EP0817887B1 - Verfahren zur herstellung einer materialbahn - Google Patents

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EP0817887B1
EP0817887B1 EP97901544A EP97901544A EP0817887B1 EP 0817887 B1 EP0817887 B1 EP 0817887B1 EP 97901544 A EP97901544 A EP 97901544A EP 97901544 A EP97901544 A EP 97901544A EP 0817887 B1 EP0817887 B1 EP 0817887B1
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EP
European Patent Office
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process according
soluble particles
backing
plastics
particles
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP97901544A
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English (en)
French (fr)
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EP0817887A1 (de
Inventor
Michael Gass
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Munzinger Conrad and Cie AG
Original Assignee
Munzinger Conrad and Cie AG
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Publication date
Application filed by Munzinger Conrad and Cie AG filed Critical Munzinger Conrad and Cie AG
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Priority to SI9730088T priority patent/SI0817887T1/xx
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Application granted granted Critical
Publication of EP0817887B1 publication Critical patent/EP0817887B1/de
Priority to GR20010400003T priority patent/GR3035184T3/el
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0063—Perforated sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a material web, on at least one side of a support a plastic layer made of a mixture of plastic material and particle-like soluble particles is generated and connected to the carrier, wherein the soluble particles can be removed by such a solvent are resistant to which the plastic material and that thereafter the soluble particles are at least partially from the plastic layer with the formation of through-channels be detached.
  • a material web of the type mentioned above for use in a paper machine is described in EP-B- ⁇ 196 ⁇ 45.
  • As a carrier it has a liquid-permeable fabric which is a 1.3 to 5 mm thick layer of an elastomeric polymer resin is applied.
  • the plastic layer has through channels on that of the otherwise smooth and level Go outside to the carrier and in the paper machine serve as drainage channels.
  • the through channels are manufactured in such a way that textile fibers are homogeneously dispersed in the polymer resin, before the mixture of textile fibers and polymer resin on is applied to the carrier.
  • a Non-woven fabric applied to the carrier and then the coating be made with the polymer resin.
  • the textile fibers consist of an organic material that is dissolvable by using a solvent, the Plastic layer resistant to this solvent is.
  • the textile fibers are removed after application the polymer resin by applying the solvent, so that channels arise, the shape and the course correspond to the detached textile fibers.
  • Textile fibers instead of Textile fibers suggested particulate particles that are homogeneous be distributed in the polymer resin. As material for this Particles become inorganic salts or their hydrates or oxides suggested. They can be made using appropriate solvents in the same way as the textile fibers made of the polymer resin are removed and leave pore cavities.
  • the soluble components - are there are fibers or particle-like particles - in the polymer resin distribute evenly and this distribution when applying maintain the mix.
  • the mixture it comes from polymer resin and soluble components to segregation, so that it is not guaranteed that by the detachment of the particles through passageways arise. Out for this reason, no different distributions can be made produce the soluble components across the cross-section.
  • polymer resins tend to harden after curing to form a closed surface that is detaching of the soluble textile fibers contained in the polymer resin or particles.
  • the surface of the plastic layer to grind so that a connection to the soluble Fibers produced and also creates a smooth surface becomes.
  • a grinding process is very time consuming.
  • it must be in an appropriate excess Plastic material can be applied and during the grinding process dust accumulates, which is vacuumed and either disposed of or returned must be processed.
  • a smooth surface arises, which detaches the paper web from the paper machine belt with special needs. Paper webs tend to suck yourself on smooth surfaces.
  • paper machine belts are used This type has a number of advantages over known felts attributed according to the batt-on-base principle, namely enlarged Resistance to permanent deformation and therefore longer Operating times and consequently lower set-up costs, improved abrasion resistance and higher structural strength, lower Affinity for contaminating substances as well as more uniform Pressure distribution and thus improved drainage.
  • the soluble components can fuse together.
  • a conceptually different path is in accordance with the proposal EP-B- ⁇ 187 967.
  • a porous plastic layer on a carrier produces loose particles of a synthetic polymer resin on the order of ⁇ , 15 to 5 mm on the surface a base fabric and then a heat treatment undergo, in which the polymer resin particles over the softening point be heated so that it turns on their contact points with each other and with the carrier fabric merge.
  • a resinous binder is provided his.
  • loose fibers can also be found be distributed to the carrier tissue. After the particles have adhered or fibers remain with each other and on the carrier fabric Clearances that allow the plastic layer to flow through do.
  • the material web initially consists exclusively of polymer particles is produced by exposure to heat from their Contact points are interconnected. If necessary can be a reinforcement structure like a reinforcement be completely stored in the tape thus formed. Here it can be a pure fiber product or a fabric act.
  • the particles can also have different diameters have one increasing from one side to the other To create permeability.
  • a polymer coating is made using a peel-off film under simultaneous exposure to heat and pressure is applied to a support, whereby the polymer film due to the heat on the peel-off film Forms drops with the formation of free spaces the consequence that the plastic layer applied to the carrier is porous.
  • this method too, it is difficult adjust the permeability of the plastic layer reproducibly and adapt to the respective requirements.
  • foils are not available in the width required here Available and would not be with sufficient uniformity producible.
  • the invention has for its object a method for To provide production of a material web of the type mentioned at the outset, with which a desired distribution of the soluble Can achieve particles within the plastic layer. Another task is to design the process so that the soluble particles are made out in a simple manner remove the plastic layer.
  • This object is achieved in that as Plastic material a plastic powder is provided that mixes with the soluble particles and onto the carrier is applied, and that by heat and pressure treatment the mixture of plastic powder and soluble particles Plastic layer with the soluble particles inside is generated before the soluble particles at least partially be detached from the plastic layer.
  • the grain size of the particles of the plastic powder and also the the soluble particles and their mixing ratio can each can be set within wide limits as required so that a desired structure of the plastic layer results, especially what the after removing the soluble particles resulting cavities of the through channels.
  • the soluble particles should have an average diameter from 3 ⁇ to 5 ⁇ um.
  • the average grain size of the Plastic powder should be less than that of soluble Particles, expediently only half to a third of the of the soluble particles and in no case more than Be 1 ⁇ ⁇ m. In this way the soluble particles of a plurality or even a plurality of particles of the plastic powder practically encased, and it creates a relatively dense Pakkung.
  • the volume ratio between plastic powder and soluble Particles should expediently be set so that that the soluble particles are not just in the cross-plane direction the plastic layer, but also in the plane of the plastic layer are at least partially in line with each other open pores in the plane of the plastic layer and thus drainage volume provided and thus the water absorption capacity is improved.
  • the volume ratio between plastic powder and soluble Particles are expediently in the range between 1/4: 3/4 and 1/2: 1/2, preferably in the range 2/3: 1/3.
  • the plastic powder and the soluble particles can also applied in layers, with different layers Grain sizes, materials and mixing ratios can be provided to account for the respective requirements to wear. So the soluble particles can become the carrier towards larger layers or continuously. Alternatively or in combination, the number of soluble Increase particles towards the carrier from layer to layer. Both Measures serve to ensure permeability towards the wearer to get bigger, like this especially when using it the material web in the forming and press area of a paper machine is desired.
  • the soluble particles are removable by such a solvent which the plastic material is stable, and that after that these soluble particles are removed.
  • Roughness-enhancing impressions produce what in particular when using the material web as a paper machine belt from Advantage is. This is because the inclination of the paper web, sticking to the paper machine belt too much, counteracted without causing markings.
  • the paper web detaches from the paper machine belt much more easily than the same with known designs Genus as known from EP-B- ⁇ 196 ⁇ 45 and EP-B- ⁇ 273 613 are.
  • the impressions have through their distribution in relation to the openings of the through channels small size so that there is enough contact area with the paper web, for even support and pressure transfer to enable.
  • the passageways and the embossments have also the consequence that the rewetting of the paper web is low.
  • Another advantage of this procedure is that by indenting the soluble particles where the soluble particles Particles are present on the outside near the surface, a connection to these is established. After detaching The solvent has access to the soluble particles soluble soluble initially enclosed in the plastic layer Particles and can therefore also completely dissolve them remove. The impressions then form the openings of the through channels. The procedure thus replaces the Grinding treatment according to EP-B- ⁇ 273 613.
  • the soluble particles should preferably be at a temperature the plastic layer can be pressed into this the plastic layer compared to the condition at room temperature is softened. This can be done in that the soluble Particles following the creation of the plastic layer applied and pressed in at an even higher temperature.
  • the pressing can be done by a calender treatment become.
  • the soluble particles Preferably have an average diameter of 5 to 1 ⁇ ⁇ m.
  • both should be made of the same material so that the removal can be done in one operation using the same solvent.
  • those substances should be selected which remain essentially dimensionally stable under the heat effect of the production of the plastic layer.
  • polymeric particles come into question which have a higher heat resistance than that of the plastic matrix in which the soluble particles are embedded. These conditions should expediently also apply to the soluble particles pressed into the outside of the plastic layer.
  • soluble particles or particles are not adversely affected by the heat treatment necessary for the formation of the plastic layer and are easy to pour and therefore scatterable.
  • Organic substances e.g. B. carbohydrates (sugar), or salts of organic acids, such as citric acid, ascirbic acid etc.
  • An additional antioxidant should be added to the plastic powder.
  • soluble particles of at least two substances are used, each one of the substances by a solvent is removable, against which the other substance (s) is or are stable.
  • This idea is basically that EP-A- ⁇ 3 ⁇ 3 798 and EP-A- ⁇ 32 ⁇ 559 in which the use of soluble fibers within a felt is suggested has been. It is understood that these soluble particles compared to the conditions of use for which the material web is intended is, must be constant, d. H. in case of use as a paper machine belt compared to those coming from the paper web Liquids or vapors. Alternatively, can be provided be that the soluble particles are only delayed and let it gradually separate from the matrix.
  • a second plastic layer with through channels created in the same way as on one side becomes.
  • the number and / or size of the soluble Particles in the second plastic layer directed away from the carrier increase, and it should be the number and / or size of soluble Particles in the areas adjacent to the carrier of both Plastic layer must be the same size. It is understood that other distributions are possible if this is for the intended Use is more appropriate. Of course you can the outside of the second plastic layer also in in the manner already described with impressions be generated by pressing in soluble particles.
  • the carrier of the material web according to the invention has the task the material web essentially only has dimensional and structural strength to give and if necessary absorb longitudinal and transverse forces.
  • the carrier can have one or more layers of strength be constructed. In the case of a base fabric, everyone comes Tissue types in question, especially those from the area the paper machine tapes are known.
  • the threads are preferably both monofilaments and multifilaments thermoplastic materials can be used.
  • the carrier alternatively or in combination, a spunbonded nonwoven and / or have a punched or extruded network structure. It can also be provided with a fleece, so that it has a felt character.
  • Plastics such as are suitable as materials for the carrier they are known in particular from the field of paper machine belts and are mentioned in the documents mentioned above. The Selection of the plastic can depend on the particular application and the conditions prevailing there are adapted. In particular plastics should be selected that in the production of the plastic layer and the associated The effects of heat do not suffer.
  • Polyamides such as polyamide, are suitable for the plastic layer 4.6, 6, 6.6, 6.1 ⁇ , 6.12, 11 and 12 as well as thermoplastic aromatic Polyamides.
  • polyester, polyphenylene sulfide, Polyether ether ketone, polyurethane, polysyl phones, Polyphthalamides and polypropylenes are used.
  • other polymeric and elastomeric plastics in Question how they look like the EP-B- ⁇ 196 ⁇ 45 and Have EP-B- ⁇ 273 613 removed.
  • Mixtures of various plastics can be used, for example with different elastic properties, the plastic layer can also consist of layers made of plastics with different elastic assets. To this extent, the selection of plastics and their elastic Properties to the respective application also be adjusted.
  • the invention is greatly enlarged on the basis of a illustrated embodiment illustrated in more detail. It shows a section of a section of a material web 1.
  • the material web 1 has a carrier 2, the longitudinal thread 3 and cross thread 4 is formed as a fabric.
  • the first plastic layer 5 is in accordance with the invention Process prepared by a mixture from a plastic powder and soluble particles sprinkled the carrier 2 and both together a heat and Has been subjected to pressure treatment. This is a homogeneous Plastic layer 5 with substantially uniform therein distributed soluble particles have been generated, due to the pressure treatment has resulted in a flat outer surface. On the still heated and therefore plastically deformable The outside 7 of the plastic layer 5 are then more soluble Particles sprinkled and then using pressure rollers or the like has been pressed into the plastic layer 5. The same applies to the lower plastic layer 6 procedures, in particular with regard to treatment from the outside 8.
  • the material web 1 is a treatment with a solvent subjected to the soluble particles and particles been.
  • a solvent subjected to the soluble particles and particles been.
  • those in the Outside 7, 8 of the plastic layers 5, 6 pressed soluble particles dissolved and impressions - exemplary designated 9 - leave.
  • These impressions have 9 at least partly not only among themselves, but also Connection to the soluble outer surfaces 7, 8 Particles of the plastic layers 5, 6 created, so that Solvent also reaches these particles and dissolves them.
  • the Dissolution has the consequence that in the plastic layers 5, 6 Pore cavities - designated 10 by way of example - arise which have the shape of the detached particle and communicate with each other.
  • the pore cavities 1 ⁇ of the plastic layer 5 on the top are larger towards the carrier 2 than in the area of the outside 7. This can be done by first mixing made of plastic powder and relatively large soluble particles and then another mixture of plastic powder and in contrast smaller soluble particles is applied. With the underside Plastic layer 6 is a plastic powder with even larger soluble particles have been used so that the Pore cavities 1 ⁇ are larger than that of the plastic layer on the top 3rd

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Haterialbahn, bei dem auf wenigstens einer Seite eines Trägers eine Kunststoffschicht aus einer Mischung von Kunststoffmaterial und partikelartigen löslichen Teilchen erzeugt wird und mit dem Träger verbunden wird, wobei die löslichen Teilchen durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist, und daß danach die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht unter Bildung von Durchgangskanälen herausgelöst werden.
Eine Materialbahn der oben genannten Art für den Einsatz in einer Papiermaschine ist in der EP-B-⊘ 196 ⊘45 beschrieben. Sie hat als Träger ein flüssigkeitsdurchlässiges Gewebe, auf dem eine 1,3 bis 5 mm dicke Schicht aus einem elastomeren Polymerharz aufgebracht ist. Die Kunststoffschicht weist Durchgangskanäle auf, die von der ansonsten glatten und ebenen Außenseite bis zum Träger hindurchgehen und in der Papiermaschine als Entwässerungskanäle dienen.
Die Herstellung der Durchgangskanäle geschieht in der Weise, daß Textilfasern homogen in dem Polymerharz dispergiert werden, bevor die Mischung aus Textilfasern und Polymerharz auf dem Träger aufgebracht wird. Alternativ dazu kann zunächst ein Faservlies auf den Träger aufgebracht und dann die Beschichtung mit dem Polymerharz vorgenommen werden. In beiden Fällen bestehen die Textilfasern aus einem organischen Material, das durch Anwendung eines Lösungsmittels auflösbar ist, wobei die Kunststoffschicht gegenüber diesem Lösungsmittel beständig ist. Das Herauslösen der Textilfasern geschieht nach dem Auftragen des Polymerharzes durch Auftragen des Lösungsmittels, so daß Kanäle entstehen, die der Formgebung und dem Verlauf der herausgelösten Textilfasern entsprechen.
In einer weniger bevorzugten Ausführungsform werden statt der Textilfasern partikelförmige Teilchen vorgeschlagen, die homogen in dem Polymerharz verteilt werden. Als Material für diese Teilchen werden anorganische Salze oder deren Hydrate oder Oxide vorgeschlagen. Durch entsprechende Lösungsmittel können sie in der gleichen Weise wie die Textilfasern aus dem Polymerharz herausgelöst werden und hinterlassen dabei Porenhohlräume.
Bei der Herstellung des vorbeschriebenen Papiermaschinenbands bereitet es Schwierigkeiten, die löslichen Komponenten - seien es Fasern oder partikelartige Teilchen - in dem Polymerharz gleichmäßig zu verteilen und diese Verteilung beim Aufbringen der Mischung aufrechtzuerhalten. Bei der Verarbeitung der Mischung aus Polymerharz und löslichen Komponenten kommt es nämlich zu Entmischungen, so daß nicht gesichert ist, daß durch das Herauslösen der Teilchen Durchgangskanäle entstehen. Aus diesem Grund lassen sich auch keine unterschiedlichen Verteilungen der löslichen Komponenten über den Querschnitt herstellen.
Davon abgesehen neigen Polymerharze dazu, nach dem Aushärten eine geschlossene Oberfläche zu bilden, die das Herauslösen der in dem Polymerharz enthaltenen, löslichen Textilfasern bzw. Teilchen behindert. Zur Lösung dieses Problems ist in der EP-B-⊘ 273 613 vorgeschlagen, die Oberfläche der Kunststoffschicht derart zu schleifen, daß eine Verbindung zu den löslichen Fasern hergestellt und zudem eine glatte Oberfläche zu erzeugt wird. Ein solcher Schleifvorgang ist jedoch sehr zeitaufwendig. Außerdem muß zuvor in einem entsprechenden Übermaß Kunststoffmaterial aufgetragen werden, und beim Schleifvorgang fällt Staub an, der abgesaugt und entweder entsorgt oder wieder aufbereitet werden muß. Hinzu kommt, daß eine glatte Oberfläche entsteht, die eine Ablösung der Papierbahn von dem Papiermaschinenband behindert. Papierbahnen neigen nämlich dazu, sich an glatten Oberflächen festzusaugen.
Abgesehen von diesen Nachteilen werden Papiermaschinenbändern dieser Gattung eine Reihe von Vorteile gegenüber bekannten Filzen nach dem batt-on-base-Prinzip zugeschrieben, nämlich vergrößerter Widerstand gegen bleibende Verformung und damit längere Betriebszeiten und daraus folgend geringere Rüstkosten, verbesserte Abriebfestigkeit und höhere Strukturfestigkeit, geringere Affinität für kontaminierende Substanzen sowie gleichmäßigere Druckverteilung und damit verbesserte Entwässerung.
Der vorbeschriebenen Entwicklung voraus ging ein Vorschlag, in die Fasern eines Papiermaschinenfilzes Fasern oder Partikel einzulagern, die mit Hilfe eines Lösungsmittels herauslösbar sind, gegenüber dem die übrigen Fasern und der Träger des Papiermaschinenbands lösungsmittelresistent, d. h. beständig ist (DE-C-34 19 7⊘8). Die Herstellung erfolgt in der Weise, daß ein Faservlies aus nicht löslichen Fasern und löslichen Komponenten gebildet und auf den Träger aufgenadelt und daß dann das Papiermaschinenband unter Druck und Hitze verdichtet wird. Dabei können die löslichen Komponenten miteinander verschmelzen. Durch das Auflösen der löslichen Komponenten entstehen Porenhohlräume, die dem Papiermaschinenband trotz der vorherigen Kompression und der hierdurch erzeugten hohen Dichte das für die Entwässerung benötigte Hohlraumvolumen geben.
Nachteilig bei dieser Lösung ist, daß trotz der Kompression die Haltbarkeit wesentlich geringer ist als mit kunststoffbeschichteten Trägern. Außerdem ist man für die Herstellung nach wie vor auf die hierfür üblichen Maschinen, insbesondere Webstühle und Nadelmaschinen, angewiesen.
Es hat nicht an Versuchen gefehlt, Papiermaschinenbänder mit einem Träger und einer Durchgangskanäle aufweisenden Kunststoffschicht auf andere Weise herzustellen. So wird in der EP-B-⊘ ⊘37 387 eine Materialbahn vorgeschlagen, bei dem die Durchgangskanäle durch Perforierung einer zuvor aufgebrachten Kunststoffolie mittels einer Lasereinrichtung erzeugt werden. Abgesehen davon, daß die Durchgangskanäle keine Verbindung untereinander haben, ein Gas- oder Wasserdurchtritt also quer zur Ebene der Materialbahn nicht erfolgen kann, ist auch die Herstellung dieser Bahn außerordentlich aufwendig, insbesondere dann, wenn größere Flächen mittels der Lasereinrichtung bearbeitet werden müssen, wie dies bei Papiermaschinenbändern der Fall ist. Außerdem sind Folien in der erforderlichen Breite und mit ausreichender Gleichmäßigkeit nicht herstellbar.
In der WO 91/14558 wird vorgeschlagen, die Durchgangskanäle dadurch zu erzeugen, daß auf die noch nicht gehärtete Kunststoffschicht eine Lochmaske aufgelegt und diese dann bestrahlt wird. Aufgrund dieser Bestrahlung härtet das Kunststoffmaterial im Bereich der Löcher der Maske aus. Nach Wegnahme der Lochmaske wird dann das noch nicht ausgehärtete Kunststoffmaterial mittels Preßluft entfernt. Auch dieses Verfahren ist aufwendig und hinterläßt relativ große freie Bereiche und kann deshalb nicht universell angewendet werden. Außerdem fällt auch hier zu entsorgender oder aufzubereitender Abfall an.
Einen konzeptionell anderen Weg ist man bei dem Vorschlag gemäß der EP-B-⊘ 187 967 gegangen. Hier wird bei einem Papiermaschinenband eine poröse Kunststoffschicht auf einem Träger dadurch erzeugt, daß lose Partikel eines synthetischen Polymerharzes in der Größenordnung von ⊘,15 bis 5 mm auf der Oberfläche eines Trägergewebes verteilt und dann einer Wärmebehandlung unterzogen werden, bei dem die Polymerharzpartikel über den Erweichungspunkt hinaus erhitzt werden, so daß sie an ihren Berührungsstellen untereinander und mit dem Trägergewebe verschmelzen. Stattdessen oder in Kombination damit kann auch die Aufbringung eines harzförmigen Bindemittels vorgesehen sein. Alternativ zu den Partikeln können auch lose Fasern auf dem Trägergewebe verteilt werden. Nach dem Anhaften der Partikel bzw. Fasern untereinander und an dem Trägergewebe verbleiben Freiräume, die die Kunststoffschicht flüssigkeitsdurchlässig machen.
Ähnliches wird in der EP-A-⊘ 653 512 vorgeschlagen, nur daß hierbei die Materialbahn zunächst ausschließlich aus Polymerpartikeln hergestellt wird, die durch Hitzeeinwirkung an ihren Kontaktstellen miteinander verbunden werden. Soweit erforderlich, kann eine Verstärkungsstruktur nach Art einer Armierung vollständig in das so gebildete Band eingelagert werden. Hierbei kann es sich um ein reines Faserprodukt oder um ein Gewebe handeln. Die Partikel können auch unterschiedlichen Durchmesser haben, um eine von der einen zur anderen Seite hin zunehmende Durchlässigkeit zu erzeugen.
Der Nachteil der nach diesem Prinzip hergestellten Materialbahnen liegt darin, daß es sehr schwierig ist, sie reproduzierbar herzustellen, insbesondere was die Durchlässigkeit angeht. Außerdem ist ihre Oberfläche sehr uneben, weshalb die gleichzeitige Anwendung von Druck und Hitze - soweit die Partikel aus Fasern ausgebildet sind (EP-B-⊘ 187 967) - oder ein Schleifvorgang (EP-A-⊘ 653 512) zwecks Einebnung der Oberfläche vorgeschlagen werden.
Nach der WO 95/21285 wird eine Polymerbeschichtung mit Hilfe einer Abziehfolie unter gleichzeitiger Einwirkung von Hitze und Druck auf einen Träger aufgebracht, wobei sich der Polymerfilm aufgrund der Hitzeeinwirkung auf der Abziehfolie zu zusammenhängenden Tropfen unter Bildung von Freiräumen ausformt mit der Folge, daß die auf den Träger aufgebrachte Kunststoffschicht porös ist. Auch bei diesem Verfahren ist es schwierig, die Durchlässigkeit der Kunststoffschicht reproduzierbar einzustellen und den jeweiligen Erfordernissen anzupassen. Außerdem stehen Folien in der hier erforderlichen Breite nicht zur Verfügung und wären auch nicht mit ausreichender Gleichmäßigkeit herstellbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit dem sich eine gewünschte Verteilung der löslichen Teilchen innerhalb der Kunststoffschicht erzielen läßt. Eine weitere Aufgabe besteht darin, das Verfahren so zu gestalten, daß sich die löslichen Teilchen auf einfache Weise aus der Kunststoffschicht herauslösen lassen.
Diese Auffabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als Kunststoffmaterial ein Kunststoffpulver bereitgestellt wird, das mit den löslichen Teilchen vermischt und auf den Träger aufgetragen wird, und daß durch Wärme- und Druckbehandlung aus der Mischung aus Kunststoffpulver und löslichen Teilchen eine Kunststoffschicht mit den darin befindlichen löslichen Teilchen erzeugt wird, bevor die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht herausgelöst werden.
Durch die Herstellung einer zunächst pulverförmigen Mischung kann eine außerordentlich gleichmäßige Verteilung der löslichen Teilchen innerhalb des Kunststoffmaterials erreicht werden. Diese Verteilung ändert sich auch nicht beim oder nach dem Auftrag des Pulvers. Das Kunststoffpulver lädt sich nämlich elektrostatisch derart auf, daß die vermischten Pulverteilchen aus Kunststoff und löslichen Teilchen aneinander haften und deshalb ihre Lage nicht verändern. Es kommt somit nicht zu Entmischungsproblemen. Die anschließende Wärmebehandlung (Sintern) läßt aus der Pulverschicht eine durchgehende Kunststoffschicht entstehen. Dabei wird das Kunststoffpulver soweit plastifiziert wird, daß eine homogene, d. h. bis auf die löslichen Teilchen im wesentlichen porenlose Kunststoffschicht entsteht, die an dem Träger haftet. Dies wird durch die Druckbehandlung, die zudem für eine außenseitig ebene Oberfläche sorgt, unterstützt. Die Wärmebehandlung kann dabei in einem Heizofen oder unter Infrarotstrahlern erfolgen. Die Druckbehandlung kann anschließend in einem Kalander oder dergleichen durchgeführt werden.
Die Korngröße der Teilchen des Kunststoffpulvers und auch die der löslichen Teilchen sowie deren Mischungsverhältnis kann je nach Anforderung in weiten Grenzen so eingestellt werden, daß sich eine gewünschte Struktur der Kunststoffschicht ergibt, insbesondere was die nach dem Herauslösen der löslichen Teilchen ergebenden Hohlräume der Durchgangskanäle betrifft. Vorzugsweise sollten die löslichen Teilchen einen mittleren Durchmesser von 3⊘ bis 5⊘⊘ um haben. Die mittlere Korngröße des Kunststoffpulvers sollte geringer sein als die der löslichen Teilchen, zweckmäßigerweise nur die Hälfte bis ein Drittel der der löslichen Teilchen betragen und keinesfalls mehr als 1⊘⊘ µm sein. Auf diese Weise werden die löslichen Teilchen von einer Mehrzahl oder sogar Vielzahl von Teilchen des Kunststoffpulvers praktisch ummantelt, und es entsteht eine relativ dichte Pakkung.
Das Volumenverhältnis zwischen Kunststoffpulver und löslichen Teilchen sollte dabei zweckmäßigerweise so eingestellt werden, daß die löslichen Teilchen nicht nur in Richtung quer zur Ebene der Kunststoffschicht, sondern auch in der Ebene der Kunststoffschicht zumindest teilweise aneinanderliegen, damit auch in der Ebene der Kunststoffschicht offene Poren und damit Entwässerungsvolumen zur Verfügung gestellt und damit das Wasseraufnahmevermögen verbessert wird.
Das Volumenverhältnis zwischen Kunststoffpulver und löslichen Teilchen liegt zweckmäßigerweise im Bereich zwischen 1/4:3/4 und 1/2:1/2, vorzugsweise im Bereich 2/3:1/3.
Das Kunststoffpulver und die löslichen Teilchen können auch schichtweise aufgetragen werden, wobei für die Schichten unterschiedliche Korngrößen, Materialien und Mischungsverhältnisse vorgesehen sein können, um den jeweiligen Anforderungen Rechnung zu tragen. So können die löslichen Teilchen zum Träger hin schichtweise oder kontinuierlich größer werden. Alternativ oder in Kombination dazu kann auch die Anzahl der löslichen Teilchen zum Träger hin von Schicht zu Schicht zunehmen. Beide Maßnahmen dienen dazu, die Durchlässigkeit zum Träger hin größer werden zu lassen, wie dies insbesondere bei der Verwendung der Materialbahn im Formier- und Pressenbereich einer Papiermaschine erwünscht ist.
Nach der Erfindung ist ferner vorgeschlagen, daß bei oder nach Erzeugung der Kunststoffschicht lösliche Partikel auf die Außenseite der Kunststoffschicht aufgebracht und dann in die Kunststoffschicht eingedrückt werden, wobei die löslichen Partikel durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist, und daß danach diese löslichen Partikel herausgelöst werden. Durch dieses Verfahren werden auf der Außenseite der Kunststoffschicht deren Rauhigkeit erhöhende Einprägungen erzeugt, was insbesondere bei Verwendung der Materialbahn als Papiermaschinenband von Vorteil ist. Hierdurch wird nämlich der Neigung der Papierbahn, an dem Papiermaschinenband zu sehr haften zu bleiben, entgegengewirkt, ohne daß Markierungen hervorgerufen werden. Die Papierbahn löst sich wesentlich problemloser von dem Papiermaschinenband als bei vorbekannten Ausführungen gleicher Gattung, wie sie aus der EP-B-⊘ 196 ⊘45 und EP-B-⊘ 273 613 bekannt sind. Die Einprägungen haben dabei durch ihre Verteilung im Verhältnis zu den öffnungen der Durchgangskanäle eine solch geringe Größe, daß genügend Kontaktfläche zur Papierbahn verbleibt, um eine gleichmäßige Abstützung und Druckübertragung zu ermöglichen. Die Durchgangskanäle und die Einprägungen haben zudem zur Folge, daß die Rückbefeuchtung der Papierbahn gering ist.
Die Vorzüge der erfindungsgemäß aufgerauhten Oberfläche der Kunststoffschicht ist jedoch auf den Einsatz in Papiermaschinen nicht beschränkt. Auch bei Filtermitteln kann eine zu glatte Oberfläche zu einer so starken Anhaftung des abgeschiedenen Materials führen, daß dessen Abreinigung erschwert wird.
Ein weiterer Vorzug dieser Verfahrensweise besteht darin, daß durch das Eindrücken der löslichen Partikel dort, wo die löslichen Teilchen an der Außenseite oberflächennah vorhanden sind, eine Verbindung zu diesen hergestellt wird. Nach dem Herauslösen der löslichen Partikel hat das Lösungsmittel Zugang zu den in der Kunststoffschicht zunächst eingeschlossenen löslichen Teilchen und kann deshalb auch diese vollständig auflösen und entfernen. Die Einprägungen bilden danach insoweit die Öffnungen der Durchgangskanäle. Das Verfahren ersetzt damit die Schleifbehandlung gemäß der EP-B-⊘ 273 613.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die löslichen Partikel in einer solche Dichte auf die Kunststoffschicht aufgetragen werden, daß die nach dem Herauslösen verbleibenden Einprägungen zumindest teilweise untereinander und mit den Durchgangskanälen in Verbindung stehen. Diese Gestaltung wirkt sich besonders beim Einsatz als Papiermaschinenband günstig für die Entwässerung aus.
Die löslichen Partikel sollten vorzugsweise bei einer Temperatur der Kunststoffschicht in diese eingedrückt werden, bei der die Kunststoffschicht gegenüber dem Zustand per Raumtemperatur erweicht ist. Dies kann dadurch geschehen, daß die löslichen Partikel im Anschluß an die Erzeugung der Kunststoffschicht bei noch erhöhter Temperatur aufgebracht und eingedrückt werden. Das Eindrücken kann durch eine Kalanderbehandlung durchgeführt werden. Vorzugsweise sollten die löslichen Partikel einen mittleren Durchmesser von 5 bis 1⊘⊘ µm haben.
Um den Vorzug des Herauslösens der löslichen Teilchen und der löslichen Partikel zu vereinfachen, sollten beide aus demselben Material bestehen, so daß das Herauslösen in einem Arbeitsgang unter Verwendung desselben Lösungsmittels erfolgen kann. Für die in der Kunststoffschicht enthaltenen löslichen Teilchen sollten solche Substanzen gewählt werden, die unter der Hitzeeinwirkung der Erzeugung der Kunststoffschicht im wesentlichen formbeständig bleiben. Hierfür kommen polymere Teilchen in Frage, die eine höhere Hitzebeständigkeit haben als die der Kunststoffmatrix, in die die löslichen Teilchen eingelagert sind. Zweckmäßigerweise sollten diese Bedingungen auch hinsichtlich der in die Außenseite der Kunststoffschicht eingedrückten löslichen Partikel gegeben sein. Für die Anwendung besonders günstig sind jedoch anorganische Substanzen und hier insbesondere wasserlösliche Salze wie NaCl, KCl und/oder CaCO3 sowie Chloride, Carbonate und/oder lösliche Sulfate der Alkali- oder Erdalkalielemente oder der Metalle sowie auch solche Salze, die sich zusätzlich noch aus der DE-C-34 19 708 ergeben. Solche löslichen Partikel bzw. Teilchen werden durch die für die Bildung der Kunststoffschicht notwendige Wärmebehandlung nicht beeinträchtigt und sind gut riesel- und damit streufähig. In Frage kommen aber auch organische Substanzen, z. B. Kohlehydrate (Zucker), oder Salze organischer Säuren, wie Zitronensäure, Ascirbinsäure etc. Dem Kunststoffpulver sollte zusätzlich ein Antioxidanz zugesetzt werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß lösliche Teilchen aus wenigstens zwei Substanzen verwendet werden, wobei jeweils eine der Substanzen durch ein Lösungsmittel herauslösbar ist, gegenüber dem die jeweils andere(n) Substanz(en) beständig ist bzw. sind. Dies eröffnet die Möglichkeit, zunächst nur einen Teil der löslichen Komponenten herauszulösen und dann nach Installation der Materialbahn und einer gewissen Betriebszeit einmal oder mehrmals eine Gruppe weiterer löslicher Teilchen herauszulösen und damit die anfängliche Durchlässigkeit der Materialbahn wiederherzustellen, wenn die Durchlässigkeit im Betrieb durch Verschmutzung etc. nachgelassen hat. Dieser Gedanke ist grundsätzlich schon der EP-A-⊘ 3⊘3 798 und der EP-A-⊘ 32⊘ 559 zu entnehmen, in denen der Einsatz löslicher Fasern innerhalb eines Filzes vorgeschlagen worden ist. Es versteht sich, daß diese löslichen Teilchen gegenüber den Einsatzbedingungen, für die die Materialbahn bestimmt ist, beständig sein muß, d. h. im Fall des Einsatzes als Papiermaschinenband gegenüber den aus der Papierbahn kommenden Flüssigkeiten oder Dämpfen. Alternativ dazu kann vorgesehen sein, daß sich die löslichen Teilchen nur verzögert und sukzessiv aus der Matrix herauslösen lassen.
Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß auf der anderen Seite des Trägers eine zweite Kunststoffschicht mit Durchgangskanälen auf die gleiche Weise wie auf der einen Seite erzeugt wird. Dabei sollte die Anzahl und/oder Größe der löslichen Teilchen in der zweiten Kunststoffschicht vom Träger weggerichtet zunehmen, und es sollte die Anzahl und/oder Größe der löslichen Teilchen in den dem Träger benachbarten Bereichen beider Kunststoffschicht gleich groß sein. Es versteht sich, daß auch andere Verteilungen möglich sind, wenn dies für den vorgesehenen Einsatz zweckmäßiger ist. Selbstverständlich kann die Außenseite der zweiten Kunststoffschicht gleichfalls in der schon oben beschriebenen Weise mit Einprägungen versehen sein, die durch Eindrücken von löslichen Partikeln erzeugt werden.
Der Träger der erfindungsgemäßen Materialbahn hat die Aufgabe, der Materialbahn im wesentlichen allein Form- und Strukturfestigkeit zu geben und ggf. Längs- und Querkräfte aufzunehmen. Außerdem sollte der flüssigkeitsdurchlässig sein. Hierzu eignen sich insbesondere aus Fäden gebildete Textilträger, wie beispielsweise Fadengelege, Gestricke, Gewirke, Gewebe oder Kombinationen solcher Textilträger. Je nach Einsatzgebiet und Ansprüchen an die Festigkeit kann der Träger ein- oder mehrlagig aufgebaut sein. Im Fall eines Trägergewebes kommen alle Gewebearten in Frage, insbesondere solche, die aus dem Bereich der Papiermaschinenbänder bekannt sind. Für die Fäden sind sowohl Monofilamente als auch Multifilamente aus vorzugsweise thermoplastischen Kunststoffmaterialien einsetzbar. Der Träger kann alternativ oder in Kombination dazu ein Spinnfaservlies und/oder eine gestanzte oder extrudierte Netzstruktur aufweisen. Er kann darüberhinaus mit einem Faservlies versehen sein, so daß er Filzcharakter hat.
Als Materialien für den Träger eignen sich Kunststoffe, wie sie insbesondere aus dem Bereich der Papiermaschinenbänder bekannt und in den oben erwähnten Dokumenten genannt sind. Die Auswahl des Kunststoffs kann an den jeweiligen Einsatzzweck und die dort vorherrschenden Bedingungen angepaßt werden. Insbesondere sollten solche Kunststoffe ausgewählt werden, die bei der Erzeugung der Kunststoffschicht und der damit verbundenen Hitzeeinwirkung keine Beeinträchtigungen erleiden.
Für die Kunststoffschicht eignen sich Polyamide, wie Polyamid 4.6, 6, 6.6, 6.1⊘, 6.12, 11 und 12 sowie thermoplastische aromatische Polyamide. Darüberhinaus können auch Polyester, Polyphenylensulfid, Polyetheretherketon, Polyurethan, Polysylfone, Polyphthalamide und Polypropylene zum Einsatz kommen. Es kommen jedoch auch andere polymere und elastomere Kunststoffe in Frage, wie sie sich beispielsweise der EP-B-⊘ 196 ⊘45 und EP-B-⊘ 273 613 entnehmen lassen. Es können auch Mischungen von verschiedenen Kunststoffen verwendet werden, beispielsweise mit unterschiedlichem elastischen Vermögen, wobei die Kunststoffschicht auch aus Schichten bestehen kann, die aus Kunststoffen mit unterschiedlichem elastischem Vermögen bestehen. Insoweit kann die Auswahl der Kunststoffe und deren elastischen Eigenschaften an den jeweiligen Einsatzzweck ebenfalls angepaßt werden.
In der Zeichnung ist die Erfindung anhand eines stark vergrößert dargestellten Ausführungsbeispiels näher veranschaulicht. Sie zeigt im Querschnitt einen Ausschnitt aus einer Materialbahn 1. Die Materialbahn 1 hat einen Träger 2, der mit Längsfaden 3 und Querfaden 4 als Gewebe ausgebildet ist. Auf der Ober- und Unterseite des Trägers 2 befindet sich jeweils eine Kunststoffschicht 5, 6.
Die erste Kunststoffschicht 5 ist entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch hergestellt worden, daß eine Hischung aus einem Kunststoffpulver und löslichen Teilchen auf den Träger 2 aufgestreut und beides zusammen einer Wärme- und Druckbehandlung unterzogen worden ist. Hierdurch ist eine homogene Kunststoffschicht 5 mit darin im wesentlichen gleichmäßig verteilten löslichen Teilchen erzeugt worden, wobei sich aufgrund der Druckbehandlung eine ebene Außenfläche ergeben hat. Auf die noch erhitzte und deshalb plastisch gut verformbare Außenseite 7 der Kunststoffschicht 5 sind dann weitere lösliche Partikel aufgestreut und anschließend mittels Druckwalzen oder dergleichen in die Kunststoffschicht 5 eingedrückt worden. In entsprechender Weise ist mit der unteren Kunststoffschicht 6 verfahren worden, insbesondere in Bezug auf die Behandlung von deren Außenseite 8.
Danach ist die Materialbahn 1 einer Behandlung mit einem Lösungsmittel für die löslichen Partikel und Teilchen unterzogen worden. Bei dieser Behandlung haben sich zunächst die in die Außenseiten 7, 8 der Kunststoffschichten 5, 6 eingedrückten löslichen Partikel aufgelöst und dabei Einprägungen - beispielhaft mit 9 bezeichnet - hinterlassen. Diese Einprägungen 9 haben zumindest teilweise nicht nur untereinander, sondern auch Verbindung zu den den Außenseiten 7, 8 naheliegenden löslichen Teilchen der Kunststoffschichten 5, 6 geschaffen, so daß das Lösungsmittel auch diese Teilchen erreicht und auflöst. Die Auflösung hat zur Folge, daß in den Kunststoffschichten 5, 6 Porenhohlräume - beispielhaft mit 10 bezeichnet - entstehen, welche die Formgebung des jeweils herausgelösten Teilchen haben und untereinander in Verbindung stehen. Dabei ist eine Verbindung nicht nur in vertikaler Richtung gegeben, sondern aufgrund der gleichmäßigen Verteilung der löslichen Teilchen auch in horizontaler Richtung. Damit ist eine Porenstruktur vorhanden, die einem offenporigen Kunststoffschaum ähnelt, wobei sich die Porenhohlräume 1⊘ zu Durchgangskanälen ergänzen.
Die Porenhohlräume 1⊘ der obenseitigen Kunststoffschicht 5 sind zum Träger 2 hin größer als im Bereich der Außenseite 7. Dies läßt sich dadurch herstellen, daß zunächst eine Mischung aus Kunststoffpulver und relativ großen löslichen Teilchen und danach eine weitere Mischung aus Kunststoffpulver und demgegenüber kleineren löslichen Teilchen aufgetragen wird. Bei der untenseitigen Kunststoffschicht 6 ist ein Kunststoffpulver mit noch größeren löslichen Teilchen verwendet worden, so daß die Porenhohlräume 1⊘ größer sind als die der obenseitigen Kunststoffschicht 3.

Claims (31)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn (1), bei dem auf wenigstens einer Seite eines Trägers (2) eine Kunststoffschicht (5, 6) aus einer Mischung von Kunststoffmaterial und partikelartigen löslichen Teilchen erzeugt wird und mit dem Träger (2) verbunden wird, wobei die löslichen Teilchen durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist, und daß danach die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht (5, 6) unter Bildung von Durchgangskanälen herausgelöst werden,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffmaterial ein Kunststoffpulver bereitgestellt wird, das mit den löslichen Teilchen vermischt und auf den Träger (2) aufgetragen wird, und daß durch Wärme- und Druckbehandlung aus der Mischung aus Kunststoffpulver und löslichen Teilchen eine Kunststoffschicht (5, 6) mit den darin befindlichen löslichen Teilchen erzeugt wird, bevor die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht (5, 6) herausgelöst werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver und die löslichen Teilchen vor dem Aufbringen auf den Träger (2) vermischt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die lösliche Teilchen einen mittleren Durchmesser von 3⊘ bis 5⊘⊘ µm haben.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Korngröße des Kunststoffpulvers geringer ist als die der löslichen Teilchen.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Korngröße des Kunststoffpulvers nicht größer als 1⊘⊘ µm ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver und die löslichen Teilchen in einem Volumenverhältnis zwischen 1/4:3/4 und 1/2:1/2 vermischt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüch 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver und die löslichen Teilchen in mehreren Schichten aufgetragen werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Teilchen zum Träger (2) hin von Schicht zu Schicht größer werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der löslichen Teilchen zum Träger (2) hin von Schicht zu Schicht zunimmt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei oder nach Erzeugung der Kunststoffschicht (5, 6) lösliche Partikel auf die Außenseite (7, 8) der Kunststoffschicht (5, 6) aufgebracht und dann in die Kunststoffschicht (5, 6) eingedrückt werden, wobei die löslichen Partikel durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial (1) beständig ist, und daß danach diese löslichen Partikel herausgelöst werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 1⊘,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel in einer solchen Dichte auf die Kunststoffschicht (5, 6) aufgetragen werden, daß die nach dem Herauslösen verbleibenden Einprägungen (9) zumindest teilweise untereinander und mit den Durchgangskanälen in Verbindung stehen.
  12. Verfahren nach Anspruch 1⊘ oder 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel bei einer Temperatur der Kunststoffschicht (5, 6) in diese eingedrückt werden, bei der die Kunststoffschicht (5, 6) gegenüber dem Zustand bei Raumtemperatur erweicht ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel im Anschluß an die Erzeugung der Kunststoffschicht (5, 6) bei noch erhöhter Temperatur aufgebracht und eingedrückt werden.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1⊘ bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel einen mittleren Durchmesser von 5 bis 1⊘⊘ µm haben.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1⊘ bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Teilchen und die löslichen Partikel aus demselben Material bestehen.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß für die löslichen Teilchen bzw. Partikel anorganische Substanzen verwendet werden.
  17. Verfahren nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß als anorganische Substanzen Salze wie NaCl, KCl und/oder CaCO3 verwendet werden.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß für die löslichen Komponenten bzw. Partikel organische Substanzen oder Salze organischer Säuren verwendet werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß dem Kunststoffpulver Antioxidantien zugesetzt werden.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß löslichen Teilchen aus wenigstens zwei Substanzen verwendet werden, wobei jeweils eine der Substanzen durch ein Lösungsmittel herauslösbar ist, gegenüber dem die jeweils andere(n) Substanz(en) beständig ist bzw sind.
  21. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2⊘,
    dadurch gekennzeichnet, daß auf der anderen Seite des Trägers (2) eine zweite Kunststoffschicht (6) mit Durchgangskanälen auf die gleiche Weise wie auf der einen Seite erzeugt wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der löslichen Teilchen in der zweiten Kunststoffschicht (6) vom Träger weggerichtet zunimmt.
  23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der löslichen Teilchen in der zweiten Kunststoffschicht (6) vom Träger (2) weggerichtet zunimmt.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl und/oder Größe der löslichen Teilchen in den dem Träger (2) benachbarten Bereichen beider Kunststoffschichten (5, 6) gleich groß ist.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Träger (2) zumindest teilweise ein aus Fäden gebildeter Textilträger verwendet wird.
  26. Verfahren nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Textilträger ein Fadengelege, ein Gestricke, ein Gewirke und/oder ein Gewebe und/oder eine Kombination solcher Textilträger verwendet wird.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Träger zumindest teilweise ein Spinnfaservlies und/oder eine gestanzte oder extrudierte Netzstruktur verwendet wird.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Träger mit einem Faservlies versehen wird.
  29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet, daß für die Kunststoffschicht (5, 6) Polyamid, Polyester, Polypropylensulfit, Polyetheretherketon, Polyurethan, Polysylfonen, Polyphthalamid und/oder Polypropylen verwendet wird.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29,
    dadurch gekennzeichnet, daß für die Kunststoffschicht (5, 6) eine Mischung von Kunststoffmaterialien mit unterschiedlichem elastischem Vermögen verwendet wird.
  31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3⊘,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht (5, 6) aus Schichten mit Kunststoffmaterialien unterschiedlichen elastischen Vermögens hergestellt wird.
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