EP0817887A1 - Verfahren zur herstellung einer materialbahn - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer materialbahn

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EP0817887A1
EP0817887A1 EP97901544A EP97901544A EP0817887A1 EP 0817887 A1 EP0817887 A1 EP 0817887A1 EP 97901544 A EP97901544 A EP 97901544A EP 97901544 A EP97901544 A EP 97901544A EP 0817887 A1 EP0817887 A1 EP 0817887A1
Authority
EP
European Patent Office
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soluble particles
plastic
carrier
plastic layer
particles
Prior art date
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EP97901544A
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English (en)
French (fr)
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EP0817887B1 (de
Inventor
Michael Gass
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Munzinger Conrad and Cie AG
Original Assignee
Munzinger Conrad and Cie AG
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Publication date
Application filed by Munzinger Conrad and Cie AG filed Critical Munzinger Conrad and Cie AG
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Application granted granted Critical
Publication of EP0817887B1 publication Critical patent/EP0817887B1/de
Priority to GR20010400003T priority patent/GR3035184T3/el
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0063—Perforated sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a material web, in which a plastic layer is produced on at least one side of a carrier from a mixture of plastic material and particle-like soluble particles, the soluble particles being removable by such a solvent which the plastic material is resistant to, and that thereafter the soluble particles are at least partially detached from the plastic layer to form through-channels.
  • a material web of the type mentioned above for use in a paper machine is described in EP-B-0 196 045.
  • the carrier it has a liquid-permeable fabric on which a 1.3 to 5 mm thick layer of an elastomeric polymer resin is applied.
  • the plastic layer has through-channels which pass from the otherwise smooth and flat outside to the support and which serve as drainage channels in the paper machine.
  • the through-channels are produced in such a way that textile fibers are homogeneously dispersed in the polymer resin before the mixture of textile fibers and polymer resin is applied to the support.
  • a non-woven fabric can first be applied to the carrier and then the coating can be carried out with the polymer resin.
  • the textile fibers consist of an organic material which can be dissolved by using a solvent, the plastic layer being resistant to this solvent is. After the polymer resin has been applied, the textile fibers are removed by applying the solvent, so that channels are formed which correspond to the shape and the course of the detached textile fibers.
  • particulate particles are proposed which are homogeneously distributed in the polymer resin.
  • Inorganic salts or their hydrates or oxides are proposed as the material for these particles.
  • Appropriate solvents can be used to detach them from the polymer resin in the same way as the textile fibers, leaving pore cavities.
  • paper machine belts of this type are said to have a number of advantages over known felts based on the batt-on-base principle, namely increased resistance to permanent deformation and thus longer operating times and consequently lower set-up costs, improved abrasion resistance and higher structural strength, lower affinity for contaminating substances and more even pressure distribution and thus improved drainage.
  • EP-B-0 037 387 proposes a material web in which the through-channels are produced by perforating a previously applied plastic film using a laser device.
  • the production of this web is also extremely complex, especially when larger areas are to be used by means of the laser device must be worked, as is the case with paper machine belts.
  • films in the required width and with sufficient uniformity cannot be produced.
  • WO 91/14558 proposes to create the through-channels by placing a shadow mask on the not yet hardened plastic layer and then irradiating it. Due to this radiation, the plastic material hardens in the area of the holes in the mask. After removing the perforated mask, the plastic material which has not yet hardened is then removed by means of compressed air. This method is also complex and leaves relatively large free areas and can therefore not be used universally. In addition, there is also waste to be disposed of or processed.
  • a porous plastic layer is produced on a carrier by distributing loose particles of a synthetic polymer resin in the order of 0.15 to 5 mm on the surface of a carrier fabric and then a heat treatment are subjected to, in which the polymer resin particles are heated above the softening point, so that they fuse at their contact points with one another and with the carrier fabric.
  • a resinous binder can also be provided his.
  • loose fibers can also be distributed on the carrier fabric. After the particles or fibers have adhered to one another and to the carrier fabric, there remain free spaces which make the plastic layer permeable to liquids.
  • a polymer coating is applied to a support with the aid of a peel-off film under the simultaneous action of heat and pressure, the polymer film being formed into coherent drops due to the action of heat on the peel-off film with the formation of free spaces, with the result that the plastic layer applied to the carrier is porous.
  • this method too, it is difficult to adjust the permeability of the plastic layer in a reproducible manner and to adapt it to the respective requirements.
  • foils are not available in the width required here Available and would not be able to be produced with sufficient uniformity.
  • the invention is based on the object of providing a method for producing a material web of the type mentioned at the outset with which a desired distribution of the soluble particles within the plastic layer can be achieved. Another object is to design the method in such a way that the soluble particles can be easily removed from the plastic layer.
  • a plastic powder is provided as the plastic material, which is mixed with the soluble particles and applied to the carrier, and that a plastic layer with the soluble therein from the mixture of plastic powder and soluble particles by heat and pressure treatment Particle is generated before the soluble particles are at least partially detached from the plastic layer.
  • the plastic powder is charged electrostatically in such a way that the mixed powder particles of plastic and soluble particles adhere to one another and therefore do not change their position. There are therefore no segregation problems.
  • the subsequent heat treatment creates a continuous plastic layer from the powder layer.
  • the plastic powder is plasticized to such an extent that a homogeneous plastic layer, that is essentially pore-free except for the soluble particles, is formed, which adheres to the carrier. This is supported by the pressure treatment, which also ensures a flat surface on the outside.
  • the heat treatment can be done in a heater or under infrared radiators.
  • the pressure treatment can then be carried out in a calender or the like.
  • the grain size of the particles of the plastic powder and also that of the soluble particles and their mixing ratio can, depending on requirements, be adjusted within wide limits so that a desired structure of the plastic layer results, in particular what the cavities of the through-channels resulting after the soluble particles have been removed concerns.
  • the soluble particles should preferably have an average diameter of 30 to 500 ⁇ m.
  • the average grain size of the plastic powder should be smaller than that of the soluble particles, expediently only be half to one third of that of the soluble particles and in no case be more than 100 ⁇ m. In this way, the soluble particles are practically encased by a plurality or even a large number of particles of the plastic powder, and a relatively dense package is formed.
  • the volume ratio between plastic powder and soluble particles should expediently be set so that the soluble particles are not only at least partially adjacent to one another not only in the direction transverse to the plane of the plastic layer, but also in the plane of the plastic layer, and thus also in the plane of the plastic layer open pores and thus drainage volumes are provided and thus the water absorption capacity is improved.
  • the volume ratio between plastic powder and soluble particles is advantageously in the range between 1/4: 3/4 and 1/2: 1/2, preferably in the range 2/3: 1/3.
  • the plastic powder and the soluble particles can also be applied in layers, with different grain sizes, materials and mixing ratios for the layers can be provided in order to take account of the respective requirements.
  • the soluble particles can grow in layers or continuously towards the carrier.
  • the number of soluble particles towards the carrier can also increase from layer to layer. Both measures serve to increase the permeability to the carrier, as is particularly desirable when using the material web in the forming and pressing area of a paper machine.
  • soluble particles are applied to the outside of the plastic layer and then pressed into the plastic layer, the soluble particles being removable by such a solvent against which the plastic material is resistant and that these soluble particles are then removed.
  • This method produces impressions which increase the roughness on the outside of the plastic layer, which is particularly advantageous when the material web is used as a paper machine belt. This counteracts the tendency of the paper web to adhere too strongly to the paper machine belt without causing markings.
  • the paper web detaches from the paper machine belt much more easily than in previously known designs of the same type, as are known from EP-B-0 196 045 and EP-B-0 273 613.
  • the embossments are of such a small size that sufficient contact area remains with the paper web to enable uniform support and pressure transmission.
  • the through channels and the embossments also have the consequence that the rewetting of the paper web is low.
  • Another advantage of this procedure is that by pressing in the soluble particles where the soluble particles are present on the outside near the surface, a connection to them is established. After the soluble particles have been removed, the solvent has access to the soluble particles initially enclosed in the plastic layer and can therefore also completely dissolve and remove them. The impressions then form the openings of the through channels. The method thus replaces the grinding treatment according to EP-B-0 273 613.
  • the soluble particles are applied to the plastic layer in such a density that the impressions remaining after the detachment are at least partially connected to one another and to the through-channels.
  • This design has a particularly favorable effect on dewatering when used as a paper machine belt.
  • the soluble particles should preferably be pressed into the plastic layer at a temperature at which the plastic layer is softer than the state at room temperature. This can be done by applying and pressing in the soluble particles after the production of the plastic layer at an even higher temperature. The pressing in can be carried out by a calender treatment.
  • the soluble particles should preferably have an average diameter of 5 to 100 ⁇ m.
  • both should consist of the same material, so that the dissolving out in one operation. can be done using the same solvent.
  • the soluble particles contained in the plastic layer such substances should be selected which remain essentially dimensionally stable under the heat effect of the production of the plastic layer.
  • polymeric particles come into question which have a higher heat resistance than that of the plastic matrix in which the soluble particles are embedded.
  • these conditions should expediently also exist with regard to the soluble particles pressed into the outside of the plastic layer.
  • inorganic substances and in particular water-soluble salts such as NaCl, KCl and / or CaCO are particularly favorable for use.
  • soluble particles or particles are not adversely affected by the heat treatment necessary for the formation of the plastic layer and are easy to pour and thus scatter.
  • Organic substances e.g. B. carbohydrates (sugar), or salts of organic acids, such as zironic acid, ascirbic acid, etc.
  • An additional antioxidant should be added to the plastic powder.
  • soluble particles consisting of at least two substances are used, one of the substances in each case being removable by a solvent against which the other substance (s) is or are resistant.
  • This idea can basically be found in EP-A-0 303 798 and EP-A-0 320 559, in which the use of soluble fibers within a felt has been proposed.
  • these soluble particles must be resistant to the conditions of use for which the material web is intended, ie, in the case of use as a paper machine belt, to the liquids or vapors coming from the paper web.
  • the soluble particles can only be released from the matrix with a delay and successively.
  • a second plastic layer with through channels is produced in the same way as on the one side.
  • the number and / or size of the soluble particles in the second plastic layer away from the carrier should increase, and the number and / or size of the soluble particles in the areas adjacent to the carrier of the plastic layer should be the same size. It goes without saying that other distributions are also possible if this is more expedient for the intended use.
  • the outside of the second plastic layer can also be provided with impressions in the manner already described above, which are produced by pressing in soluble particles.
  • the carrier of the web of material according to the invention has the task of giving the web of material essentially only dimensional and structural strength and, if appropriate, absorbing longitudinal and transverse forces.
  • Textile carriers formed from threads are particularly suitable for this purpose, such as, for example, laid scrims, knitted fabrics, knitted fabrics, fabrics or combinations of such textile carriers.
  • the carrier can be constructed in one or more layers. In the case of a carrier fabric, all types of fabric come into question, in particular those that are known from the field of paper machine belts. Both monofilaments and multifilaments are preferred for the threads thermoplastic materials can be used.
  • the carrier can have a spunbond fleece and / or a punched or extruded network structure. It can also be provided with a non-woven fabric so that it has a felt character.
  • Suitable materials for the carrier are plastics, as are known in particular from the field of paper machine belts and are mentioned in the documents mentioned above.
  • the choice of plastic can be adapted to the respective application and the prevailing conditions.
  • plastics should be selected which do not suffer any impairments when the plastic layer is produced and the heat effect associated therewith.
  • Polyamides such as polyamide 4.6, 6, 6.6, 6.10, 6.12, 11 and 12 and thermoplastic aromatic polyamides are suitable for the plastic layer.
  • polyesters, polyphenylene sulfide, polyether ether ketone, polyurethane, polysylphones, polyphthalamides and polypropylenes can also be used.
  • other polymeric and elastomeric plastics are also possible, as can be found, for example, in EP-B-0 196 045 and EP-B-0 273 613.
  • Mixtures of different plastics can also be used, for example with different elastic properties, wherein the plastic layer can also consist of layers which consist of plastics with different elastic properties. In this respect, the selection of the plastics and their elastic properties can also be adapted to the respective application.
  • the invention is illustrated in more detail in the drawing with the aid of an embodiment shown in a greatly enlarged form. It shows a cross section of a section from a material web 1.
  • the material web 1 has a carrier 2, which is formed with a longitudinal thread 3 and a transverse thread 4 as a fabric.
  • the first plastic layer 5 has been produced in accordance with the method according to the invention in that a mixture of a plastic powder and soluble particles is sprinkled onto the carrier 2 and the two have been subjected to a heat and pressure treatment together. As a result, a homogeneous plastic layer 5 with soluble particles essentially uniformly distributed therein has been produced, with the result of the pressure treatment resulting in a flat outer surface. Other soluble particles are then sprinkled onto the still heated and therefore plastically easily deformable outer side 7 of the plastic layer 5 and then pressed into the plastic layer 5 by means of pressure rollers or the like. A corresponding procedure has been followed with the lower plastic layer 6, in particular with regard to the treatment from the outside 8 thereof.
  • the material web 1 has then been subjected to a treatment with a solvent for the soluble particles and particles.
  • a solvent for the soluble particles and particles During this treatment, the soluble particles pressed into the outer sides 7, 8 of the plastic layers 5, 6 have first dissolved and thereby left imprints - designated 9, for example.
  • These embossments 9 have at least partially created not only with one another, but also with the soluble particles of the plastic layers 5, 6 which are close to the outer sides 7, 8, so that the solvent also reaches and dissolves these particles.
  • pore cavities - designated by way of example with 10 - are formed in the plastic layers 5, 6, which have the shape of the particles detached and are connected to one another.
  • a connection is not only given in the vertical direction, but also in the horizontal direction due to the uniform distribution of the soluble particles. This creates a pore structure the one that resembles an open-pore plastic foam, with the pore cavities 10 complementing one another through channels.
  • the pore cavities 10 of the plastic layer 5 on the upper side are larger towards the carrier 2 than in the area of the outer side 7. This can be produced by firstly mixing a mixture of plastic powder and relatively large soluble particles and then a further mixture of plastic powder and smaller soluble ones Particle is applied. In the plastic layer 6 on the underside, a plastic powder with even larger soluble particles has been used, so that the pore cavities 10 are larger than that of the plastic layer 3 on the underside.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn (1) wird auf wenigstens einer Seite eines Trägers (2) eine Kunststoffschicht (5, 6) aus einer Mischung von Kunststoffmaterial und partikelartigen löslichen Teilchen erzeugt, wobei die löslichen Teilchen durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist. Danach werden die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht (5, 6) unter Bildung von Durchgangskänalen herausgelöst. Erfindungsgemäss wird als Kunststoffmaterial ein Kunststoffpulver bereitgestellt, das mit den löslichen Teilchen vermischt und auf den Träger (2) aufgetragen wird. Durch Wärme- und Druckbehandlung wird aus der Mischung aus Kunststoffpulver und löslichen Teilchen eine Kunststoffschicht (5, 6) mit den darin befindlichen löslichen Teilchen erzeugt, bevor die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht (5, 6) herausgelöst werden.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Ma¬ terialbahn, bei dem auf wenigstens einer Seite eines Trägers eine Kunststoffschicht aus einer Mischung von Kunststoffmateri¬ al und partikelartigen löslichen Teilchen erzeugt wird, wobei die löslichen Teilchen durch ein solches Lösungsmittel heraus¬ lösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist, und daß danach die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht unter Bildung von Durchgangskanälen herausgelöst werden.
Eine Materialbahn der oben genannten Art für den Einsatz in einer Papiermaschine ist in der EP-B-0 196 045 beschrieben. Sie hat als Träger ein flüssigkeitsdurchlässiges Gewebe, auf dem eine 1,3 bis 5 mm dicke Schicht aus einem elastomeren Poly¬ merharz aufgebracht ist. Die Kunststoffschicht weist Durch¬ gangskanäle auf, die von der ansonsten glatten und ebenen Außenseite bis zum Träger hindurchgehen und in der Papierma¬ schine als Entwässerungskanäle dienen.
Die Herstellung der Durchgangskanäle geschieht in der Weise, daß Textilfasern homogen in dem Polymerharz dispergiert wer¬ den, bevor die Mischung aus Textilfasern und Polymerharz auf dem Träger aufgebracht wird. Alternativ dazu kann zunächst ein Faservlies auf den Träger aufgebracht und dann die Beschich¬ tung mit dem Polymerharz vorgenommen werden. In beiden Fällen bestehen die Textilfasern aus einem organischen Material, das durch Anwendung eines Lösungsmittels auflösbar ist, wobei die Kunststoffschicht gegenüber diesem Lösungsmittel beständig ist. Das Herauslösen der Textilfasern geschieht nach dem Auf¬ tragen des Polymerharzes durch Auftragen des Lösungsmittels, so daß Kanäle entstehen, die der Formgebung und dem Verlauf der herausgelösten Textilfasern entsprechen.
In einer weniger bevorzugten Ausführungsform werden statt der Textilfasern partikelförmige Teilchen vorgeschlagen, die homo¬ gen in dem Polymerharz verteilt werden. Als Material für diese Teilchen werden anorganische Salze oder deren Hydrate oder Oxi¬ de vorgeschlagen. Durch entsprechende Lösungsmittel können sie in der gleichen Heise wie die Textilfasern aus dem Polymerharz herausgelöst werden und hinterlassen dabei Porenhohlräume.
Bei der Herstellung des vorbeschriebenen Papiermaschinenbands bereitet es Schwierigkeiten, die löslichen Komponenten - seien es Fasern oder partikelartige Teilchen - in dem Polymerharz gleichmäßig zu verteilen und diese Verteilung beim Aufbringen der Mischung aufrechtzuerhalten. Bei der Verarbeitung der Mi¬ schung aus Polymerharz und löslichen Komponenten kommt es näm¬ lich zu Entmischungen, so daß nicht gesichert ist, daß durch das Herauslösen der Teilchen Durchgangskanäle entstehen. Aus diesem Grund lassen sich auch keine unterschiedlichen Vertei¬ lungen der löslichen Komponenten über den Querschnitt herstel¬ len.
Davon abgesehen neigen Polymerharze dazu, nach dem Aushärten eine geschlossene Oberfläche zu bilden, die das Herauslösen der in dem Polymerharz enthaltenen, löslichen Textilfasern bzw. Teilchen behindert. Zur Lösung dieses Problems ist in der EP-B-0 273 613 vorgeschlagen, die Oberfläche der Kunststoff¬ schicht derart zu schleifen, daß eine Verbindung zu den lösli¬ chen Fasern hergestellt und zudem eine glatte Oberfläche zu er¬ zeugt wird. Ein solcher SchleifVorgang ist jedoch sehr zeitauf¬ wendig. Außerdem muß zuvor in einem entsprechenden Übermaß Kunststoffmaterial aufgetragen werden, und beim SchleifVorgang fällt Staub an, der abgesaugt und entweder entsorgt oder wie- der aufbereitet werden muß. Hinzu kommt, daß eine glatte Ober¬ fläche entsteht, die eine Ablösung der Papierbahn von dem Pa¬ piermaschinenband behindert. Papierbahnen neigen nämlich dazu, sich an glatten Oberflächen festzusaugen.
Abgesehen von diesen Nachteilen werden Papiermaschinenbändern dieser Gattung eine Reihe von Vorteile gegenüber bekannten Fil¬ zen nach dem batt-on-base-Prinzip zugeschrieben, nämlich ver¬ größerter Widerstand gegen bleibende Verformung und damit län¬ gere Betriebszeiten und daraus folgend geringere Rüstkosten, verbesserte Abriebfestigkeit und höhere Strukturfestigkeit, ge¬ ringere Affinität für kontaminierende Substanzen sowie gleich¬ mäßigere Druckverteilung und damit verbesserte Entwässerung.
Der vorbeschriebenen Entwicklung voraus ging ein Vorschlag, in die Fasern eines Papiermaschinenfilzes Fasern oder Partikel einzulagern, die mit Hilfe eines Lösungsmittels herauslösbar sind, gegenüber dem die übrigen Fasern und der Träger des Pa¬ piermaschinenbands lösungsmittelresistent, d. h. beständig ist (DE-C-34 19 708). Die Herstellung erfolgt in der Heise, daß ein Faservlies aus nicht löslichen Fasern und löslichen Kompo¬ nenten gebildet und auf den Träger aufgenadelt und daß dann das Papiermaschinenband unter Druck und Hitze verdichtet wird. Dabei können die löslichen Komponenten miteinander verschmel¬ zen. Durch das Auflösen der löslichen Komponenten entstehen Porenhohlräume, die dem Papiermaschinenband trotz der vorheri¬ gen Kompression und der hierdurch erzeugten hohen Dichte das für die Entwässerung benötigte Hohlraumvolumen geben.
Nachteilig bei dieser Lösung ist, daß trotz der Kompression die Haltbarkeit wesentlich geringer ist als mit kunststoffbe¬ schichteten Trägern. Außerdem ist man für die Herstellung nach wie vor auf die hierfür üblichen Maschinen, insbesondere Web¬ stühle und Nadelmaschinen, angewiesen.
Es hat nicht an Versuchen gefehlt, Papiermaschinenbänder mit einem Träger und einer Durchgangskanäle aufweisenden Kunst¬ stoffschicht auf andere Weise herzustellen. So wird in der EP-B-0 037 387 eine Materialbahn vorgeschlagen, bei dem die Durchgangskanäle durch Perforierung einer zuvor aufgebrachten Kunststoffolie mittels einer Lasereinrichtung erzeugt werden. Abgesehen davon, daß die Durchgangskanäle keine Verbindung un¬ tereinander haben, ein Gas- oder Wasserdurchtritt also quer zur Ebene der Materialbahn nicht erfolgen kann, ist auch die Herstellung dieser Bahn außerordentlich aufwendig, insbesonde¬ re dann, wenn größere Flächen mittels der Lasereinrichtung be¬ arbeitet werden müssen, wie dies bei Papiermaschinenbändern der Fall ist. Außerdem sind Folien in der erforderlichen Brei¬ te und mit ausreichender Gleichmäßigkeit nicht herstellbar.
In der WO 91/14558 wird vorgeschlagen, die Durchgangskanäle da¬ durch zu erzeugen, daß auf die noch nicht gehärtete Kunststoff¬ schicht eine Lochmaske aufgelegt und diese dann bestrahlt wird. Aufgrund dieser Bestrahlung härtet das Kunststoffmateri¬ al im Bereich der Löcher der Maske aus. Nach Wegnahme der Loch¬ maske wird dann das noch nicht ausgehärtete Kunststoffmaterial mittels Preßluft entfernt. Auch dieses Verfahren ist aufwendig und hinterläßt relativ große freie Bereiche und kann deshalb nicht universell angewendet werden. Außerdem fällt auch hier zu entsorgender oder aufzubereitender Abfall an.
Einen konzeptionell anderen Weg ist man bei dem Vorschlag ge¬ mäß der EP-B-0 187 967 gegangen. Hier wird bei einem Papierma¬ schinenband eine poröse Kunststoffschicht auf einem Träger da¬ durch erzeugt, daß lose Partikel eines synthetischen Polymer¬ harzes in der Größenordnung von 0,15 bis 5 mm auf der Oberflä¬ che eines Trägergewebeε verteilt und dann einer Wärmebehand¬ lung unterzogen werden, bei dem die Polymerharzpartikel über den Erweichungspunkt hinaus erhitzt werden, so daß sie an ihren Berührungsstellen untereinander und mit dem Trägergewebe verschmelzen. Stattdessen oder in Kombination damit kann auch die Aufbringung eines harzförmigen Bindemittels vorgesehen sein. Alternativ zu den Partikeln können auch lose Fasern auf dem Trägergewebe verteilt werden. Nach dem Anhaften der Parti¬ kel bzw. Fasern untereinander und an dem Trägergewebe verblei¬ ben Freiräume, die die Kunststoffschicht flüssigkeitsdurchläs¬ sig machen.
Ähnliches wird in der EP-A-0 653 512 vorgeschlagen, nur daß hierbei die Materialbahn zunächst ausschließlich aus Polymer¬ partikeln hergestellt wird, die durch Hitzeeinwirkung an ihren Kontaktstellen miteinander verbunden werden. Soweit erforder¬ lich, kann eine Verstärkungsstruktur nach Art einer Armierung vollständig in das so gebildete Band eingelagert werden. Hier¬ bei kann es sich um ein reines Faserprodukt oder um ein Gewebe handeln. Die Partikel können auch unterschiedlichen Durchmes¬ ser haben, um eine von der einen zur anderen Seite hin zuneh¬ mende Durchlässigkeit zu erzeugen.
Der Nachteil der nach diesem Prinzip hergestellten Materialbah¬ nen liegt darin, daß es sehr schwierig ist, sie reproduzierbar herzustellen, insbesondere was die Durchlässigkeit angeht. Außerdem ist ihre Oberfläche sehr uneben, weshalb die gleich¬ zeitige Anwendung von Druck und Hitze - soweit die Partikel aus Fasern ausgebildet sind (EP-B-0 187 967) - oder ein Schleifvorgang (EP-A-0 653 512) zwecks Einebnung der Oberflä¬ che vorgeschlagen werden.
Nach der WO 95/21285 wird eine Polymerbeschichtung mit Hilfe einer Abziehfolie unter gleichzeitiger Einwirkung von Hitze und Druck auf einen Träger aufgebracht, wobei εich der Polymer¬ film aufgrund der Hitzeeinwirkung auf der Abziehfolie zu zusam¬ menhängenden Tropfen unter Bildung von Freiräumen ausformt mit der Folge, daß die auf den Träger aufgebrachte Kunststoff¬ schicht porös ist. Auch bei diesem Verfahren ist es schwierig, die Durchlässigkeit der Kunststoffschicht reproduzierbar ein¬ zustellen und den jeweiligen Erfordernissen anzupassen. Außer¬ dem stehen Folien in der hier erforderlichen Breite nicht zur Verfügung und wären auch nicht mit ausreichender Gleichmäßig¬ keit herstellbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn der eingangs genannten Art be¬ reitzustellen, mit dem sich eine gewünschte Verteilung der lös¬ lichen Teilchen innerhalb der Kunststoffschicht erzielen läßt. Eine weitere Aufgabe besteht darin, das Verfahren so zu gestal¬ ten, daß sich die löslichen Teilchen auf einfache Weise aus der Kunststoffschicht herauslösen lassen.
Diese Auffabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als Kunststoffmaterial ein Kunststoffpulver bereitgestellt wird, das mit den löslichen Teilchen vermischt und auf den Träger aufgetragen wird, und daß durch Wärme- und Druckbehandlung aus der Mischung aus Kunststoffpulver und löslichen Teilchen eine Kunststoffschicht mit den darin befindlichen löslichen Teil¬ chen erzeugt wird, bevor die löslichen Teilchen zumindest teil¬ weise aus der Kunststoffschicht herausgelöst werden.
Durch die Herstellung einer zunächst puiverförmigen Mischung kann eine außerordentlich gleichmäßige Verteilung der lösli¬ chen Teilchen innerhalb des Kunststoffmaterials erreicht wer¬ den. Diese Verteilung ändert sich auch nicht beim oder nach dem Auftrag des Pulvers. Das Kunststoffpulver lädt sich näm¬ lich elektrostatisch derart auf, daß die vermischten Pulver¬ teilchen auε Kunststoff und löslichen Teilchen aneinander haf¬ ten und deshalb ihre Lage nicht verändern. Es kommt somit nicht zu Entmischungsproblemen. Die anschließende Wärmebehand¬ lung (Sintern) läßt aus der Pulverschicht eine durchgehende Kunststoffschicht entstehen. Dabei wird das Kunststoffpulver soweit plastifiziert wird, daß eine homogene, d. h. bis auf die löslichen Teilchen im wesentlichen porenlose Kunststoff¬ schicht entsteht, die an dem Träger haftet. Dies wird durch die Druckbehandlung, die zudem für eine außenseitig ebene Ober¬ fläche sorgt, unterstützt. Die Wärmebehandlung kann dabei in einem Heizofen oder unter Infrarotstrahlern erfolgen. Die Druckbehandlung kann anschließend in einem Kalander oder der¬ gleichen durchgeführt werden.
Die Korngröße der Teilchen des Kunststoffpulvers und auch die der löslichen Teilchen sowie deren Mischungsverhältnis kann je nach Anforderung in weiten Grenzen so eingestellt werden, daß sich eine gewünschte Struktur der Kunststoffschicht ergibt, insbesondere was die nach dem Herauslösen der löslichen Teil¬ chen ergebenden Hohlräume der Durchgangβkanäle betrifft. Vor¬ zugsweise sollten die löslichen Teilchen einen mittleren Durch¬ messer von 30 bis 500 μm haben. Die mittlere Korngröße des Kunststoffpulvers sollte geringer sein als die der löslichen Teilchen, zweckmäßigerweise nur die Hälfte bis ein Drittel der der löslichen Teilchen betragen und keinesfalls mehr als 100 μm sein. Auf diese Weise werden die löslichen Teilchen von einer Mehrzahl oder sogar Vielzahl von Teilchen des Kunststoff¬ pulvers praktisch ummantelt, und es entsteht eine relativ dich¬ te Pakkung.
Das Volumenverhältnis zwischen Kunststoffpulver und löslichen Teilchen sollte dabei zweckmäßigerweise so eingestellt werden, daß die löslichen Teilchen nicht nur in Richtung quer zur Ebe¬ ne der Kunststoffschicht, sondern auch in der Ebene der Kunst¬ stoffschicht zumindest teilweise aneinanderliegen, damit auch in der Ebene der Kunststoffschicht offene Poren und damit Ent¬ wässerungsvolumen zur Verfügung gestellt und damit das Wasser¬ aufnahmevermögen verbessert wird.
Das Volumenverhältnis zwischen Kunststoffpulver und löslichen Teilchen liegt zweckmäßigerweise im Bereich zwischen 1/4:3/4 und 1/2:1/2, vorzugsweise im Bereich 2/3:1/3.
Das Kunststoffpulver und die löslichen Teilchen können auch schichtweise aufgetragen werden, wobei für die Schichten unter¬ schiedliche Korngrößen, Materialien und Mischungsverhältnisse vorgesehen sein können, um den jeweiligen Anforderungen Rech¬ nung zu tragen. So können die löslichen Teilchen zum Träger hin schichtweise oder kontinuierlich größer werden. Alternativ oder in Kombination dazu kann auch die Anzahl der löslichen Teilchen zum Träger hin von Schicht zu Schicht zunehmen. Beide Maßnahmen dienen dazu, die Durchlässigkeit zum Träger hin größer werden zu lassen, wie dies insbesondere bei der Verwen¬ dung der Materialbahn im Formier- und Pressenbereich einer Pa¬ piermaschine erwünscht ist.
Nach der Erfindung ist ferner vorgeschlagen, daß bei oder nach Erzeugung der Kunststoffschicht lösliche Partikel auf die Außenseite der Kunststoffschicht aufgebracht und dann in die Kunststoffschicht eingedrückt werden, wobei die löslichen Par¬ tikel durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegen¬ über dem das Kunststoffmaterial beständig ist, und daß danach diese löslichen Partikel herausgelöst werden. Durch dieses Ver¬ fahren werden auf der Außenseite der Kunststoffschicht deren Rauhigkeit erhöhende Einprägungen erzeugt, was insbesondere bei Verwendung der Materialbahn als Papiermaschinenband von Vorteil ist. Hierdurch wird nämlich der Neigung der Papier¬ bahn, an dem Papiermaschinenband zu sehr haften zu bleiben, entgegengewirkt, ohne daß Markierungen hervorgerufen werden. Die Papierbahn löst sich wesentlich problemloser von dem Pa¬ piermaschinenband als bei vorbekannten Ausführungen gleicher Gattung, wie sie aus der EP-B-0 196 045 und EP-B-0 273 613 be¬ kannt sind. Die Einprägungen haben dabei durch ihre Verteilung im Verhältnis zu den Öffnungen der Durchgangskanäle eine solch geringe Größe, daß genügend Kontaktfläche zur Papierbahn ver¬ bleibt, um eine gleichmäßige Abstützung und Druckübertragung zu ermöglichen. Die Durchgangskanäle und die Einprägungen ha¬ ben zudem zur Folge, daß die Rückbefeuchtung der Papierbahn gering ist.
Die Vorzüge der erfindungsgemäß aufgerauhten Oberfläche der Kunststoffschicht ist jedoch auf den Einsatz in Papiermaschi- nen nicht beschränkt. Auch bei Filtermitteln kann eine zu glat¬ te Oberfläche zu einer so starken Anhaftung des abgeschiedenen Materials führen, daß dessen Abreinigung erschwert wird.
Ein weiterer Vorzug dieser Verfahrensweise besteht darin, daß durch das Eindrücken der löslichen Partikel dort, wo die lösli¬ chen Teilchen an der Außenseite oberflächennah vorhanden sind, eine Verbindung zu diesen hergestellt wird. Nach dem Herauslö¬ sen der löslichen Partikel hat das Lösungsmittel Zugang zu den in der Kunststoffschicht zunächst eingeschlossenen löslichen Teilchen und kann deshalb auch diese vollständig auflösen und entfernen. Die Einprägungen bilden danach insoweit die Öffnun¬ gen der Durchgangskanäle. Das Verfahren ersetzt damit die Schleifbehandlung gemäß der EP-B-0 273 613.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die löslichen Partikel in einer solche Dichte auf die Kunststoffschicht aufgetragen wer¬ den, daß die nach dem Herauslösen verbleibenden Einprägungen zumindest teilweise untereinander und mit den Durchgangskanä¬ len in Verbindung stehen. Diese Gestaltung wirkt sich beson¬ ders beim Einsatz alε Papiermaschinenband günstig für die Ent¬ wässerung aus.
Die löslichen Partikel sollten vorzugsweise bei einer Tempera¬ tur der Kunststoffschicht in diese eingedrückt werden, bei der die Kunststoffschicht gegenüber dem Zustand per Raumtemperatur erweicht ist. Dies kann dadurch geschehen, daß die löslichen Partikel im Anschluß an die Erzeugung der Kunststoffschicht bei noch erhöhter Temperatur aufgebracht und eingedrückt wer¬ den. Das Eindrücken kann durch eine Kalanderbehandlung durchge¬ führt werden. Vorzugsweise sollten die löslichen Partikel einen mittleren Durchmesser von 5 bis 100 μm haben.
Um den Vorzug des Herauslösens der löslichen Teilchen und der löslichen Partikel zu vereinfachen, sollten beide aus demsel¬ ben Material bestehen, so daß das Herauslösen in einem Arbeite- gang unter Verwendung desselben Lösungsmittels erfolgen kann. Für die in der Kunststoffschicht enthaltenen löslichen Teil¬ chen sollten solche Substanzen gewählt werden, die unter der Hitzeeinwirkung der Erzeugung der Kunststoffschicht im wesent¬ lichen formbeständig bleiben. Hierfür kommen polymere Teilchen in Frage, die eine höhere Hitzebeständigkeit haben als die der Kunststoffmatrix, in die die löslichen Teilchen eingelagert sind. Zweckmäßigerweise sollten diese Bedingungen auch hin¬ sichtlich der in die Außenseite der Kunststoffschicht einge¬ drückten löslichen Partikel gegeben sein. Für die Anwendung besonders günstig sind jedoch anorganische Substanzen und hier insbesondere wasserlösliche Salze wie NaCl, KCl und/oder CaCO. sowie Chloride, Carbonate und/oder lösliche Sulfate der Alka¬ li- oder Erdalkalielemente oder der Metalle sowie auch solche Salze, die sich zusätzlich noch aus der DE-C-34 19 708 erge¬ ben. Solche löslichen Partikel bzw. Teilchen werden durch die für die Bildung der Kunststoffschicht notwendige Wärmebehand¬ lung nicht beeinträchtigt und sind gut riesel- und damit streu¬ fähig. In Frage kommen aber auch organische Substanzen, z. B. Kohlehydrate (Zucker), oder Salze organischer Säuren, wie Zi¬ tronensäure, Ascirbinsäure etc. Dem Kunststoffpulver sollte zu¬ sätzlich ein Antioxidanz zugesetzt werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß lösliche Teilchen aus wenigεtens zwei Substanzen verwendet wer¬ den, wobei jeweils eine der Substanzen durch ein Lösungsmittel herauslösbar ist, gegenüber dem die jeweils andere(n) Sub¬ stanzen) beständig ist bzw. sind. Dies eröffnet die Möglich¬ keit, zunächst nur einen Teil der löslichen Komponenten heraus¬ zulösen und dann nach Installation der Materialbahn und einer gewissen Betriebszeit einmal oder mehrmals eine Gruppe weite¬ rer löslicher Teilchen herauszulösen und damit die anfängliche Durchlässigkeit der Materialbahn wiederherzustellen, wenn die Durchlässigkeit im Betrieb durch Verschmutzung etc. nachgelas¬ sen hat. Dieser Gedanke ist grundsätzlich schon der EP-A-0 303 798 und der EP-A-0 320 559 zu entnehmen, in denen der Einsatz löslicher Fasern innerhalb eines Filzes vorgeschla¬ gen worden ist. Es versteht sich, daß diese löslichen Teilchen gegenüber den Einsatzbedingungen, für die die Materialbahn be¬ stimmt ist, beständig sein muß, d. h. im Fall des Einsatzes als Papiermaschinenband gegenüber den aus der Papierbahn kom¬ menden Flüssigkeiten oder Dämpfen. Alternativ dazu kann vorge¬ sehen sein, daß sich die löslichen Teilchen nur verzögert und sukzessiv aus der Matrix herauslösen lassen.
Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß auf der anderen Seite des Trägers eine zweite Kunststoffschicht mit Durchgangs¬ kanälen auf die gleiche Weise wie auf der einen Seite erzeugt wird. Dabei sollte die Anzahl und/oder Größe der löslichen Teilchen in der zweiten Kunststoffschicht vom Träger weggerich¬ tet zunehmen, und es sollte die Anzahl und/oder Größe der lös¬ lichen Teilchen in den dem Träger benachbarten Bereichen bei¬ der Kunststoffschicht gleich groß sein. Es versteht sich, daß auch andere Verteilungen möglich sind, wenn dies für den vor¬ gesehenen Einsatz zweckmäßiger ist. Selbstverständlich kann die Außenseite der zweiten Kunststoffschicht gleichfalls in der schon oben beschriebenen Weise mit Einprägungen versehen sein, die durch Eindrücken von löslichen Partikeln erzeugt wer¬ den.
Der Träger der erfindungsgemäßen Materialbahn hat die Aufgabe, der Materialbahn im wesentlichen allein Form- und Strukturfe¬ stigkeit zu geben und ggf. Längs- und Querkräfte aufzunehmen. Außerdem sollte der flüssigkeitsdurchlässig sein. Hierzu eig¬ nen sich insbesondere aus Fäden gebildete Textilträger, wie beispielsweise Fadengelege, Gestricke, Gewirke, Gewebe oder Kombinationen solcher Textilträger. Je nach Einsatzgebiet und Ansprüchen an die Festigkeit kann der Träger ein- oder mehrla¬ gig aufgebaut sein. Im Fall eines Trägergewebes kommen alle Gewebearten in Frage, insbesondere solche, die auε dem Bereich der Papiermaschinenbänder bekannt sind. Für die Fäden sind sowohl Monofilamente als auch Multifilamente aus vorzugsweise thermoplastischen Kunststoffmaterialien einsetzbar. Der Träger kann alternativ oder in Kombination dazu ein Spinnfaservlies und/oder eine gestanzte oder extrudierte Netzstruktur aufwei¬ sen. Er kann darüberhinaus mit einem Faservlies versehen sein, so daß er Filzcharakter hat.
Als Materialien für den Träger eignen sich Kunststoffe, wie βie insbesondere aus dem Bereich der Papiermaschinenbänder be¬ kannt und in den oben erwähnten Dokumenten genannt sind. Die Auswahl des Kunststoffs kann an den jeweiligen Einsatzzweck und die dort vorherrschenden Bedingungen angepaßt werden. Ins¬ besondere sollten solche Kunststoffe ausgewählt werden, die bei der Erzeugung der Kunststoffschicht und der damit verbunde¬ nen Hitzeeinwirkung keine Beeinträchtigungen erleiden.
Für die Kunststoffschicht eignen sich Polyamide, wie Polyamid 4.6, 6, 6.6, 6.10, 6.12, 11 und 12 sowie thermoplastische aro¬ matische Polyamide. Darüberhinaus können auch Polyester, Poly- phenylensulfid, Polyetheretherketon, Polyurethan, Polysylfone, Polyphthalamide und Polypropylene zum Einsatz kommen. Es kom¬ men jedoch auch andere polymere und elastomere Kunststoffe in Frage, wie sie sich beispielsweise der EP-B-0 196 045 und EP-B-0 273 613 entnehmen lassen. Es können auch Mischungen von verschiedenen Kunststoffen verwendet werden, beispielsweise mit unterschiedlichem elastischen Vermögen, wobei die Kunst¬ stoffschicht auch aus Schichten bestehen kann, die aus Kunst¬ stoffen mit unterschiedlichem elastischem Vermögen bestehen. Insoweit kann die Auswahl der Kunststoffe und deren elasti¬ schen Eigenschaften an den jeweiligen Einsatzzweck ebenfalls angepaßt werden.
In der Zeichnung ist die Erfindung anhand eines stark vergrö¬ ßert dargestellten Ausführungsbeispiels näher veranschaulicht. Sie zeigt im Querschnitt einen Ausεchnitt aus einer Material¬ bahn 1. Die Materialbahn 1 hat einen Träger 2, der mit Längsfa¬ den 3 und Querfaden 4 als Gewebe ausgebildet ist. Auf der Ober- und Unterseite des Trägers 2 befindet sich jeweils eine Kunststoffschicht 5, 6.
Die erste Kunststoffschicht 5 ist entsprechend dem erfindungs¬ gemäßen Verfahren dadurch hergestellt worden, daß eine Mi¬ schung aus einem Kunststoffpulver und löslichen Teilchen auf den Träger 2 aufgestreut und beides zusammen einer Wärme- und Druckbehandlung unterzogen worden ist. Hierdurch ist eine homo¬ gene Kunststoffschicht 5 mit darin im wesentlichen gleichmäßig verteilten löslichen Teilchen erzeugt worden, wobei sich auf¬ grund der Druckbehandlung eine ebene Außenfläche ergeben hat. Auf die noch erhitzte und deshalb plastisch gut verformbare Außenseite 7 der Kunststoffschicht 5 εind dann weitere lösli¬ che Partikel aufgestreut und anschließend mittels Druckwalzen oder dergleichen in die Kunststoffschicht 5 eingedrückt wor¬ den. In entsprechender Weise ist mit der unteren Kunststoff¬ schicht 6 verfahren worden, insbesondere in Bezug auf die Be¬ handlung von deren Außenseite 8.
Danach ist die Materialbahn 1 einer Behandlung mit einem Lö¬ sungsmittel für die löslichen Partikel und Teilchen unterzogen worden. Bei dieser Behandlung haben sich zunächst die in die Außenseiten 7, 8 der Kunststoffschichten 5, 6 eingedrückten löslichen Partikel aufgelöst und dabei Einprägungen - beispiel¬ haft mit 9 bezeichnet - hinterlassen. Diese Einprägungen 9 ha¬ ben zumindest teilweise nicht nur untereinander, sondern auch Verbindung zu den den Außenseiten 7, 8 naheliegenden löslichen Teilchen der Kunststoffschichten 5, 6 geschaffen, so daß das Lösungsmittel auch diese Teilchen erreicht und auflöst. Die Auflösung hat zur Folge, daß in den Kunststoffschichten 5, 6 Porenhohlräume - beispielhaft mit 10 bezeichnet - entstehen, welche die Formgebung des jeweils herausgelösten Teilchen ha¬ ben und untereinander in Verbindung stehen. Dabei ist eine Ver¬ bindung nicht nur in vertikaler Richtung gegeben, sondern auf¬ grund der gleichmäßigen Verteilung der löslichen Teilchen auch in horizontaler Richtung. Damit ist eine Porenstruktur vorhan- den, die einem offenporigen Kunststoffschäum ähnelt, wobei sich die Porenhohlräume 10 zu Durchgangskanälen ergänzen.
Die Porenhohlräume 10 der obenseitigen Kunststoffschicht 5 sind zum Träger 2 hin größer als im Bereich der Außenseite 7. Dies läßt sich dadurch herstellen, daß zunächst eine Mischung aus Kunststoffpulver und relativ großen löslichen Teilchen und danach eine weitere Mischung aus Kunstβtoffpulver und demgegen¬ über kleineren löslichen Teilchen aufgetragen wird. Bei der un* tenseitigen Kunststoffschicht 6 ist ein Kunststoffpulver mit noch größeren löslichen Teilchen verwendet worden, so daß die Porenhohlräume 10 größer sind als die der obenseitigen Kunst¬ stoffschicht 3.

Claims

Ansprüche :
1. Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn (1), bei dem auf wenigstens einer Seite eines Trägers (2) eine Kunststoff¬ schicht (5, 6) auε einer Mischung von Kunststoffmaterial und partikelartigen löslichen Teilchen erzeugt wird, wobei die löslichen Teilchen durch ein solches Lösungsmittel herauslös¬ bar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist, und daß danach die löslichen Teilchen zumindest teilwei¬ se aus der Kunststoffschicht (5, 6) unter Bildung von Durch¬ gangskanälen herausgelöst werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffmaterial ein Kunst¬ stoffpulver bereitgestellt wird, das mit den löslichen Teil¬ chen vermischt und auf den Träger (2) aufgetragen wird, und daß durch Wärme- und Druckbehandlung aus der Mischung aus Kunststoffpulver und löslichen Teilchen eine Kunststoff¬ schicht (5, 6) mit den darin befindlichen löslichen Teilchen erzeugt wird, bevor die löslichen Teilchen zumindest teilwei¬ se aus der Kunststoffschicht (5, 6) herausgelöst werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver und die lös¬ lichen Teilchen vor dem Aufbringen auf den Träger (2) ver¬ mischt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die lösliche Teilchen einen mitt¬ leren Durchmesser von 30 bis 500 μm haben.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Korngröße des Kunst¬ stoffpulvers geringer ist als die der löslichen Teilchen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Korngröße des Kunst¬ stoffpulvers nicht größer als 100 μm ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver und die lös¬ lichen Teilchen in einem Volumenverhältnis zwischen 1/4«3/4 und 1/2*1/2 vermischt werden.
7. Verfahren nach einem der Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver und die lös¬ lichen Teilchen in mehreren Schichten aufgetragen werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Teilchen zum Trä¬ ger (2) hin von Schicht zu Schicht größer werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der löslichen Teil¬ chen zum Träger (2) hin von Schicht zu Schicht zunimmt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei oder nach Erzeugung der Kunststoffschicht (5, 6) lösliche Partikel auf die Außensei¬ te (7, 8) der Kunststoffschicht (5, 6) aufgebracht und dann in die Kunststoffschicht {5, 6) eingedrückt werden, wobei die löslichen Partikel durch ein solches Lösungsmittel her¬ auslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial (1) be¬ ständig ist, und daß danach diese löslichen Partikel heraus¬ gelöst werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel in einer solchen Dichte auf die Kunststoffschicht (5, 6) aufgetragen werden, daß die nach dem Herauslösen verbleibenden Einprägun¬ gen (9) zumindest teilweise untereinander und mit den Durch¬ gangskanälen in Verbindung stehen.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel bei einer Temperatur der Kunststoffschicht (5, 6) in diese eingedrückt werden, bei der die Kunststoffschicht (5, 6) gegenüber dem Zustand bei Raumtemperatur erweicht ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel im An¬ schluß an die Erzeugung der Kunststoffschicht (5, 6) bei noch erhöhter Temperatur aufgebracht und eingedrückt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel einen mittleren Durchmesser von 5 bis 100 μm haben.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Teilchen und die löslichen Partikel aus demselben Material bestehen.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß für die löslichen Teilchen bzw. Partikel anorganische Substanzen verwendet werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß als anorganische Substanzen Sal¬ ze wie NaCl, KCl und/oder CaC03 verwendet werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß für die löslichen Komponenten bzw. Partikel organische Substanzen oder Salze organischer Säuren verwendet werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß dem Kunststoffpulver Antioxidan- tien zugesetzt werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß löslichen Teilchen aus wenig¬ stens zwei Substanzen verwendet werden, wobei jeweils eine der Substanzen durch ein Lösungsmittel herauslösbar ist, ge¬ genüber dem die jeweils andere{n) Substanz(en) beständig ist bzw sind.
21. Verfahren nach Anspruch 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß auf der anderen Seite des Trä¬ gers (2) eine zweite Kunststoffschicht (6) mit Durchgangska¬ nälen auf die gleiche Weise wie auf der einen Seite erzeugt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der löslichen Teil¬ chen in der zweiten Kunststoffschicht (6) vom Träger wegge¬ richtet zunimmt.
23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der löslichen Teilchen in der zweiten Kunststoffschicht (6) vom Träger (2) wegge¬ richtet zunimmt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl und/oder Größe der löslichen Teilchen in den dem Träger (2) benachbarten Berei¬ chen beider Kunststoffschichten (5, 6) gleich groß ist.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß als Träger (2) zumindest teil¬ weise ein aus Fäden gebildeter Textilträger verwendet wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß als Textilträger ein Fadengele¬ ge, ein Gestricke, ein Gewirke und/oder ein Gewebe und/oder eine Kombination solcher Textilträger verwendet wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß als Träger zumindest teilweise ein Spinnfaservlies und/oder eine gestanzte oder extrudierte Netzstruktur verwendet wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger mit einem Faservlies versehen wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß für die Kunststoffschicht (5, 6) Polyamid, Polyester, Polypropylensulfit, Polyetheretherke- ton, Polyurethan, Polysylfonen, Polyphthalamid und/oder Poly¬ propylen verwendet wird.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß für die Kunststoffschicht (5, 6) eine Mischung von Kunststoffmaterialien mit unterschiedli¬ chem elastischem Vermögen verwendet wird.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht (5, 6) aus Schichten mit Kunststoffmaterialien unterschiedlichen ela¬ stischen Vermögens hergestellt wird.
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