EP0760892A1 - Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines zwischenraumes einer isolierglaseinheit - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines zwischenraumes einer isolierglaseinheit

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EP0760892A1
EP0760892A1 EP95921803A EP95921803A EP0760892A1 EP 0760892 A1 EP0760892 A1 EP 0760892A1 EP 95921803 A EP95921803 A EP 95921803A EP 95921803 A EP95921803 A EP 95921803A EP 0760892 A1 EP0760892 A1 EP 0760892A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press
glasses
gas
filling
spacer frame
Prior art date
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Granted
Application number
EP95921803A
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English (en)
French (fr)
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EP0760892B1 (de
Inventor
Wolfgang Gschwendtner
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Neotec Industrieanlagen GmbH
Original Assignee
DCL Glas Consult GmbH
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Publication date
Application filed by DCL Glas Consult GmbH filed Critical DCL Glas Consult GmbH
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Publication of EP0760892B1 publication Critical patent/EP0760892B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/677—Evacuating or filling the gap between the panes ; Equilibration of inside and outside pressure; Preventing condensation in the gap between the panes; Cleaning the gap between the panes
    • E06B3/6775—Evacuating or filling the gap during assembly

Definitions

  • the invention relates to a method for filling an intermediate space between two glasses of a pane-shaped insulating glass unit with a spacer frame arranged between the glasses and having the primary seals, with filling gas in a press for sealingly joining the two glasses, according to the preamble of claim 1 and a device according to the preamble of claim 7.
  • Disc-shaped insulating glass units with a low coefficient of thermal conductivity which enable the production of windows with good thermal insulation in order to be able to meet the demand for saving thermal energy.
  • the most common insulating glass units essentially consist of two opposing glasses, which are spaced apart by a spacer frame made of strips, the intermediate space thus produced being filled with a gas. Pure argon, krypton or sulfur hexafluoride, for example, is used to fill this gas-tight intermediate space in order to reduce the thermal conductivity of the insulating glass unit.
  • a method for producing insulating glass units has been known for some time and is shown, for example, in DE-OS 42 02 612.
  • spacer frames are provided with primary seals on both sides.
  • At least two glasses are with the Spacer frame assembled to an insulating glass unit and pressed.
  • the air contained in the intermediate space is at least partially, preferably approximately 90%, replaced by a gas, for example a heavy gas such as sulfur hexafluoride or a noble gas such as argon or krypton.
  • a gas for example a heavy gas such as sulfur hexafluoride or a noble gas such as argon or krypton.
  • at least two small openings are provided in the spacer frame, through which gas can be supplied to the intermediate space, for example by means of nozzles, and air can be extracted.
  • a device for filling an insulating glass unit with filling gas is known from DE-GM 87 15 749, which is intended to avoid the disadvantage of the risk of the glasses bursting.
  • two press cheeks are provided, which can be placed against the outer surfaces of the glasses with preselectable pressure during the filling process.
  • the risk of the glasses bursting during filling as a result of excessive pressure differences from the surroundings is largely eliminated by the pressure force being dissipated via the glass surfaces to the press cheeks that absorb the pressure behind. Satisfactory filling of the interspace is also not possible with this device, since it otherwise has the same disadvantages as the prior art according to DE-OS 42 02 612.
  • the previously mentioned methods and devices have the same common disadvantage that they cannot be integrated into the production line for producing finished insulating glass windows, but must be carried out outside the production line.
  • DE-OS 40 22 185 shows how insulating glass units can be filled more quickly with gas without risk of glass bursting due to excessive filling pressures when filling with the gas within the production line, in the process for assembling insulating glass units illustrated there. which are filled with a gas other than air.
  • the two glasses are each held on a press cheek, which can absorb the pressure forces when filling with the gas.
  • the two press cheeks are so far apart that one glass just does not yet contact the spacer frame which is already attached to the other glass. This initially creates a delimited, leaky gap.
  • One of the two press cheeks has a pivotable area, so that the glass held thereon can be bent away in part from the opposite glass, which supports the spacer frame, along an edge of the press cheek.
  • the filling gas becomes, as it were, through the slit-shaped gap which thus arises between the upper glass edges and which, viewed from the side, has an approximately wedge-shaped profile the filling of a liquid into a container by means of a probe from above into the intermediate space.
  • the air to be displaced is drawn off by means of a probe on the wedge-shaped side of the slot-shaped gap.
  • DE-GM 90 14 304 A possible solution for avoiding glass breakage and for increasing the gas exchange cross section is shown in DE-GM 90 14 304.
  • the two glasses are each arranged on a press cheek, which forms the Should absorb pressure forces when filling with gas.
  • the press cheeks can be brought closer together for pressing the insulating glass unit.
  • one of the press cheeks is now pivoted at least partly or also in its entirety about an upper edge, so that the press cheeks or parts thereof are arranged in a wedge shape with the tip facing upwards can.
  • One glass can touch the spacer frame, which is already attached to the other glass, at least at the upper edge. At the bottom of the glasses there is an open gap between one glass and the spacer frame attached to the other glass. The wedge-shaped open sides of the intermediate space thus formed are not sealed.
  • Two probes are arranged in the area of the lower edge of the insulating glass unit. One probe is used to introduce the gas through the gap into the intermediate space and the other probe is used to extract air or air-gas mixture from the intermediate space of the insulating glass unit.
  • the invention is based on DE-OS 40 22 185.
  • the object of the present invention is to provide a method with which the speed when filling the intermediate space can be increased further without having to accept increased gas losses.
  • the gas By filling the gas, which is heavier than air, from below into the space formed by the disc-shaped insulating glasses, the spacer frame and the press-side sealant, the gas can advantageously be like water, forming a separating layer against the existing air, this separating layer Flow upwards in front of you without loss until all the air is displaced and replaced by the gas.
  • the maximum inlet cross section for the gas which is determined by the width of the gap between the spacer frame and the opposite glass and by the entire length of the insulating glass unit, is so large that even at high volume flows, low flow velocities are used for rapid filling of the intermediate space with the gas can be so that disturbing turbulence is prevented and the gas flow remains essentially laminar.
  • the gap-forming distance between the one glass and the spacer frame advantageously ensures that the still free primary seal on the spacer frame, which is already pressed against a glass via the other primary seal, does not come into premature contact with the opposite glass and the sealing effect during the final pressing is thereby reduced. Furthermore, the expected gas loss during filling can be limited to the volume between the glass surface and the gap between the glass and the opposite spacer frame, assuming an optimal seal by the press-side sealant, so that the total loss can be less than 100%.
  • all commercially available insulating glasses can advantageously be used regardless of the glass geometry and type of glass, since there is no bending of the glasses.
  • the sealing means on the press side ensure good lateral sealing of the space to be filled even when such model glasses are filled, so that no major gas losses can occur. If the intermediate space is only partially filled with filling gas before the closing movement takes place, the total gas loss can be further reduced, for example below 10%.
  • the space and the volume which is defined by the glass surface and the gap sealed by the press-side sealant between the glass and the opposite spacer frame, is so far filled with gas that the amount of gas contained in the volume is just sufficient to cover the part that has not yet been filled of the space during the closing movement of the press cheeks by completely displacing the gas from the volume into the space.
  • the gas loss can thus be approximately pressed against 0%.
  • the gas inlet surface extends at least approximately over the entire lower edge length of the insulating glass unit. This advantageously results in the largest possible inlet cross section for the gas, so that the flow velocity can be reduced to avoid turbulence. Furthermore, this largest possible gas inlet area favors the formation of a homogeneous gas front of the gas flow.
  • the filling process can be carried out easily and regulated quickly.
  • the required amount of gas from known quantities such as the density of the gas, the temperature and the pressure of the gas when filling and the volume of the interspace determined.
  • the volume of the space can be determined via the glass surface and the thickness of the spacer frame.
  • the volume between the glass surface and the spacer frame can be determined, for example, from the position of the press cheeks and the aforementioned sizes.
  • the quantity of gas required to fill the intermediate space can thus be supplied to the intermediate space without the need for complex sensor devices for checking the fill level.
  • the degree of filling of the space can be determined with a sensor device. By comparing the amount of gas flowing in and the degree of filling, possible leaks through which gas is undesirably lost are quickly ascertained.
  • the invention is based on DE-OS 40 22 185 and achieves the stated object by the characterizing features of claim 7.
  • the press cheeks with the glasses arranged thereon, of which one glass already has the spacer frame, are spaced apart from one another to such an extent that there is a narrow gap between the one glass and the spacer.
  • the gas which is heavier than air, can flow from below through the gap into the intermediate space through a gas supply device, which is arranged in the region of the lower edge of the press cheeks and opens into the gap between the press cheeks.
  • the press-side sealant advantageously prevent the gas from escaping sideways.
  • at least one of the press-side sealing devices is arranged displaceably on a press cheek, so that any glass format can be processed, the non-displaceable sealing device forming a stop for the one side edge of the glasses of any size insulating glass unit.
  • the displaceable sealing device can then then be moved against the opposite side edge of the insulating glass unit, so that the intermediate space is sealed at the side and no gas can escape during filling.
  • the sealing device which is fixedly arranged on the one press cheek, is aligned with the second press cheek, so that a relative movement of the press cheeks towards one another is not impeded when the glasses are pressed.
  • the thickness of the movable sealing device is selected so that all combinations of glasses and spacer frames for the common different insulating glass units can be processed in the device without the glasses being pressed together by a relative movement of the press cheeks otherwise the movement can be blocked.
  • a clean sealing of the side gap against gas leakage is always guaranteed, since the sealing device overlaps in alignment with the spacer frame.
  • this means that the thickness is somewhat more than a glass thickness plus the gap thickness between the glass and the spacer frame.
  • a multi-part, for example labyrinth-shaped, displaceable seal according to claim 10 then has at least two sealing device elements arranged parallel to one another at a small distance and having a thickness which is less than the total thickness of the pressed insulating glass unit, so that a good sealing of the space to be filled with gas is also ensured as a result of their overlap.
  • the sealing devices extend over the entire height of the press cheeks. This ensures with simple constructional means that a lateral sealing of the intermediate space is ensured for all glass sizes that can be processed on the press. A complex adaptation to the height of the insulating glass unit can be dispensed with, which would otherwise cause time losses.
  • the gas supply device has a cover which is preferably band-shaped and displaceable, such as a bellows or a blind, which limits the open area of the gas outlet opening to the respective length of the lower edge of the glasses, so that always exactly the maximum possible outlet cross-section is available for the gas, regardless of the size of the insulating glass unit. All common insulating glass units can thus be processed on the device according to the invention. The greatest necessary length of the gas outlet opening is determined by the greatest insulating glass length to be processed.
  • the gas supply device has a cover, for example made of porous sintered material, it is protected against falling glass fragments in the event of glass breakage which cannot be completely excluded. Contamination of the gas outlet opening by possibly falling dirt particles is also largely prevented.
  • a cover enables the flow profile to be homogenized in the region of the gas outlet, ie a more even flow direction. tion and the flow velocity over the gas outlet cross section, so that turbulence can be prevented from the start.
  • FIG. 1 schematically shows in section the structure of an exemplary embodiment of a device according to the invention.
  • FIG. 2 schematically shows a three-dimensional view of a part of the device according to the invention according to FIG. 1.
  • FIGS. 1 and 2 The proportions of the exemplary embodiment of a device according to the invention shown in FIGS. 1 and 2 do not correspond to the real dimensions, in particular the thickness of the glasses or the spacer frame is shown enlarged for better understanding.
  • FIG. 1 illustrates the arrangement of the glasses in a press for pressing the glasses with the spacer frame after the intermediate space has been filled with gas to produce insulating glass units.
  • the glass 1 with the spacer frame 2 located thereon is secured by holding devices (not shown). lines arranged on the stationary press cheek 8.
  • the stationary or stationary press cheek 8 is, for example, slightly inclined from the vertical in order to prevent the glass 1 from tilting away.
  • the glass 1 with the spacer frame 2 attached to it is generally supplied in an approximately upright position via a suitable feed (not shown in more detail), for example a roller conveyor or a conveyor belt, to the stationary press cheek 8 and supported there on its lower glass edge, for example by roller holders against the Press cheek 8 inclined.
  • Suction cups, not shown, which can be integrated into the press cheek 8, for example, can ensure a non-displaceable positioning of the glass 1 on the press cheek 8.
  • the glass 3 is fed to the press in a similar manner and is arranged on the movable press cheek 9.
  • the press cheek 9 also has suitable holding devices, for example roll holders and / or suction cups, so that the glass 3 can be arranged approximately parallel to the glass 1 opposite it.
  • the glass 1 with the spacer frame 2 is then spaced from the glass 3 in parallel, for example, by a gap 11 which is defined between the spacer frame 2 and the glass 3.
  • the gas supply device 6 touches with its upper peripheral edge of the gas outlet opening 14 the lower edge of the glass 3 and the lower edge of the spacer frame 2, so that the gap 11 is covered as completely as possible from below by the gas outlet opening 14. So that is ensures that no gas can escape in the lower region of the glasses.
  • a gas flow 10 flowing in through the gas supply device 6 displaces the gas in the space between the
  • the arrow 13 describes the direction of movement of the press cheeks towards one another when the glasses are pressed together with the spacer frame 2 to produce a finished insulating glass unit after the intermediate space has preferably been completely filled with gas and from one another in order to again glasses for a next filling operation to be able to record.
  • a fixed lateral sealing device 4 is fixedly arranged on one of the press cheeks, for example on the stationary press cheek 8, and preferably at the same time forms a stop for the supplied glasses in their feed movement direction.
  • the other lateral sealing device 5 is displaceably arranged on one of the press cheeks, for example on the movable press cheek 9 and, after the glasses have been fed to the press and arranged on the press cheeks, is moved against the side edge of the glasses facing away from the fixed sealing device 4 until she touches it sealingly.
  • a sealed space is thus created, which is formed from the glass 1, the spacer frame 2, the glass 3 of the fixed lateral sealing device 4, the movable lateral sealing device 5 and the gas supply device 6.
  • the air 12 therein is by the inflowing gas 10 completely displaced and can escape through the only remaining opening, which is defined by the gap 11 in the upper region of the glasses.
  • the fixed lateral sealing device 4 is so wide that it is sufficiently thick for all combinations of glasses and spacer frames to be processed on the press, so that the greatest possible distance from the thickness of the glass 1 plus the thickness of the spacer frame 2 plus the thickness of the Gap 11 plus thickness of the glass 3 can be covered sealingly.
  • the fixed lateral sealing device 4 is arranged, for example, laterally on the fixed press cheek 8, so that it does not hinder an approach movement of the press cheeks towards one another when the insulating glass unit is pressed.
  • it can also be arranged on the movable press cheek 9.
  • the width requirement then also follows the considerations mentioned above.
  • the movable lateral sealing device 5 is at least so wide that, in the example of the one-piece arrangement on the movable press cheek 9, it seals the greatest possible distance from the thickness of the glass 3 plus the thickness of the gap 11 plus a sufficient part of the thickness of the spacer frame 2 covers and does not hinder an approach movement of the press cheeks when pressing the glasses with the spacer frame 2.
  • the sealing device 5 can, for example, also be arranged in one piece on the fixed press cheek 8. Then the gap 11 is preferably kept smaller than the thickness of the glass 3 minus the sealing overlap of the lateral sealing device 5, so that the closing movement of the press cheeks is not hindered.
  • the width as stated above.
  • the gas supply device 6 extends over at least part of the press cheeks 8 and 9, preferably over the full length of the press cheeks, so that even the largest glasses can be filled with gas 10 over their entire length of the lower glass edge, and around the gas outlet opening 14 as large as to be able to keep it possible. As short a filling time as possible can be achieved through the largest possible gas outlet opening 14.
  • the gas supply device 6 or the gas outlet opening 14 can optionally be kept shorter or smaller than the length of the lower glass edge, which, however, may increase the filling time or reduce the homogeneity of the gas flow in the space between the insulating glass unit.
  • the gas supply device 6 also has a displaceable cover panel 7, for example a blind or a bellows, so that the length of the gas outlet opening 14 can be adapted to the lower edge length of the glasses while the gas supply device 6 is of a constant size. This ensures that the gas outlet opening 14 always extends only over the area of the lower glass edge despite changing glass sizes.
  • the displaceable cover panel 7 can be coupled, for example, to the displaceable lateral sealing device 5, so that both can preferably move simultaneously and with one another to the respective position of the lateral glass edge to be sealed.
  • the cover 15 of the gas supply device 6 prevents on the one hand that dirt or glass splinters which may have arisen as a result of glass breakage which can never be completely excluded can penetrate into the gas supply device 6 and on the other hand ensures through its structure that the inflowing gas over the cross section of the gas outlet opening 14 has the most uniform possible speed profile with a constant Has flow velocity and an approximately parallel flow, so that no turbulence can arise and a largely loss-free filling of the intermediate space of the insulating glass unit with gas is further improved.
  • the invention thus provides a method and a device for filling an intermediate space between two glasses 1 and 3 of a disk-shaped insulating glass unit with a spacer frame 2 having primary seals arranged between the glasses, with filling gas in a press for sealingly joining the two glasses 1 and 3, in which the glasses are arranged parallel to one another on press cheeks 8 and 9, one of the glasses having the spacer frame 2, and in which the glasses are joined by a closing movement of the press cheeks 8 and 9 with the spacer frame 2 being interposed are, the filling gas 10 being introduced along the lower edge of the glasses through a gap 11 between the spacer frame 2 and the opposite glass 3, and the gap 11 between the spacer frame 2 and the opposite before the press cheeks are completely moved together - along the glass 3 g of the two upright sides of the glasses is sealed against leakage of filling gas 10 by press-side sealants 4 and 5.

Landscapes

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Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen eines Zwischenraumes einer Isolierqlaseinheit
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüllen eines Zwischenraumes zwischen zwei Gläsern einer schei¬ benförmigen Isolierglaseinheit mit einem zwischen den Gläsern angeordneten die Primärdichtungen aufweisenden Abstandhalterrahmen, mit Füllgas in einer Presse zum dichtenden Zusammenfügen der beiden Gläser, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
Es sind scheibenförmige Isolierglaseinheiten mit einem geringen Wärmeleitkoeffizienten bekannt, die die Produktion von Fenstern mit guter Wärmedämmung ermögli¬ chen, um der Forderung nach Einsparung von Wärmeenergie gerecht werden zu können. Die verbreitetsten Isolierglas- einheiten bestehen im wesentlichen aus zwei gegenüberste¬ henden, durch einen aus Leisten aufgebauten Abstandhal¬ terrahmen beabstandeten Gläsern, wobei der so erzeugte Zwischenraum mit einem Gas gefüllt ist. Zum Befüllen die¬ ses gasdichten Zwischenraumes wird beispielsweise reines Argon, Krypton oder Schwefelhexafluorid verwendet, um die Wärmeleitfähigkeit der Isolierglaseinheit zu reduzieren.
Im Stand der Technik sind verschiedene Verfahren bekannt, die das Befüllen des gasdichten Zwischenraumes zum Zweck haben.
Seit geraumer Zeit ist ein Verfahren zum Herstellen von Isolierglaseinheiten bekannt, das beispielsweise in der DE-OS 42 02 612 gezeigt ist. Bei diesem Verfahren werden Abstandhalterrahmen beidseitig mit Primärdichtun¬ gen versehen. Wenigstens zwei Gläser werden mit dem Abstandhalterrahmen zu einer Isolierglaseinheit zusammen¬ gestellt und verpreßt. Nach dem Verpressen der Isolier¬ glaseinheit wird die im Zwischenraum enthaltene Luft wenigstens teilweise, vorzugsweise zu etwa 90% durch ein Gas, z.B. ein Schwergas wie Schwefelhexafluorid oder ein Edelgas wie Argon oder Krypton ersetzt. Hierfür sind im Abstandhalterrahmen wenigstens zwei kleine Öffnungen vor¬ gesehen, durch die dem Zwischenraum beispielsweise mit¬ tels Düsen Gas zugeführt und Luft abgesaugt werden kann.
Dieses Verfahren ist jedoch nur begrenzt anwendbar. Da Isolierglas sehr spröde ist, besteht bereits ab einem Differenzdruck von 100 mbar zur Umgebung beim Befüllen des Zwischenraumes durch die kleinen Öffnungen im Abstandhalterrahmen hindurch die Gefahr, daß das Isolier¬ glas zerbirst. Weiterhin sind mit diesem Verfahren beim Befüllen Turbulenzen der Gasströmung nicht zu vermeiden, da infolge der sehr geringen Austauschquerschnitte hohe Strömungsgeschwindigkeiten erforderlich sind, um in eini- germaßen wirtschaftlicher Zeit die Luft im Zwischenraum gegen das Gas auszutauschen, so daß ein vollständiger Gasaustausch der Luft gegen ein Schwergas nicht möglich ist. Insbesondere in den Ecken, die den Öffnungen gegen¬ überliegen, bleibt in der Regel Luft zurück, die wegen der Turbulenzen nicht verdrängt werden konnte. Dies min¬ dert die Qualität von mit solchem Verfahren hergestellten scheibenförmigen Isolierglaseinheiten erheblich.
Aus der DE-GM 87 15 749 ist eine Vorrichtung zum Fül- len einer Isolierglaseinheit mit Füllgas bekannt, die den Nachteil der Berstgefahr der Gläser vermeiden soll. Hier¬ für sind zwei Pressenwangen vorgesehen, die während des Füllvorgangs mit vorwählbarem Druck gegen die Außenflä¬ chen der Gläser anlegbar sind. Die Gefahr des Berstens der Gläser während des Befül- lens infolge zu großer Druckdifferenzen zur Umgebung ist durch die Druckkraftableitung über die Glasflächen an die dahinterliegenden druckkraftaufnehmenden Pressenwangen weitgehend gebannt. Eine befriedigende Befüllung des Zwi¬ schenraumes ist mit dieser Vorrichtung jedoch ebenfalls nicht möglich, da sie ansonsten die gleichen Nachteile aufweist wie der Stand der Technik nach der DE-OS 42 02 612. Darüber hinaus weisen die bisher genann- ten Verfahren bzw. Vorrichtungen den gemeinsamen Nachteil auf, daß sie nicht in die Herstellungslinie zur Erzeugung von fertigen Isolierglasfenstern integrierbar sind, son¬ dern außerhalb der Herstellungslinie durchgeführt werden müssen.
Wie nun Isolierglaseinheiten ohne Gefahr des Glasber¬ stens durch zu hohe Fülldrücke beim Befüllen mit dem Gas innerhalb der Herstellungslinie zügiger mit Gas befüllt werden können, zeigt die DE-OS 40 22 185 in dem dort ver- anschaulichten Verfahren zum Zusammenbauen von Isolier¬ glaseinheiten, die mit einem von Luft verschiedenen Gas gefüllt werden. Dabei sind die beiden Gläser jeweils an einer Pressenwange gehalten, welche die Druckkräfte beim Befüllen mit dem Gas aufnehmen können. Die beiden Pres- senwangen sind soweit voneinander beabstandet, daß das eine Glas den Abstandhalterrahmen, welcher am anderen Glas bereits angebracht ist, gerade noch nicht kontak¬ tiert. So entsteht zunächst ein abgegrenzter undichter Zwischenraum. Eine der beiden Pressenwangen weist einen verschwenkbaren Bereich auf, so daß das daran gehaltene Glas zum Teil von dem gegenüberliegenden Glas, welches den Abstandhalterrahmen trägt, längs einer Kante der Pressenwange weggebogen werden kann. Durch den so zwi¬ schen den oberen Glasrändern entstehenden schlitzförmigen Spalt, der von der Seite betrachtet ein näherungsweise keilförmiges Profil aufweist, wird das Füllgas, gleichsam dem Einfüllen einer Flüssigkeit in einen Behälter, mit¬ tels einer Sonde von oben in den Zwischenraum einge¬ bracht. Die zu verdrängende Luft wird mittels einer Sonde an der keilförmigen Seite des schlitzförmigen Spaltes ab- gesaugt.
Dieses Verfahren ist zwar in die Herstellungslinie integrierbar, weist jedoch erhebliche apparative Schwie¬ rigkeiten auf, da es einen hohen konstruktiven Aufwand für das Verbiegen des Glases erfordert. Dabei macht sich nachteilig bemerkbar, daß nur Isoliergläser mit einer Dicke unter ca. 10 mm bei einer ausreichenden Größe gebo¬ gen werden können, ohne zu brechen. Ebensowenig sind alle Glasformen biegbar, da ein bestimmtes Verhältnis der Höhe zur Breite eingehalten werden muß, damit die Biegespan¬ nungen nicht zu groß werden. Insbesondere beispielsweise halbkreisfömige oder dreieckförmige Gläser können mit diesem Verfahren nicht verarbeitet werden. Dadurch, daß das Gas von oben zugeführt wird und nach unten absinkend die Luft verdrängen muß, die dabei zwangsweise am ein¬ dringenden Gas vorbei nach oben strömen muß, damit sie am Rand durch den keilförmigen Spalt entweichen kann, ist bei diesem Verfahren ebenfalls keine zufriedenstellende Befüllung des Zwischenraumes möglich. Insbesondere bleibt Luft in den beiden unteren Ecken der Isolierglaseinheit zurück. Zudem ist der Gasverlust beim Füllen infolge von Undichtigkeiten hoch und kann bis zu 200% betragen, so daß insbesondere bei teuren Gasen wie beispielsweise Krypton hohe Verlustkosten entstehen.
Ein möglicher Lösungsansatz zur Vermeidung von Glas¬ bruch und zur Vergrößerung des Gasaustauschquerschnittes ist in der DE-GM 90 14 304 gezeigt. In einer davon ausge¬ henden Weiterentwicklung zum Füllen des Zwischenraumes von Isolierglaseinheiten mit Gas sind die beiden Gläser jeweils an einer Pressenwange angeordnet, welche die Druckkräfte beim Befüllen mit Gas aufnehmen soll. Die Pressenwangen können zum Verpressen der Isolierglasein¬ heit einander angenähert werden. Anstelle der Verschwenk- barkeit eines Teiles einer Pressenwange im oberen Bereich derselben ist nun eine der Pressenwangen wenigstens teil¬ weise oder auch insgesamt um eine obere Kante schwenkbar gelagert, so daß die Pressenwangen oder Teile davon keil¬ förmig mit der Spitze nach oben zueinander angeordnet werden können. Das eine Glas kann dabei den Abstandhal- terrahmen, der am anderen Glas bereits angebracht ist, wenigstens am oberen Rand berühren. Am unteren Rand der Gläser entsteht ein offener Spalt zwischen dem einen Glas und dem am anderen Glas angebrachten Abstandhalterrahmen. Die keilförmig offenen Seiten des so ausgebildeten Zwi- schenraumes sind nicht abgedichtet. Im Bereich der unte¬ ren Kante der Isolierglaseinheit sind zwei Sonden ange¬ ordnet. Die eine Sonde dient zur Einleitung des Gases durch den Spalt in den Zwischenraum und die andere Sonde dient zum Absaugen von Luft bzw. Luft-Gas-Gemisch aus dem Zwischenraum der Isolierglaseinheit.
Dies führt wiederum zu starken Verwirbelungen der Gasströmung, so daß ein zufriedenstellender Gasaustausch in einer akzeptablen Zeit nicht möglich ist. Zudem besteht die Gefahr, daß das eine Glas im Bereich des obe¬ ren Randes den Abstandhalterrahmen berührt, welcher beid- seitig die Primärdichtungen trägt, so daß beim abschlie¬ ßenden Verpressen in diesem Bereich keine optimale Dich¬ tung erzielt werden kann. Dies führt zu einer Qualitäts- minderung der Isolierglaseinheit. Während des Befüllens weist die Isolierglaseinheit an den Seiten einen unge- dichteten keilförmigen Spalt über die gesamte Höhe der Isolierglaseinheit auf. Dies führt zu unvermeidbar hohen Gasverlusten, die beispielsweise bis zu 500% betragen können. Dadurch werden außerordentlich hohe Herstellungs¬ kosten beim Befüllen mit Gas verursacht. Die Erfindung geht von der DE-OS 40 22 185 aus.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Ver- fahren zur Verfügung zu stellen, mit dem die Geschwindig¬ keit beim Befüllen des Zwischenraumes weiter erhöht wer¬ den kann, ohne hierzu erhöhte Gasverluste in Kauf nehmen zu müssen.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kenn¬ zeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
Durch das Einfüllen des Gases, welches schwerer ist als Luft, von unten in den durch die scheibenförmigen Isoliergläser, den Abstandhalterrahmen und die pressen- seitigen Dichtmittel gebildeten Zwischenraum, kann das Gas vorteilhaft gleichsam wie Wasser, eine Trennschicht gegen die vorhandene Luft ausbildend, diese Trennschicht vor sich herschiebend nach oben verlustfrei durch den Zwischenraum strömen, bis die gesamte Luft verdrängt und durch das Gas ersetzt ist.
Der durch die Breite des Spaltes zwischen dem Abstandhalterrahmen und dem gegenüberliegenden Glas und durch die gesamte Länge der Isolierglaseinheit bestimmte maximale Eintrittsquerschnitt für das Gas ist so groß, daß selbst bei hohen Volumenströmen für schnelle Befül- lungen des Zwischenraumes mit dem Gas geringe Strömungs¬ geschwindigkeiten angewendet werden können, so daß stö- rende Verwirbelungen unterbunden sind und die GasStrömung im wesentlichen laminar bleibt.
Dabei ist es weiter von Vorteil, daß stromab vom Ein¬ trittsquerschnitt diesem gegenüberliegend ein ebenso gro- ßer Austrittsquerschnitt für die verdrängte Luft vorgese¬ hen ist, so daß die verdrängte Luft mit einer gleich gro- ßen Strömungsgeschwindigkeit abströmen kann, wie das Gas dem Zwischenraum zuströmt, so daß keine nachteiligen Drosseleffekte, welche ebenfalls zu Verwirbelungen führen würden beim Abströmen der verdrängten Luft auftreten kön- nen.
Positiv wirkt sich in diesem Zusammenhang ebenfalls aus, daß die Strömungsgeschwindigkeit und -richtung kon¬ stant sind. Gasverluste sind durch die pressenseitigen Dichtmittel auf ein Minimum reduzierbar, da diese das Gas am seitlichen Austritt aus dem Zwischenraum hindern.
Durch den spaltbildenden Abstand zwischen dem einen Glas und dem Abstandhalterrahmen ist vorteilhaft gewähr- leistet, daß die noch freie Primärdichtung am Abstandhal¬ terrahmen, der über die andere Primärdichtung bereits an ein Glas gepreßt ist, nicht vorzeitig mit dem gegenüber¬ liegenden Glas in Kontakt gelangt und dadurch die Dicht¬ wirkung beim abschließenden Verpressen reduziert ist. Weiterhin ist der zu erwartende Gasverlust beim Befüllen unter Annahme einer optimalen Abdichtung durch die pres¬ senseitigen Dichtmittel auf das Volumen zwischen der Glasfläche und dem Spalt zwischen dem Glas und dem gegen¬ überliegenden Abstandhalterrahmen begrenzbar, so daß der gesamte Verlust unter 100% liegen kann.
Weiterhin können vorteilhaft alle handelsüblichen Isoliergläser unabhängig von der Glasgeometrie und Glas¬ sorte verwendet werden, da kein Biegen der Gläser erfolgt. Durch die pressenseitigen Dichtmittel ist auch beim Befüllen von solchen Modellgläsern eine gute seitli¬ che Abdichtung des zu befüllenden Zwischenraumes gewähr¬ leistet, so daß dabei ebenfalls keine größeren Gasverlu¬ ste entstehen können. Wird der Zwischenraum gemäß Anspruch 2 nur teilweise mit Füllgas befüllt, bevor die Zufahrbewegung erfolgt, kann der gesamte Gasverlust weiter beispielsweise unter 10% gesenkt werden. Dazu wird der Zwischenraum und das Volumen, welches durch die Glasfläche und dem durch die pressenseitigen Dichtmittel abgedichteten Spalt zwischen dem Glas und dem gegenüberliegenden Abstandhalterrahmen definiert ist, soweit mit Gas gefüllt, daß die im Volumen enthaltene Gasmenge gerade ausreicht, um den noch nicht gefüllten Teil des Zwischenraums bei der Zufahrbewegung der Pressenwangen durch Verdrängung des Gases aus dem Volumen in den Zwischenraum vollständig aufzufüllen. Der Gasverlust kann somit im günstigsten Fall annähernd gegen 0% gedrückt werden.
Gemäß Anspruch 3 erstreckt sich die Gaseinleitungs¬ fläche wenigstens annähernd über die gesamte untere Kan¬ tenlänge der Isolierglaseinheit Damit ergibt sich vor¬ teilhaft ein größtmöglicher Eintrittsquerschnitt für das Gas, so daß die Strömungsgeschwindikgeit zur Vermeidung von Verwirbelungen reduziert werden kann. Weiter ist durch diese größtmögliche Gaseinleitungsfläche die Aus¬ bildung einer homogenen Gasfront der GasStrömung begün¬ stigt.
Wird gemäß Anspruch 4 eine über die gesamte Gasein¬ leitungsfläche weitgehend homogene Strömungsgeschwindig¬ keit erzeugt, ist es möglich, die im Zwischenraum befind¬ liche Luft auf der einströmenden Gasfront aufliegend nach oben wegzudrücken, ohne daß Luft zurückbleiben kann. Dadurch wird eine vollständige Befullung des Zwischenrau¬ mes mit Gas erreicht.
Durch die Anwendung einer zeit- oder mengengesteuer- ten Befullung gemäß Anspruch 5 läßt sich der Füllvorgang einfach durchführen und schnell regeln. Dabei wird die erforderliche Gasmenge aus bekannten Größen wie bei¬ spielsweise der Dichte des Gases, der Temperatur und dem Druck des Gases beim Einfüllen und das Volumen des Zwi¬ schenraumes bestimmt. Das Volumen des Zwischenraumes kann über die Glasfläche und die Dicke des Abεtandhalterrah- mens ermittelt werden. Das Volumen zwischen der Glasflä¬ che und dem Abstandhalterrahmen ist beispielsweise aus der Stellung der Pressenwangen und den vorgenannten Grö¬ ßen bestimmbar. So kann die zur Füllung des Zwischenrau- mes notwendige Gasmenge dem Zwischenraum zugeführt wer¬ den, ohne daß aufwendige Sensoreinrichtungen zur Kon¬ trolle des Füllstandes notwendig waren.
Gemäß Anspruch 6 kann mit einer Sensoreinrichtung der Füllgrad des Zwischenraumes festgestellt werden. Durch einen Vergleich der eingeströmten Gasmenge und dem Füll¬ grad lassen sich mögliche Undichtigkeiten, durch die Gas unerwünscht verloren geht rasch feststellen.
Auch vorrichtungstechnisch geht die Erfindung von der DE-OS 40 22 185 aus und löst die gestellte Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 7.
Die Pressenwangen mit den daran angeordneten Gläsern, von denen ein Glas bereits den Abstandhalterrahmen auf¬ weist, sind soweit voneinander beabstandet, daß ein schmaler Spalt zwischen dem einen Glas und dem Abstand¬ halter vorhanden ist. Durch eine Gaszuführeinrichtung, die im Bereich des unteren Randes der Pressenwangen ange- ordnet ist und in den Spalt zwischen den Pressenwangen mündet, kann das Gas, welches schwerer ist als Luft, von unten durch den Spalt in den Zwischenraum strömen. Die pressenseitigen Dichtmittel verhindern dabei vorteilhaft, daß das Gas seitwärts entweichen kann. Gemäß Anspruch 8 ist wenigstens eine der pressensei¬ tigen Dichteinrichtungen verschieblich an einer Pressen¬ wange angeordnet, so daß jedes beliebige Glasformat ver¬ arbeitet werden kann, dabei bildet die unverschiebliche Dichteinrichtung einen Anschlag für die eine Seitenkante der Gläser einer beliebig großen Isolierglaseinheit. Die verschiebliche Dichteinrichtung kann dann anschließend gegen die gegenüberliegende Seitenkante der Isoliergla¬ seinheit bewegt werden, so daß der Zwischenraum seitlich abgedichtet ist und kein Gas beim Befüllen entweichen kann. Zudem fluchtet die fest an der einen Pressenwange angeordnete Dichteinrichtung mit der zweiten Pressen¬ wange, so daß eine Relativbewegung der Pressenwangen auf¬ einander zu beim Verpressen der Gläser nicht behindert ist.
Gemäß Anspruch 9 ist die Dicke der verschieblichen Dichteinrichtung so gewählt, daß alle Kombinationen von Gläsern und Abstandhalterrahmen für die gängigen unter- schiedlichen Isolierglaseinheiten in der Vorrichtung ver¬ arbeitet werden können, ohne daß beim Verpressen der Glä¬ ser durch eine Relativbewegung der Pressenwangen aufein¬ ander zu ein Sperren der Bewegung auftreten kann. Ein sauberes Abdichten des seitlichen Spaltes gegen Gasaus- tritt ist immer gewährleistet, da die Dichteinrichtung mit dem Abstandhalterrahmen fluchtend überlappt. Für eine beispielsweise einteilig ausgeführte verschiebliche Dichteinrichtung bedeutet dies, daß die Dicke etwas mehr als eine Glasstärke plus Spaltdicke zwischen Glas und Abstandhalterrahmen beträgt.
Eine mehrteilig beispielsweise labyrinthförmig ausge¬ bildete verschiebliche Dichtung gemäß Anspruch 10 weist dann wenigstens zwei parallel zueinanderin geringem Abstand angeordnete Dichteinrichtungselemente mit einer Dicke auf, die geringer ist als die gesamte Dicke der verpressten Isolierglaseinheit, so daß ebenfalls infolge deren Überlappung eine gute Abdichtung des mit Gas zu füllenden Zwischenraums gewährleistet ist.
Die Dichteinrichtungen erstrecken sich gemäß Anspruch 11 über die gesamte Höhe der Pressenwangen. Dadurch ist mit einfachen konstruktiven Mittel gewährleistet, daß eine seitliche Abdichtung des Zwischenraumes für alle auf der Presse verarbeitbaren Glasgrößen sichergestellt ist. Ein aufwendiges Anpassen an die Höhe der Isolierglasein¬ heit kann entfallen, was sonst zeitliche Verluste verur¬ sachen würde.
Gemäß Anspruch 12 verfügt die Gaszuführeinrichtung über eine Abdeckblende, die vorzugsweise bandförmig und verschieblich ist wie zum Beispiel ein Faltenbalg oder eine Jalousie, welche den offenen Bereich der Gasaus¬ trittsöffnung auf die jeweilige Länge der unteren Kante der Gläser begrenzt, so daß immer genau der maximal mög- liehe Austrittsquerschnitt für das Gas zur Verfügung steht, unabhängig von der jeweiligen Größe der Isolier¬ glaseinheit. Somit sind alle gängigen Isolierglaseinhei¬ ten auf der erfindungsgemäßen Vorrichtung verarbeitbar. Die größte notwendige Länge der Gasaustrittsöffnung wird durch die größte zu verarbeitende Isolierglaslänge bestimmt.
Verfügt die Gaszuführeinrichtung gemäß Anspruch 13 über eine Abdeckung, beispielsweise aus porösem Sinterma- terial, so ist diese vor herabfallenden Glassplittern bei einem nicht völlig auszuschließenden Glasbruch geschützt. Ebenso ist ein Verschmutzen der Gasaustrittsöffnung durch möglicherweise herabfallende Schmutzteilchen weitgehend verhindert Zudem ermöglicht eine solche Abdeckung ein Homogenisierung des Strömungsprofils im Bereich des Gas¬ austritts, d.h. eine Vergleichmäßigung der Strömungsrich- tung und der Strömungsgeschwindigkeit über dem Gasaus¬ trittsquerschnitt, so daß Verwirbelungen von Anfang an ver eibar sind.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Erläuterung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung.
Es zeigt:
Fig. 1 im Schnitt schematisch den Aufbau einer bei¬ spielhaften Ausführungsform einer erfindungs¬ gemäßen Vorrichtung; und
Fig. 2 schematisch eine dreidimensionale Ansicht eines Teiles der erfindungsgemäßen Vorrich¬ tung nach Fig. 1.
Die Proportionen der in den Fig. 1 und Fig. 2 darge- stellten beispielhaften Ausführungsform einer erfindungs¬ gemäßen Vorrichtung entsprechen nicht den realen Abmes¬ sungen, insbesondere ist die Dicke der Gläser bzw. des Abstandhalterrahmens zum besseren Verständnis vergrößert dargestellt.
Um das Verständnis zu erleichtern, werden gleiche Bezugszeichen für identische oder entsprechende Gegen¬ stände verwendet.
Fig. 1 veranschaulicht die Anordnung der Gläser in einer Presse zum Verpressen der Gläser mit dem Abstand¬ halterrahmen, nachdem der Zwischenraum mit Gas gefüllt worden ist zur Herstellung von Isolierglaseinheiten.
Das Glas 1 mit dem daran befindlichen Abstandhalter¬ rahmen 2 ist durch nicht näher dargestellte Haltevorrich- tungen an der ruhenden Pressenwange 8 angeordnet. Die ruhende bzw. stationäre Pressenwange 8 ist beispielsweise aus der Vertikalen heraus schwach geneigt, um ein Wegkip¬ pen des Glases 1 zu vermeiden. Das Glas 1 mit dem daran befindlichen Abstandhalterrahmen 2 wird in der Regel näherungsweise aufrecht stehend über eine nicht näher dargestellte geeignete Zuführung, beispielsweise eine Rollenbahn oder ein Förderband, der stationären Pressen¬ wange 8 zugeführt und dort an seiner unteren Glaskante beispielsweise von Rollenhaltern gestützt gegen die Pres¬ senwange 8 geneigt. Nicht näher dargestellte Saugnäpfe, die beispielsweise in die Pressenwange 8 integriert sein können, können eine unverschiebliche Positionierung des Glases 1 an der Pressenwange 8 gewährleisten.
Das Glas 3 wird auf ähnliche Weise der Presse zuge¬ führt und ist an der beweglichen Pressenwange 9 angeord¬ net. Die Pressenwange 9 verfügt ebenso über geeignete Haltevorrichtungen beispielsweise Rollenhalter und/oder Saugnäpfe, damit das Glas 3 näherungsweise parallel zum Glas 1 diesem gegenüber angeordnet werden kann. Das Glas 1 mit dem Abstandhalterrahmen 2 ist dann durch einen Spalt 11, der zwischen dem Abstandhalterrahmen 2 und dem Glas 3 definiert ist, vom Glas 3 beispielsweise parallel beabstandet.
Eine Gaszuführeinrichtung 6, die über eine Gasaus¬ trittsöffnung 14 und eine Abdeckung 15, beispielsweise aus Sintermaterial verfügt, ist im Bereich der unteren Kante der Gläser angeordnet. Vorzugsweise berührt die Gaszuführeinrichtung 6 mit ihrem oberen umlaufenden Rand der Gasaustrittsöffnung 14 die untere Kante des Glases 3 und die untere Kante des Abstandhalterrahmens 2, so daß der Spalt 11 durch die Gasaustrittsöffnung 14 von unten her möglichst vollständig abgedeckt ist. Damit ist sichergestellt, daß kein Gas im unteren Bereich der Glä¬ ser entweichen kann.
Ein durch die Gaszuführeinrichtung 6 einströmender Gasstrom 10 verdrängt die im Zwischenraum zwischen dem
Glas 1, dem Abstandhalterrahmen 2, dem Spalt 11 und dem
Glas 3 befindliche Luft 12, die dann durch den Spalt 11 nach oben entweichen kann.
Der Pfeil 13 beschreibt die Bewegungsrichtung der Pressenwangen aufeinanderzu beim Verpressen der Gläser mit dem Abstandhalterrahmen 2 zur Erzeugung einer ferti¬ gen Isolierglaseinheit nachdem der Zwischenraum vorzugs¬ weise vollständig mit Gas gefüllt worden ist und vonein- anderweg, um erneut Gläser für einen nächsten Befüllvor- gang aufnehmen zu können.
In Fig. 2 sind zwei seitliche Dichteinrichtungen gezeigt, die einander gegenüber näherungsweise parallel vertikal angeordnet sind. Eine feststehende seitliche Dichteinrichtung 4 ist an einer der Pressenwangen, bei¬ spielsweise an der stationären Pressenwange 8 fest ange¬ ordnet und bildet vorzugsweise gleichzeitig einen Anschlag für die zugeführten Gläser in ihrer Zufuhrbewe- gungsrichtung. Die andere seitliche Dichteinrichtung 5 ist verschieblich an einer der Pressenwangen angeordnet, beispielsweise an der beweglichen Pressenwange 9 und wird nachdem die Gläser der Presse zugeführt und an den Pres¬ senwangen angeordnet worden sind, gegen die der festste- henden Dichteinrichtung 4 abgewandten Seitenkante der Gläser bewegt, bis sie diese dichtend berührt. Somit wird ein abgedichteter Raum geschaffen, der aus dem Glas 1, dem Abstandhalterrahmen 2, dem Glas 3 der feststehenden seitlichen Dichteinrichtung 4, der beweglichen seitlichen Dichteinrichtung 5 und der Gaszuführeinrichtung 6 gebil¬ det ist. Die darin befindliche Luft 12 wird durch das einströmende Gas 10 vollständig verdrängt und kann dazu durch die einzige verbliebene Öffnung, die durch den Spalt 11 im oberen Bereich der Gläser definiert ist, ent¬ weichen.
Die feststehende seitliche Dichteinrichtung 4 ist so breit ausgebildet, daß sie für alle auf der Presse zu verarbeitenden Kombinationen aus Gläsern und Abstandhal¬ terrahmen ausreichend dick ist, so daß der größtmögliche Abstand aus Dicke des Glases 1 plus Dicke des Abstandhal¬ terrahmens 2 plus Dicke des Spaltes 11 plus Dicke des Glases 3 abdichtend überdeckt werden kann. Hierzu ist die feststehende seitliche Dichteinrichtung 4 beispielsweise seitlich an der festestehenden Pressenwange 8 angeordnet, so daß sie eine Zufahrbewegung der Pressenwangen aufein- anderzu beim Verpressen der Isolierglaseinheit nicht behindert. Sie kann beispielsweise auch an der bewegli¬ chen Pressenwange 9 angeordnet sein. Die Anforderung an ihre Breite folgt dann ebenfalls den vorgenannten Überle- gungen.
Die bewegliche seitliche Dichteinrichtung 5 ist wenigstens so breit ausgebildet, daß sie im Beispielsfal¬ le der einteiligen Anordnung an der beweglichen Pressen- wange 9 den größtmöglichen Abstand aus Dicke des Glases 3 plus Dicke des Spaltes 11 plus ein ausreichender Teil der Dicke des Abstandhalterrahmens 2 abdichtend überdeckt und eine Zufahrbewegung der Pressenwangen beim Verpressen der Gläser mit dem Abstandhalterrahmen 2 nicht behindert. Die Dichteinrichtung 5 kann beispielsweise auch einteilig an der feststehenden Pressenwange 8 angeordnet sein. Dann wird der Spalt 11 vorzugsweise kleiner gehalten als die Dicke des Glases 3 abzüglich der dichtenden Überlappung der seitlichen Dichteinrichtung 5, damit die Zufahrbewe- gung der Pressenwangen nicht behindert wird. Für eine beispielsweise mehrteilige z.B. labyrinthförmige seitli- ehe bewegliche oder feststehende Abdichtung, die sowohl an der beweglichen als auch an der stationären Pressen¬ wange angeordnet sein kann, gelten dann für deren Breite im wesentlichen ebenfalls die oben ausgeführten Überle- gungen.
Die Gaszuführeinrichtung 6 erstreckt sich wenigstens über einen Teil der Pressenwangen 8 und 9, vorzugsweise über die volle Länge der Pressenwangen, damit auch die größten Gläser über ihrer gesamten Länge der unteren Glaskante mit Gas 10 befüllt werden können, und um die Gasaustrittsöffnung 14 so groß als möglich halten zu kön¬ nen. Durch eine größtmögliche Gasaustrittsöffnung 14 kann eine möglichst kurze Befüllzeit realisiert werden. Die Gaszuführeinrichtung 6 bzw. die Gasaustrittsöffnung 14 können gegebenenfalls kürzer bzw. kleiner als die Länge der unteren Glaskante gehalten werden, was jedoch unter Umständen die Befüllzeit verlängert bzw. die Homogenität der Gasströmung im Zwischenraum der Isolierglaseinheit vermindert.
Die Gaszuführeinrichtung 6 verfügt weiterhin über eine verschiebliche Abdeckblende 7, beispielsweise eine Jalousie oder ein Faltenbalg, damit die Länge der Gasaus- trittsöffnung 14 bei konstanter Größe der Gaszuführein¬ richtung 6 an die untere Kantenlänge der Gläser angepaßt werden kann. Somit ist gewährleistet, daß sich die Gasaustrittsöffnung 14 immer nur über den Bereich der unteren Glaskante trotz wechselnder Glasgrößen erstreckt.
Die verschiebliche Abdeckblende 7 kann beispielsweise mit der verschieblichen seitlichen Dichteinrichtung 5 gekoppelt sein, damit sich beide vorzugsweise gleichzei¬ tig und miteinander an die jeweilige Position der abzu- dichtenden seitlichen Glaskante bewegen können. Die Abdeckung 15 der Gaszuführeinrichtung 6 verhindert einer- seits, daß Schmutz oder möglicherweise durch nie voll¬ ständig auszuschließenden Glasbruch entstandene Glas¬ splitter in die Gaszuführeinrichtung 6 eindringen können und gewährleistet durch ihre Struktur andererseits, daß das einströmende Gas über den Querschnitt der Gasaus¬ trittsöffnung 14 ein möglichst gleichmäßiges Geschwindig¬ keitsprofil mit konstanter Strömungsgeschwindigkeit und einer näherungsweisen parallelen Strömung aufweist, damit keine Verwirbelungen entstehen können und ein weitgehend verlustfreies Befüllen des Zwischenraumes der Isolier¬ glaseinheit mit Gas weiter verbessert wird.
Die Erfindung schafft somit ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen eines Zwischenraumes zwischen zwei Gläsern 1 und 3 einer scheibenförmigen Isolierglas¬ einheit mit einem zwischen den Gläsern angeordneten Pri¬ märdichtungen aufweisenden Abstandhalterrahmen 2, mit Füllgas in einer Presse zum dichtenden Zusammenfügen der beiden Gläser 1 und 3, bei dem die Gläser parallel zuein- ander an Pressenwangen 8 und 9 angeordnet werden, wobei eines der Gläser den Abstandhalterrahmen 2 aufweist, und bei dem die Gläser durch eine Zufahrbewegung der Pressen¬ wangen 8 und 9 unter Zwischenschaltung des Abstandhalter¬ rahmens 2 zusammengefügt werden, wobei das Füllgas 10 vor dem vollständigen Zusammenfahren der Pressenwangen ent¬ lang des unteren Randes der Gläser durch einen Spalt 11 zwischen dem Abstandhalterrahmen 2 und dem gegenüberlie¬ genden Glas 3 eingebracht wird, und wobei der Spalt 11 zwischen dem Abstandhalterrahmen 2 und dem gegenüberlie- genden Glas 3 entlang der beiden aufrechten Seiten der Gläser durch pressenseitige Dichtmittel 4 und 5 gegen einen Austritt von Füllgas 10 abgedichtet wird.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Befüllen eines Zwischenraumes zwischen zwei Gläsern einer scheibenförmigen Isolierglasein- heit mit einem zwischen den Gläsern angeordneten Pri¬ märdichtungen aufweisenden Abstandhalterrahmen (2), mit Füllgas (10) in einer Presse zum dichtenden Zu¬ sammenfügen der beiden Gläser, bei dem die Gläser parallel zueinander an Pressenwangen angeordnet wer- den, wobei eines der Gläser den Abstandhalterrahmen (2) aufweist, und bei dem die Gläser durch eine Zu¬ fahrbewegung der Pressenwangen unter Zwischenschal¬ tung des Abstandhalterrahmens (2) zusammengefügt wer¬ den,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Füllgas (10) vor dem vollständigen Zusammen¬ fahren der Pressenwangen entlang des unteren Randes der Gläser durch einen Spalt (11) zwischen dem Ab¬ standhalterrahmen (2) und dem gegenüberliegenden Glas (3) eingebracht wird, und daß der Spalt (11) zwischen dem Abstandhalterrahmen (2) und dem gegenüberliegen¬ den Glas (3) entlang der beiden aufrechten Seiten der Gläser durch pressenseitige Dichtmittel gegen einen Austritt von Füllgas (11) abgedichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenraum zwischen den beiden Gläsern nur teilweise mit Füllgas (11) befüllt wird, bevor die Zufahrbewegung der Pressenwangen erfolgt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Gaseinleitungsfläche (14) wenigstens annähernd über die gesamte untere Kantenlänge des Glases erstreckt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einleitung des Füllgases (10) eine Strömung mit über der gesamten Gaseinleitungs- fläche (14) weitgehend homogenen Strömungsgeschwin¬ digkeit erzeugt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen des Zwischenraumes anhand der Stellung der Pressenwangen, der Dimension des Abstandhalterrahmens (2) und der Fläche der Glä¬ ser ermittelt wird, und daß die Zufuhr von Füllgas (10) nach einer auf dieses Volumen abgestimmten Füll¬ menge beendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllzustand des Zwischenrau¬ mes mit Hilfe wenigstens einer Sensoreinrichtung festgestellt wird.
7. Vorrichtung zum Befüllen des Zwischenraumes zwischen zwei Gläsern einer scheibenförmigen Isolierglasein¬ heit mit einem zwischen den Gläsern angeordneten die Primärdichtungen aufweisenden Abstandhalterrahmen (2), mit Füllgas (10) in einer Presse mit zwei Pres¬ senwangen, die parallel zueinander angeordnet und un¬ ter Veränderung ihres gegenseitigen Abstands verfahr¬ bar sind, mit wenigstens einer unteren AbStützung für die Gläser, mit pressenseitigen Haltemitteln für die Gläser, und mit Mitteln zur Festlegung der Gläser an den Pressenwangen,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Bereich des unteren Randes der Pressenwangen eine Gaszuführeinrichtung (6) angeordnet ist, deren Gasaustrittsöffnung (14) in den Spalt (11) zwischen den Pressenwangen mündet, und daß im Abstand vonein¬ ander gegenüberliegend aufrecht angeordnete Dichtein¬ richtungen für die seitlichen Ränder der zusammenzu- fügenden Gläser vorgesehen sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Dichteinrichtungen verschieb- lich an den Pressenwangen angeordnet ist, und daß ei- ne der Dichteinrichtungen fest an einer der Pressen¬ wangen angeordnet ist, vorzugsweise außen am Rand ei¬ ner Pressenwange, so daß die Dichteinrichtung bei ei¬ ner Relativbewegung der Pressenwangen zueinander mit der anderen Pressenwange fluchtet.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die verschiebliche Dichteinrichtung (5) eine geringere Dicke aufweist als die Breite des Ab- standes der Pressenwangen im geschlossenen Zustand mit einer darin zusammengepreßten Isolierglaseinheit, und daß die verschiebliche Dichteinrichtung (5) eine größere Dicke aufweist als die Differenz der Breite des Abstandes der Pressenwangen im geöffneten Zustand abzüglich der Dicke des Abstandhalterrahmens und der Dicke eines Glases.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die verschiebliche Dichteinrichtung (5) aus wenigstens zwei parallel zueinander in geringem Abstand angeordneten Dichteinrichtungungselementen gebildet ist, die jeweils an einer Pressenwange ange¬ ordnet sind, wobei deren maximale Breite dem Abstand der Pressenwangen im geschlossenen Zustand mit einer darin zusammengepreßten Isolierglaseinheit ent- spricht.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, da¬ durch gekennzeichnet, daß sich die Dichteinrichtungen über die gesamte Höhe der Wangen erstrecken.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Gaszuführeinrichtung (6) über eine vorzugsweise bandförmige verschiebliche Abdeckblende (7) für die Gasaustrittsöffnung (14) verfügt, wobei die Abdeckblende (7) den offenen Be- reich der Gasaustrittsöffnung (14) auf die jeweilige Länge der unteren Kante der Gläser begrenzt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Gaszuführeinrichtung (6) über eine Abdeckung (15), beispielsweise aus po¬ rösem Sintermaterial, verfügt, die zum Schutz gegen herabfallenden Glassplitter und/oder zur Ausbildung einer homogenen weitgehend verwirbelungsfreien Gas- strömung dient.
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