EP0766270A2 - Spulenkörper - Google Patents

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Publication number
EP0766270A2
EP0766270A2 EP96115347A EP96115347A EP0766270A2 EP 0766270 A2 EP0766270 A2 EP 0766270A2 EP 96115347 A EP96115347 A EP 96115347A EP 96115347 A EP96115347 A EP 96115347A EP 0766270 A2 EP0766270 A2 EP 0766270A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coil
winding
shoulder
coil former
lower step
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP96115347A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0766270A3 (de
Inventor
Peter Ahrens
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hohenloher Kunststofftechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Hohenloher Spulenkoerperfabrik GmbH and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hohenloher Spulenkoerperfabrik GmbH and Co filed Critical Hohenloher Spulenkoerperfabrik GmbH and Co
Publication of EP0766270A2 publication Critical patent/EP0766270A2/de
Publication of EP0766270A3 publication Critical patent/EP0766270A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F5/00—Coils
    • H01F5/02—Coils wound on non-magnetic supports, e.g. formers

Definitions

  • the invention relates to a bobbin for automatic winding, with a cylindrical winding body which is provided with flanges on the end faces, at the lower end of which there are webs running perpendicular to the winding body and carrying a plurality of soldering pins, the soldering pins being spaced apart in parallel, a receiving slot leaving free receiving parts.
  • Such a bobbin is known for example from DE-PS 33 21 745 and is usually designed as a molded plastic part.
  • the solder pins are injected into the receiving parts.
  • Such bobbins can be wound with a plurality of windings made of different wires, each of which has its ends wound around the solder pins for contact formation. So that the wires can be guided from the winding body to the solder pins, the receiving parts, in which the solder pins are injected, are spaced parallel to one another and leave a lead-through slot free.
  • the wire was first wound around the soldering pin intended for it, then passed through one of the feed-through slots and wound around the winding body with the desired number of windings, then fed back through one of the feed-through slots and wound around the soldering pin provided for this purpose with its end.
  • Coil formers which have two vertically spaced pins on the lugs which are directed outward parallel to the winding former and which serve to guide the wires when they are passed through the lead-through slots and run to the solder pins or vice versa.
  • the lead-through slots present in the known bobbins are relatively narrow. When using thicker wires, especially if they are also provided with strong insulation, they can often no longer be passed through the lead-through slots. It is also problematic that with increasing winding of the winding body, the wires may have to be guided from far outside to the middle, that is to say they have to travel a long way past the receiving parts below the web.
  • the distance between the two pins formed in the known embodiment of the bobbin allows the passage of thicker wires, but the requirement for a compact design means that the height of the bobbin must be reduced. Since the diameter of the winding body depends on the required power of the coil, it is excluded from a reduction in diameter to reduce the size of the coil body. The shortening of the installation space must therefore be done by changing or reducing the size of the receiving parts. Then, however, the distance between the pins becomes so small that thick wires can no longer be passed through here. In addition, the thicker wires must also be securely soldered to the solder pins.
  • a thicker wire inevitably leads to a larger solder joint, which means to avoid unwanted contact on the circuit board due to the larger solder joint, the distance between the circuit board and the solder joint must be increased. This means that the receiving parts must be made shorter, which inevitably means that the distance between the two pins would inevitably be smaller.
  • the coil body should be changed so that it can be reduced in height and the guide space formed on the approaches for the solder pins for the wires is either maintained or enlarged so that thick wires can be wound.
  • each receiving part has an outwardly directed and stepped extension that runs parallel to the winding body.
  • different guide channels for the winding wires are formed on the coil former.
  • the gradation creates at least two guide channels.
  • the wires can therefore run through channels lying in different planes.
  • the wire path can be spaced one above the other or in parallel.
  • the channel is enlarged by the gradation. It is therefore possible to reduce the overall height to such an extent that the channel height remains constant compared to conventional bobbins or, with the same overall height, the performance of the coil can be increased considerably since thicker wires can be wound.
  • the receiving part By enlarging the guide or laying channels, the receiving part can be shortened without any problems, so that even thick wires can be securely soldered to the solder pins, without the risk of faulty contacts later on the circuit board, because the solder joint protrudes beyond the solder pins.
  • the approach preferably has two stages. It is particularly advantageous if the lower step protrudes further outwards than the upper step. This then forms an upper channel lying further inward with respect to the winding former, which has a low height for thin wires and a channel running parallel to it depending on the step height wider channel is formed, which is provided for guiding thicker wires or, in the case of a fully wound coil, wires extending from far outside to inside.
  • the upper step has a region which runs horizontally to the shoulder and merges into a region which is beveled in the direction of the lower step. This not only makes it easier to remove the bobbin from the injection mold, it also avoids sharp-edged transitions that could break the insulation of the coil wires. Accordingly, it is also advantageous if the lower step is chamfered.
  • soldering pins are inserted into the attachment centrally to the area running perpendicular.
  • the bobbin shown in the drawing has a winding body 1 which is delimited by flanges 2 and which is designed in the usual way to accommodate the coil windings. Towards the end faces, the flanges are joined by webs 4, which are provided with receiving parts 8, which are spaced apart in parallel, for the soldering pins 6.
  • the webs 4 are located below the winding body 1. They are connected via vertical supports 15 attached at their end to webs 3 which run parallel to the webs 4 and are provided for reasons of stability. Support struts 16 which are triangular in cross section serve to reinforce the connection of the webs 3 to the flanges 2. Grooves 21 and incisions 20 provided on the webs 3, 4 serve to avoid curvature when the coil former cools down after spraying.
  • spacers 9 are attached laterally, at the lower end of which feet 5 are provided, by means of which the coil former sits on the printed circuit board (not shown here).
  • the spacers 9 are aligned parallel to the solder pins 6 and consequently limit the insertion path of the coil former into the prefabricated holes in a printed circuit board.
  • the lead-through slots 7 provided between the receiving parts 8 serve to lead the coil wire coming from the winding former 1 forward, along or into the laying channels 7 ', so that it can then be wound around the soldering pin 6 intended for it and soldered to it.
  • the flanges 2 with runners 18 approach some of the receiving parts 8.
  • the receiving part 8 has an outwardly directed extension 10, which runs parallel to the winding body 1 and is designed in a stepped manner.
  • the approach 10 has an upper step 14 and a lower step 13, which protrudes further outwards compared to the upper step 14.
  • the upper step 14 is formed by a horizontally extending region 11 and a beveled region 12 which adjoins it at an angle of 10 ° in the direction of the lower step 13.
  • the lower step 13 is also beveled at an angle of 10 °. Of course, larger or smaller angles of the bevel are also conceivable.
  • the height of the laying channel 7 ' is lower than the height between the lower step 13 and the web 4.
  • the design of the extension 10 not only realizes a deeper design of the channel 7', but also the height is significantly increased, at least in the area of the second step 13, so that even thick wires or wires provided with thick insulations can not only be pulled through safely but also inserted securely.

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Abstract

Ein Spulenkörper für die automatische Spulenbewicklung mit einem zylindrischen Wickelkörper (1), der an den Stirnseiten mit Flanschen (2) versehen ist, an deren unterem Ende senkrecht zum Wickelkörper (1) verlaufende, eine Mehrzahl von Lötstiften (6) tragende Stege (4) vorgesehen sind, wobei die Lötstifte in zueinander parallel beabstandeten, einen Durchführungsschlitz (7) freilassenden Aufnahmeteilen (8) sitzen, zeichnet sich dadurch aus, daß jedes Aufnahmeteil (8) einen parallel zum Wickelkörper (1) verlaufenden, nach außen gerichteten und abgestuft ausgebildeten Ansatz (10) aufweist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Spulenkörper für die automatische Spulenbewicklung, mit einem zylindrischen Wickelkörper, der an den Stirnseiten mit Flanschen versehen ist, an deren unterem Ende senkrecht zum Wickelkörper verlaufende, eine Mehrzahl von Lötstiften tragende Stege vorgesehen sind, wobei die Lötstifte in zueinander parallel beabstandeten, einen Durchführungsschlitz freilassenden Aufnahmeteilen sitzen.
  • Ein solcher Spulenkörper ist beispielsweise aus der DE-PS 33 21 745 bekannt und ist in aller Regel als Kunststoff-Spritzteil ausgebildet. Die Lötstifte sind in die Aufnahmeteile eingespritzt. Derartige Spulenkörper können mit einer Mehrzahl von Wicklungen aus unterschiedlichen Drähten bewickelt sein, die jeweils mit ihren Enden zur Kontaktbildung um die Lötstifte herumgewickelt sind. Damit die Drähte vom Wickelkörper zu den Lötstiften geführt werden können, sind die Aufnahmeteile, in denen die Lötstifte eingespritzt sind, parallel zueinander beabstandet angeordnet und lassen einen Durchführungsschlitz frei. Zur Bewicklung der Spule wird der Draht zunächst um den für ihn bestimmten Lötstift herumgewikkelt, dann durch einen der Durchführungsschlitze hindurchgeführt und mit der gewünschten Wicklungszahl um den Wickelkörper gewikkelt, anschließend durch einen der Durchführungsschlitze zurückgeführt und mit seinem Ende um den hierfür vorgesehenen Lötstift herumgewickelt.
  • Es sind Spulenkörper bekannt, die an den Ansätzen zwei vertikal beabstandete, parallel zum Wickelkörper nach außen gerichtete Stifte aufweisen, die zur Führung der Drähte dienen, wenn diese durch die Durchführungsschlitze hindurchgeführt sind und zu den Lötstiften bzw. umgekehrt verlaufen. Da die geforderte Leistung der Spulen immer größer wird, müssen nicht nur die Drahtdurchmesser steigen, sondern auch die Isolierungen der Drähte zunehmen. Die in den bekannten Spulenkörpern vorhandenen Durchführungsschlitze sind relativ schmal. Bei der Verwendung von dickeren Drähten, insbesondere wenn diese auch noch mit einer starken Isolierung versehen sind, können diese vielfach nicht mehr durch die Durchführungsschlitze hindurchgeführt werden. Problematisch ist auch, daß bei zunehmender Bewicklung des Wickelkörpers die Drähte von weit außen nach unter Umständen in die Mitte geführt werden müssen, also unterhalb des Stegs an den Aufnahmeteilen vorbei einen langen Weg zurücklegen. Der bei der bekannten Ausführungsform des Spulenkörpers gebildete Abstand zwischen den beiden Stiften läßt zwar die Durchführung auch dicker Drähte zu, die Forderung nach kompakter Bauweise bringt es jedoch mit sich, daß die Höhe der Spulenkörper reduziert werden muß. Da der Durchmesser des Wickelkörpers von der geforderten Leistung der Spule abhängt, ist er von einer Durchmesser-Reduzierung zur Verkleinerung des Spulenkörpers ausgeschlossen. Die Verkürzung des Bauraumes muß deshalb zwangsweise durch Veränderung bzw. Verkleinerung der Aufnahmeteile erfolgen. Dann wird aber der Abstand zwischen den Stiften so gering, daß dicke Drähte hier nicht mehr durchgeführt werden können. Außerdem müssen auch die dickeren Drähte sicher mit den Lötstiften verlötet werden können. Ein dickerer Draht führt zwangsläufig zu einer größeren Lötstelle, was bedeutet, um unerwünschten Kontakt auf der Leiterplatte durch die größerer Lötstelle zu vermeiden, muß der Abstand zwischen der Leiterplatte und der Lötstelle vergrößert werden. Das heißt, die Aufnahmeteile müssen kürzer ausgebildet werden, was dazu führt, daß zwangsläufig auch der Abstand zwischen den beiden Stiften kleiner würde.
  • Von dieser Problemstellung ausgehend, soll der Spulenkörper so verändert werden, daß er in der Bauhöhe reduziert werden kann und der an den Ansätzen für die Lötstifte gebildete Führungsraum für die Drähte entweder beibehalten oder so vergrößert wird, daß auch dicke Drähte angewickelt werden können.
  • Zur Problemlösung zeichnet sich ein gattungsgemäßer Spulenkörper dadurch aus, daß jedes Aufnahmeteil einen parallel zum Wickelkörper verlaufenden, nach außen gerichteten und abgestuft ausgebildeten Ansatz aufweist.
  • Durch diese Maßnahme werden unterschiedliche Führungskanäle für die Wickeldrähte am Spulenkörper ausgebildet. Durch die Abstufung werden mindestens zwei Führungskanäle gebildet. Die Drähte können folglich durch in verschiedenen Ebenen liegende Kanäle verlaufen. Der Drahtverlauf kann übereinander oder auch parallel beabstandet sein. In vertikaler Richtung, also in der Höhe, wird der Kanal durch die Abstufung vergrößert. Die Reduzierung der Bauhöhe ist deshalb so weit möglich, daß die Kanalhöhe gegenüber herkömmlichen Spulenkörpern konstant bleibt oder bei gleicher Bauhöhe kann die Leistung der Spule wesentlich erhöht werden, da dickere Drähte gewickelt werden können. Durch die Vergrößerung der Führungs- bzw. Verlegekanäle kann das Aufnahmeteil problemlos verkürzt werden, so daß auch dicke Drähte sicher mit den Lötstiften verlötet werden können, ohne daß später Fehlkontakte auf der Leiterplatte zu erwarten wären, weil die Lötstelle über die Lötstifte hinausragt.
  • Vorzugsweise weist der Ansatz zwei Stufen auf. Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die untere Stufe weiter nach außen ragt als die obere. Damit wird dann ein in bezug auf den Wickelkörper weiter innen liegender oberer Kanal gebildet, der eine geringe Höhe für dünne Drähte aufweist und ein parallel hierzu verlaufender in Abhängigkeit von der Stufenhöhe breiterer Kanal ausgebildet ist, der zur Führung dickerer oder bei vollbewickelter Spule von weit außen nach innen verlaufender Drähte vorgesehen ist.
  • Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn die obere Stufe einen waagerecht zum Ansatz verlaufenden Bereich aufweist, der in einen der Richtung der unteren Stufe abgeschrägten Bereich übergeht. Dadurch wird nicht nur die Entnahme des Spulenkörpers aus dem Spritzwerkzeug erleichtert, sondern es werden auch scharfkantige Übergänge vermieden, die zu einem Bruch der Isolierung der Spulendrähte führen könnten. Dementsprechend ist es auch vorteilhaft, wenn die untere Stufe abgeschrägt ist.
  • Um einen möglichst tiefen Verlegekanal zu erhalten ist es vorteilhaft, wenn die Lötstifte zentral zu dem senkrecht verlaufenden Bereich in den Ansatz eingesetzt sind.
  • Anhand einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigt:
    • Figur 1 -
    die Ansicht eines erfindungsgemäßen Spulenkörpers,
    Figur 2 -
    die Unteransicht des Spulenkörpers nach Figur 1 gemäß Sichtpfeil II,
    Figur 3 -
    den Schnitt entlang der Linie III-III gemäß Figur 2.
  • Der in der Zeichnung dargestellte Spulenkörper weist einen durch Flansche 2 begrenzten Wickelkörper 1 auf, der in üblicher Weise zur Aufnahme der Spulenwicklungen ausgebildet ist. Zu den Stirnseiten hin schließen sich an die Flansche 2 Stege 4 an, die mit parallel beabstandeten Aufnahmeteilen 8 für die Lötstifte 6 versehen sind. Die Stege 4 befinden sich unterhalb des Wickelkörpers 1. Sie sind über an ihrem Ende angebrachte vertikale Stützen 15 mit aus Stabilitätsgründen vorgesehenen parallel zu den Stegen 4 verlaufenden Stegen 3 verbunden. Im Querschnitt dreieckige Stützstreben 16 dienen zur Verstärkung der Verbindung der Stege 3 mit den Flanschen 2. An den Stegen 3, 4 vorgesehene Nuten 21 und Einschnitte 20 dienen dazu, eine Wölbung beim Erkalten des Spulenkörpers nach dem Spritzen zu vermeiden.
  • An den unteren Stegen 4 sind seitlich Distanzstücke 9 angebracht, an deren unteren Ende Füße 5 vorgesehen sind, mit denen der Spulenkörper auf der - hier nicht dargestellten - Leiterplatte aufsitzt. Die Distanzstücke 9 sind parallel zu den Lötstiften 6 ausgerichtet und begrenzen folglich den Einschubweg des Spulenkörpers in die vorgefertigten Bohrungen einer gedruckten Schaltungsplatte.
  • Die zwischen den Aufnahmeteilen 8 vorgesehenen Durchführungsschlitze 7 dienen dazu, den vom Wickelkörper 1 kommenden Spulendraht nach vorne durchzuführen, entlang bzw. in die Verlegekanäle 7' einzulegen, so daß er anschließend um den für ihn vorgesehenen Lötstift 6 herumgewickelt und mit diesem verlötet werden kann. Auf der dem Wickelkörper 1 zugewandten Seite reichen die Flansche 2 mit Ausläufern 18 an einige der Aufnahmeteile 8 heran. Das Aufnahmeteil 8 weist einen parallel zum Wickelkörper 1 verlaufenden, nach außen gerichteten Ansatz 10 auf, der abgestuft ausgebildet ist. Der Ansatz 10 weist eine obere Stufe 14 und eine untere Stufe 13 auf, die gegenüber der oberen Stufe 14 weiter nach außen ragt. Die obere Stufe 14 wird durch einen waagerecht verlaufenden Bereich 11 und einen sich hieran anschließenden in einem Winkel von 10° in Richtung der unteren Stufe 13 abfallenden abgeschrägten Bereich 12 gebildet. Die untere Stufe 13 ist ebenfalls in einem Winkel von 10° abgeschrägt. Denkbar sind natürlich auch größere oder kleinere Winkel der Abschrägung. Zwischen der oberen Stufe 14 und dem Steg 4 ist die Höhe des Verlegekanals 7' geringer, als die Höhe zwischen der unteren Stufe 13 und dem Steg 4. Durch die Ausbildung des Ansatzes 10 wird nicht nur eine tiefere Ausbildung des Kanals 7' realisiert, sondern die Höhe wird zumindest im Bereich der zweiten Stufe 13 deutlich vergrößert, so daß auch dicke Drähte oder mit dicken Isolierungen versehene Drähte nicht nur sicher durchgezogen sondern auch sicher eingelegt werden können.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Wickelkörper
    2
    Flansch
    3
    Steg
    4
    Steg
    5
    Füße
    6
    Lötstift
    7
    Durchführungsschlitz
    7'
    Verlegekanal
    8
    Aufnahmeteil
    9
    Distanzstück
    10
    Ansatz
    11
    waagerecht verlaufender Bereich
    12
    abgeschrägter Bereich
    13
    untere Stufe
    14
    obere Stufe
    15
    Stütze
    16
    Stützstrebe
    18
    Übergang
    20
    Nut
    21
    Einschnitt

Claims (6)

  1. Spulenkörper für die automatische Spulenbewicklung, mit einem zylindrischen Wickelkörper (1), der an den Stirnseiten mit Flanschen (2) versehen ist, an deren unterem Ende senkrecht zum Wickelkörper (1) verlaufende, eine Mehrzahl von Lötstiften (6) tragende Stege (4) vorgesehen sind, wobei die Lötstifte (6) in zueinander parallel beabstandeten, einen Durchführungsschlitz (7) freilassenden Aufnahmeteilen (8) sitzen, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Aufnahmeteil (8) einen parallel zum Wickelkörper (1) verlaufenden, nach außen gerichteten und abgestuft ausgebildeten Ansatz (10) aufweist.
  2. Spulenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ansatz (10) zwei Stufen (13, 14) aufweist.
  3. Spulenkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Stufe (13) weiter nach außen ragt, als die obere Stufe (14).
  4. Spulenkörper nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Stufe (14) einen waagerecht zum Ansatz (10) verlaufenden Bereich (11) aufweist, der in einen in Richtung der unteren Stufe (13) abgeschrägten Bereich (12) übergeht.
  5. Spulenkörper nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Stufe (13) abgeschrägt ist.
  6. Spulenkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötstifte (6) zentral zu dem senkrecht verlaufenden Bereich (11) in den Ansatz (10) eingesetzt sind.
EP96115347A 1995-09-29 1996-09-25 Spulenkörper Withdrawn EP0766270A3 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19536544 1995-09-29
DE1995136544 DE19536544C2 (de) 1995-09-29 1995-09-29 Spulenkörper

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0766270A2 true EP0766270A2 (de) 1997-04-02
EP0766270A3 EP0766270A3 (de) 1997-05-21

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EP96115347A Withdrawn EP0766270A3 (de) 1995-09-29 1996-09-25 Spulenkörper

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DE (1) DE19536544C2 (de)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3220002A1 (de) * 1982-05-27 1983-12-01 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Spulenkoerper fuer elektrische spulen
DE3321745A1 (de) * 1983-06-16 1984-12-20 Hohenloher Spulenkörperfabrik, 7110 Öhringen Spritzteil aus thermoplastischem kunststoff und verfahren zu seiner herstellung

Patent Citations (2)

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Also Published As

Publication number Publication date
DE19536544A1 (de) 1997-04-03
EP0766270A3 (de) 1997-05-21
DE19536544C2 (de) 1998-02-19

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