points fixes (25) relevables par télémétrie.
  39. Dispositif selon la revendication 38, caractérisé par le fait que les points fixes (25) sont constitués d'émetteurs usuels en télémétrie.
  40. Dispositif selon la revendication 39, caractérisé par le fait que quatre points fixes distants les uns des autres (25) sont prévus comme émetteurs.
  41. Procédé de maniement d'un dispositif selon l'une des revendications 38 à 40, caractérisé par le fait qu'au moins un des points fixes (25) est relevé de façon continue par un théodolite (26) fixe par rapport à une distance déterminée de travail du véhicule de montage (14) et aligné suivant les coordonnées du site, ce théodolite (26) suivant le ou les points fixes (25) qui se déplace(nt) avec le mouvement d'avancement du véhicule de montage (14).
  42. Procédé selon la revendication 41, caractérisé par le fait que le théodolite (26), le véhicule de montage (14) étant arrêté, détermine automatiquement la position du support d'éléments de façonnage (22) en relevant tous les points fixes existants (25), que les coordonnées locales qui déterminent cette position sont ensuite comparées avec des coordonnées locales introduites par le théodolite (26) dans une mémoire de valeurs prescrites pour l'alignement de la voie, qu'après cela, sur la base d'un écart existant, la position prescrite du support d'éléments de façonnage (22) est établie au moyen d'impulsions de commande actionnées d'après une comparaison valeur prescrite-valeur réelle, et qu'enfin, les éléments de façonnage (4) sont, de leur support (22) aligné de cette manière, pressés sur les parties d'appuis préformées pour l'exécution du formage final.
  43. Procédé selon la revendication 42, caractérisé par le fait qu'en cas de commande télémétrique séparée du véhicule de montage (14) et du dispositif de formage final (19), les théodolites nécessaires (26) sont utilisés en commun pour les deux systèmes de commande.
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