EP0742607A2

EP0742607A2 - Kontaktfeder

Info

Publication number: EP0742607A2
Application number: EP96106982A
Authority: EP
Inventors: Martin Dipl.-Ing. Sträb (FH); Hans-Jost Heimüller
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: TE Connectivity Solutions GmbH
Priority date: 1995-05-11
Filing date: 1996-05-03
Publication date: 1996-11-13
Also published as: EP0742607A3; US5683274A; DE19517353C1

Abstract

Die Kontaktfeder weist eine Grundfeder (1) mit einer Federarmbasis (2) auf, an deren Seitenwandungen (8, 9) eine die Federarmbasis (2) umschließende Überfeder (30) mit Klammerarmen (40, 41) befestigt ist. Die Überfeder (30) sitzt auf der Federarmbasis (2) verklemmend auf. Hierfür weist die Grundfeder (1) im Bereich der Federarmbasis (2) und die Überfeder (30) jeweils deckenseitig mindestens einen an eine der Seitenwandungen (8, 9) bzw. einer der Seitenwände (31, 32) angebundenen Formlappen (10, 37) auf, wobei einer dieser beiden Formlappen (37) am anderen Formlappen (10) unterschnappend bzw. unterlappend gehalten ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kontaktfeder mit einer Grundfeder, die eine Federarmbasis aufweist, von der sich einstückig an einem Ende ein Anschlußteil und an dem anderen Ende Federarme von zwei parallelen Seitenwandungen der Federarmbasis wegerstrecken, und mit einer an der Federarmbasis gehaltenen Überfeder, die eine die Seitenwandungen der Federarmbasis umspannende Bodenwand aufweist, an die randseitig jeweils Seitenwände, welche parallel zu den Seitenwandungen der Federarme angeordnet sind, anschließen und die Seitenwandungen endseitig umgreifen, und mit einer Verklemmeinrichtung, um die Überfeder und die Grundfeder vor gegenseitigem Verrutschen zu sichern.
Solche Kontaktfedern sind beispielsweise in DE-GM 92 02 365.7 beschrieben und werden bevorzugt im großen Umfang als Steckverbinder in der Kfz-Technik eingesetzt. Bei diesen Kontaktfedern hat die Überfeder im wesentlichen die Funktion, die Federkraft der Kontaktfeder zu erhöhen und durch Ausbildung mit einer oder mehreren Rastzungen eine lösbare Verriegelung der Kontaktfeder in einer Kontaktkammer eines Gehäuses aus Isoliermaterial zu ermöglichen. Die Überfeder besteht in der Regel aus einem Material mit guten Federeigenschaften, während die Grundfeder aus einem Material mit guten elektrischen thermischen Eigenschaften hergestellt ist. Die Überfeder kann beispielsweise als Stanz-Biegeteil aus Blech hergestellt sein. Die Grundfeder ist vorzugsweise ebenfalls ein Stanz-Biegeteil, besteht jedoch wegen der notwendig guten elektrischen Eigenschaften vorzugsweise aus einer Kupferlegierung, wie beispielsweise verzinktem Messing.
Wichtig bei solchen Kontatkfedern ist eine sichere Befestigung der Überfeder auf der Grundfeder. Die Überfeder muß nämlich bei Einwirkung einer Steck- oder Zugkraft eine relative Verschiebung zwischen Überfeder und Grundfeder vermeiden bzw. deren Loslösung ausschließen.
Bei den bekannten Kontaktfedern erfolgt die Fixierung der über die Grundfeder gestülpten Überfeder durch Umbiegen spezieller Haltearme bzw. Lappen, die an der Überfeder angeformt sind. In Steckrichtung verhindert eine in die Überfeder eingedrückte Sicke, die hinter ein Element der Grundfeder greift, daß die Überfeder bei Einwirkung der Steckkraft oder einer Zugkraft an der Leitung von der Grundfeder gleitet.
Problematisch bei dieser bekannten Lösung ist, daß ein Kippen der Überfeder eine Reduzierung des Überschnittes zwischen Sicke und der stirnseitigen Wandung des Lappens der Grundfeder zur Folge hat und die Haltefunktion hierdurch gefährdet wird. Außerdem beansprucht der Lappen der Grundfeder Material, wodurch die Abwicklung und damit die Teilung am Stanzstreifen aus dem die Grundfeder herausgestanzt wird, für die Grundfeder vergrößert wird. Bei der Realisierung der Fixierung von Grundfeder und Überfeder mittels Lappen und Sicke nimmt nämlich der Lappen allein etwa 16 % der Breite des notwendigen Stanzteiles in Anspruch.
Eine andere Lösung, die Überfeder und die Grundfeder von Kontaktfedern gegenseitig vor Verrutschen zu sichern, ist aus DE 3 248 078 C2 bekannt. Dort ist die Federarmbasis der Grundfeder ebenfalls im Querschnitt kastenförmig gestaltet. Die Federarmbasis weist bei dieser Lösung an den oberen Kanten der Seitenwandungen jedoch einstückig angeformte Deckenteile auf, die jeweils zur jeweiligen Seitenwandung zueinander zeigend um 90 umgebogen sind. Zwischen diesen beiden Deckenhälften befindet sich ein herstellungsbedingt entlang der Längsachse der Grundfeder verlaufender, durchgehender Schlitz, welcher in Richtung Anschlußteil zeigend verbreitert ist, indem in jedem Deckenteil ein rechter Winkel in Richtung Anschlußteil zeigend ausgeschnitten ist. Hierdurch ergibt sich eine in etwa rechteckförmige Öffnung im gesamten Deckenteil der Grundfeder hinter welche eine Rastzunge einer übergestülpten, kastenförmigen Überfeder greifen kann.
Problematisch bei dieser Lösung ist die kastenförmige Ausbildung der Grundfeder, wodurch verhältnismäßig viel Material beansprucht wird. Darüber hinaus ist bei dieser bekannten Lösung nur eine einzige Rastzunge realisierbar, die zur Verriegelung der Einheit Grundfeder-Überfeder in einer Kontaktkammer eines zugehörigen Gehäuses dient. Die Kraft, um eine solche Verriegelung mit nur einer einzigen Rastzunge zu lösen, ist daher wesentlich geringer als bei Kontatkfedern mit zwei Rastzungen. Kontaktfedern mit zwei Rastzungen wird daher häufiger der Vorzug gegeben.
Bei den bekannten Kontaktfeder-Kontakten werden darüber hinaus in zunehmendem Maße zwei unabhängig wirkende Sicherungsprinzipien gefordert, die sowohl eine besondere Gestaltung des als Buchsenkontakt dienenden Kontaktfeder-Kontaktes als auch des zugehörenden Stecker-Kontaktes notwendig machen.
Neben einer sogenannten Primärverrastung wird auch eine Sekundärsicherung des Kontaktfeder-Kontaktes, in den die Stecker-Kontakte gesteckt werden, gefordert. Nachdem die Kontaktfedern in zugehörende und aus Isoliermaterial bestehende Gehäuse (Steckerleisten, Relaisfassung, etc.) gesteckt werden, greifen Rastelemente in entsprechende Öffnungen dieser Gehäuse ein und verrasten dort.
Die Sekundärsicherung wird derzeit dadurch realisiert, daß nach der Bestückung der Gehäuse und primärer Verrastung der Kontaktfeder-Kontakte Kunststoffelemente in eine Position gebracht werden, in der sie hinter die Kontur der Kontakte greifen. Meist ist dies aufgrund einer unsymmetrischen Geometrie der Kontaktfeder nur an einer Seite dieser Kontakte möglich.
Im Falle von begrenzten Platzverhältnissen ist es meist schwierig, die Sekundärsicherung so zu gestalten, daß sie an beiden Schmalseiten einer als Kontaktkammer ausgestalteten Kontaktanordnung wirkt. Um ihre Funktion sicherzustellen, ist es deshalb bisher erforderlich, den Kontaktfeder-Kontakt lagerichtig in das mit einer Kontaktanordnung versehene Kunststoffgehäuse zu stecken. Dieses lagerichtigte Einführen des Kontaktfeder-Kontaktes führt in der Praxis insbesondere zu Montageschwierigkeiten. Dieses Problem entschärft sich durch den Einsatz von symmetrisch ausgestalteten Kontaktanordnungen, in welche die Kontaktfeder-Kontakte eingeführt werden.
Bekannt sind derzeit sowohl asymmetrisch als auch symmetrisch gestaltete Kontaktanordnungen für Kontaktfeder-Kontakte. Die symmetrischen Kontaktanordnungen bieten jedoch meist nur an zwei ihrer Außenseiten Angriffsmöglichkeiten für eine Sekundärsicherung. Der zugehörende Kontaktfeder-Kontakt solcher symmetrischer Kontaktanordnungen läßt sich jedoch entweder nur in einer bestimmten Ausrichtung stecken oder es besteht die Möglichkeit, diesen auch um 180 verdreht einzustecken.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Kontaktfeder der eingangs genannten Art eine sichere Fixierung von Grundfeder und Überfeder bereitzustellen, wobei der notwendige Materialaufwand hierfür im Vergleich zu den bekannten Kontaktfedern reduziert werden soll. Darüber hinaus soll in einer Weiterbildung der Erfindung eine allseitig angreifende Sekundärsicherung möglich sein.
Diese Aufgabe der sicheren Fixierung von Überfeder und Grundfeder wird bei einer Kontaktfeder der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Grundfeder im Bereich der Federarmbasis und die Überfeder jeweils deckenseitig mit mindestens einem an einer der Seitenwandungen bzw. einer der Seitenwände angebundenen Formlappen versehen sind, und daß einer dieser beiden Formlappen am anderen Formlappen unterschnappend bzw. unterlappend gehalten ist und so die Verklemmeinrichtung bildet.
Durch die unterschnappende Halterung des einen Formlappens am anderen Formlappen wird selbst dann eine sichere Halterung von Überfeder und Grundfeder erreicht, wenn die Überfeder im Vergleich zur Grundfeder seitlich durch äußere Einflüsse wegkippt.
Vorzugsweise ist der Formlappen der Überfeder selbstarretierend gestaltet. Der Formlappen der Überfeder greift gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bei der Montage der Kontaktfeder in die vorzugweise als Bügel ausgebildeten Formlappen der Grundfeder, wodurch die selbstarretierenden Lappen der Überfeder beim Fügen elastisch verbogen werden und nach dem Einrasten in die Ausgangsstellung zurückspringen (= Unterlappung, Unterschnappung). Bei der Montage der Kontaktfeder wird zweckmäßigerweise die Grundfeder in die vorgebogene Überfeder eingelegt. Anschließend werden die Seitenwände der Überfeder auf Sollmaß gebogen und der oder die an ihr befindlichen Formlappen nach innen gedrückt. Durch ein Unterschnappen von Teilen der Formlappen der Überfeder unter die Formlappen der Grundfeder kommt es zu einer formschlüssigen Arretierung die eine sichere Verklemmung von Überfeder und Grundfeder gewährleistet.
In einer Weiterbildung der Erfindung weist sowohl die Grundfeder als auch die Überfeder jeweils deckenseitig zwei zueinander entgegengesetzt nach innen zeigende Formlappen auf, wobei jeweils ein Formlappen der Überfeder an einem gegenüberliegenden Formlappen der Grundfeder unterschnappend gehalten ist. Durch das Vorsehen von jeweils zwei solchen Formlappen wird eine noch bessere Verklemmung von Überfeder und Grundfeder erreicht. Bricht nämlich aus irgendwelchen Gründen einer der Formlappen, oder ist einer dieser Formlappen so verbogen, daß eine Unterschnappung mit dem gegenüberliegenden Formlappen nicht mehr möglich ist, so wird durch die mit den anderen beiden Formlappen mögliche Unterschnappung noch eine ausreichend sichere Fixierung der Überfeder an der Grundfeder möglich.
Jeder Formlappen der Grundfeder erstreckt sich orthogonal von der parallel zur Längsachse X der Kontaktfeder deckenseitig verlaufenden Kante einer Seitenwandung weg. Der oder die Formlappen der Überfeder ist bzw. sind so mit an der Oberseite der Überfeder angeordnet und können bei der Montage in einfacher Weise in den kastenförmigen Innenraum der Überfeder hineingedrückt werden.
Eine andere Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß jeder Formlappen der Grundfeder an seiner für die Schnappverbindung mit dem zugehörenden Formlappen der Überfeder vorgesehenen Seite mit einer Führungseinrichtung versehen ist. Eine solche Führungseinrichtung kann beispielsweise eine Prägung sein, die an den Formlappen der Überfeder angebracht ist. Der Formlappen der Überfeder kann hierfür beispielsweise ein deckenwandartig zur Seitenwand ausgerichtetes Formlappenteil aufweisen, das endseitig eine Formlappenplatte, deren Plattenebene im wesentlichen orthogonal zur Längsachse der Kontaktfeder angeordnet ist, vorsieht. Am distalen Ende dieser Formlappenplatte ist die erwähnte Prägung angeordnet, so daß bei Druckeinwirkung in die schnappende Stellung der zugehörende Formlappen der Überfeder unter den Formlappen der Grundfeder gedrückt wird.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Federarmbasis der Grundfeder bodenfrei ausgebildet, wobei die Überfeder mindestens einen Lappen aufweist, welcher zwischen die Seitenwandungen der Federarmbasis der Grundfeder geklemmt ist. Hierdurch wird eine in bezug auf die Längsachse der Kontaktfeder seitlich verrutschfreie Verbindung von Überfeder und Grundfeder erreicht.
Der zuletzt erwähnte Lappen der Überfeder kann beispielsweise mindestens annähernd halbkreisförmig ausgebildet sein, einen Außendurchmesser aufweisen, der in etwa dem Abstand der Seitenwandungen der Federarmbasis der Grundfeder entspricht und von der Bodenwandung der Überfeder mindestens annähernd im rechten Winkel nach innen zwischen die Seitenwandungen der Federarmbasis der Grundfeder umgebogen ist. Vorzugsweise werden zwei solche zueinander beabstandete Lappen in der Bodenwand der Überfeder angeordnet und nach innen zwischen die Seitenwandungen der Federarmbasis der Grundfeder hineingebogen.
Neben der Verhinderung eines seitlichen Verrutschens der Überfeder zur Grundfeder wird dank dieser in den Innenraum der Kontaktfeder hineingebogenen Lappen ein mechanisch stabiler Aufbau der Kontaktfeder erreicht, da sich die Seitenwandungen an diesem nach innen gebogenen Lappen abstützen können.
Eine andere Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Seitenwände der Überfeder im montierten Zustand der Kontaktfeder außen flächig an den Seitenwandungen der Federarmbasis der Grundfeder anliegen. Durch diese Maßnahme wird die Stabilität der gesamten Kontaktfeder weiter erhöht.
Die Überfeder ist gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung mindestens an ihren dem Anschlußteil zugewandten Ende kastenförmig ausgebildet und erstreckt sich mit diesem Ende über die Federarmbasis der Grundfeder hinaus. Damit ergibt sich eine Angriffsmöglichkeit der Sekundärsicherung an allen vier Seiten der Überfeder und damit der Kontaktfeder. Es kann somit in einfacher Weise ein geeignetes Kunststoffelement allseitig in eine Position gebracht werden, das hinter die Kontur des kastenförmigen Endes der Überfeder greift. Da der Steg, der das Anschlußteil mit der Federarmbasis der Kontaktfeder verbindet, sich in etwa mittig aus dem kastenförmigen Ende der Überfeder herauserstreckt, ist die vierseitige Angriffsmöglichkeit für die Sekundärsicherung an der Überfeder ohne weiteres möglich.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles im Zusammenhang mit mehreren Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: eine Grundfeder einer Kontaktfeder nach der Erfindung mit Federarmen, Federarmbasis und Anschlußteil in Seitenansicht,
Fig. 2: die Grundfeder nach Figur 1 in Draufsicht mit Blick auf die Deckenseite der Grundfeder,
Fig. 3: eine ausschnittsweise vergrößerte Darstellung der Grundfeder nach Figur 2 im Bereich der Federarmbasis,
Fig. 4: eine Schnittansicht der in Figur 2 dargestellten Grundfeder entlang der Schnittlinie C-C,
Fig. 5: eine Draufsicht auf die Deckenwandung einer beispielhaften Überfeder,
Fig. 6: die Seitenansicht der in Fig. 5 dargestellten Überfeder,
Fig. 7: eine stirnseitige Ansicht der in den Fig. 5 und 6 dargestellten Überfeder mit Blick in den kastenförmigen Innenraum der Überfeder von der Seite des Anschlußteiles der Kontaktfeder her gesehen,
Fig. 8: eine Schnittansicht der in Fig. 6 dargestellten Überfeder,
Fig. 9: die komplette Kontaktfeder samt Grundfeder und Überfeder gemäß Fig. 1 bis 8 in Seitenansicht,
Fig. 10: die gesamte Kontaktfeder gemäß Fig. 9 in Draufsicht mit Blick auf die Deckenwandung der Grundfeder und
Fig. 11: eine Schnittansicht der Kontaktfeder entlang der Schnittlinie C-C in Fig. 10.

In den nachfolgenden Figuren bezeichnen, sofern nicht anders angegeben, gleiche Bezugszeichen gleiche Teile mit gleicher Bedeutung.
In den Fig. 1 und 2 ist eine Grundfeder für eine Kontaktfeder nach der Erfindung beispielhaft in Seitenansicht als auch in Draufsicht auf die Deckenseite der Grundfeder 1 gezeigt. Die Grundfeder 1 besteht aus einem Material mit guten elektrischen und thermischen Eigenschaften, beispielsweise Federbronze, und weist im wesentlichen ein Anschlußteil 3 mit einer Isolationskralle 5 und einstückig anschließender Leiterkralle 4 auf. An die Leiterdrahtkralle 4 ist ein Steg 12, der an seinem gegenüberliegenden Ende in eine Federarmbasis 2 übergeht, einstückig angeformt. Die Federarmbasis 2 besteht im wesentlichen aus zwei beabstandet zueinander angeordneten und parallel zur Längsachse X der Kontaktfeder verlaufenden Seitenwandungen 8, 9, an deren deckenseitigen Kanten jeweils noch im einzelnen zu erläuternde Formlappen 10, 11 einstückig angebunden sind. Im übrigen verfügt die Federarmbasis 2 im Gegensatz zu den bisher bekannten Grundfedern über keine Bodenwandung. Die Seitenwandungen 8, 9 der Federarmbasis 2 der Grundfeder 1 stehen somit im Bereich der Federarmbasis nicht miteinander einstückig in Verbindung.
An die Federarmbasis 2 sind gegenüberliegend zum Steg 20 zwei Federarme 6, 7 angebunden, welche in an sich bekannter Weise in einem Einführungstrichter 14 enden. Hierfür laufen die beiden Federarme 6, 7, ausgehend von den beiden beabstandet zueinander liegenden Seitenwandungen 8, 9 der Federarmbasis 2 schräg aufeinander zu, um sich zunächst zu berühren und anschließend zur Bildung des Einführungstrichters 14 wieder auseinanderzulaufen. Die gesamte Grundfeder 1 erstreckt sich entlang ihrer Längsache X.
Obwohl im vorliegenden Ausführungsbeispiel der Grundfeder 1 das Anschlußteil 3 eine Leiterdrahtkralle 4 und eine Isolationskralle 5 aufweist und somit einen Crimpanschluß bildet, wäre auch jede andere Ausgestaltung des Anschlußteils 3 möglich. Das Anschlußteil 3 könnte beispielsweise auch als sog. IDC-Anschluß, als Schneidklemmanschluß, als Doppelschneidklemmanschluß usw. gestaltet sein. Wesentlich ist lediglich die einstückige Anbindung des Anschlußteils 3 über den Steg 20 an die Federarmbasis 2 der Grundfeder 1.
Wie bereits erwähnt, ist die Federarmbasis 2 deckenseitig mit Formlappen 10, 11 versehen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 ist an den zur Deckenseite 15 der Grundfeder 1 zugewandten Kanten jeder der beiden Seitenwandungen 8, 9 ein Formlappen 10, 11 einstückig angeformt. Der Formlappen 10 ist an die Seitenwandung 8 und der Formlappen 11 an die Seitenwandung 9 einstückig angeformt. Beide Formlappen 10, 11 weisen, in bezug auf die Längsachse X der Kontaktfeder etwa ein Fünftel der Länge der Federarmbasis 2 auf. Der Formlappen 11 ist im vorderen Teil der Federarmbasis 2 und damit an dem den Federarmen 6, 7 zugewandten Ende der Federarmbasis 2 an die Seitenwandung 9 angeformt, während der Formlappen 10 nahe am gegenüberliegenden Ende der Federarmbasis 2 an der Seitenwandung 8 angeformt ist. Beide Formlappen 10, 11 erstrecken sich zur gegenüberliegenden Seitenwandung 9, 8 und zwar so, daß deren Oberflächen jeweils orthogonal zu den Seitenwandungen 8, 9 stehen und miteinander in einer Ebene liegen.
Der besseren Übersichtlichkeit wegen ist der in Fig. 2 strichliert umrandete Bereich der Federarmbasis 2 mit dem Formlappen 10 in Fig. 3 vergrößert herausgezeichnet, so daß die dortigen Einzelheiten besser erkennbar sind. Der Formlappen 10 ist etwa L-förmig gestaltet und ragt bis nahe an die Seitenwandung 9 heran. Der Formlappen 10 erstreckt sich ausgehend von der Seitenwandung 8 zunächst mit seinem langen Schenkel in Richtung Seitenwandung 9, um nahe an dieser Seitenwandung 9 rechtwinklig in Richtung Federarme 6, 7 vorzuspringen und mit einer Nase 10a zu enden. Am Übergang zwischen Seitenwand 8 und Formlappen 10 befindet sich auf der den Steg 20 der Grundfeder 1 abgewandten Seite des Formlappens 10 eine Prägung 12, wobei der Formlappen 10 in diesem Bereich durch eine Schräge verbreitert ist. Diese Schräge ist in Fig. 3 mit dem Bezugszeichen 10c markiert. Die gegenüberliegende Begrenzung des Formlappens 10 ist mit dem Bezugszeichen 10b markiert und verläuft gradlinig. Diese Begrenzung 10b steht darüber hinaus orthogonal zur Seitenwandung 8.
Die Kontur des Formlappens 10 auf der den Federarmen 6, 7 zugewandten Seite ist wesentlich für die zu erläuternde Verklemmeinrichtung, mit der die in den nachfolgenden Figuren 5 bis 8 vorgestellte Überfeder 30 an der Federarmbasis 2 befestigt werden kann.
Der an die Seitenwandung 9 angebundene Formlappen 11 ist ähnlich wie der Formlappen 10 gestaltet. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist die Nase 11a jedoch dem Anschlußteil 3 der Kontaktfeder zugewandt, ebenso die Prägung 13. Die Begrenzung 11b des Formlappens 11 ist dagegen den Federarmen 6, 7 zugewandt.
In Fig. 4 ist die zugehörende Schnittansicht zu der in Fig. 2 eingezeichneten Schnittlinie C-C im Bereich der Federarmbasis 2 gezeigt. Wie deutlich zu erkennen ist, ist die Federarmbasis 2 bodenfrei ausgebildet, d. h., daß zwischen den beiden Seitenwandungen 8, 9 keine Bodenwandung vorgesehen ist. In Fig. 4 ist neben den beiden aufeinanderzulaufenden Federarmen 6, 7 auch der an die Seitenwandung 9 angebundene Formlappen 11 ersichtlich, der orthogonal zu beiden Seitenwandungen 8, 9 steht und kurz vor der Seitenwandung 8 endet.
In den nachfolgenden Fig. 5 bis 8 ist beispielshaft eine Überfeder 30 dargestellt. Diese Überfeder 30 kann auf die in den Fig. 1 bis 4 dargestellte Grundfeder 1 verklemmend aufgesetzt werden. Die Überfeder 30 wird auch als Rasthülse bezeichnet. Wie aus den Darstellungen der Fig. 5 bis 8 ersichtlich, ist die Überfeder 30 in etwa kastenförmig um die Längsachse X gestaltet. Die Überfeder 30 besteht aus einem Material mit guten Federeigenschaften, z. B. einem Stanz-Biegeteil aus Blech.
Die kastenförmig gestaltete Überfeder 30 verfügt über eine Bodenwand 33, an deren beiden parallel zur Längsachse X laufenden Kanten sich Seitenwände 31, 32 in gleicher Richtung parallel zueinander wegerstrecken. In jede dieser Seitenwände 31, 32 ist eine Rastzunge 33, 34 eingearbeitet. Darüber hinaus erstreckt sich von diesen Seitenwänden 31, 32 jeweils ein Klammerarm 40, 41 in die gleiche Richtung weg. Im Ausführungsbeispiel von Fig. 5 erstrecken sich diese Klammerarme 40, 41 vom links dargestellten Rand der Seitenwände 31, 32 aufeinanderzulaufend weg. Diese Klammerarme 40, 41 sind dazu vorgesehen, um mit ihrem jeweiligen Ende auf die Federarme der Grundfeder zu drucken und somit für eine erhöhte Klammerkraft der Federarme der Grundfeder zu sorgen.
Wie aus der Schnittansicht in Fig. 8 entlang der Schnittlinie B-B in Fig. 6 hervorgeht, sind in die Bodenwand 33 zwei beabstandet zueinander halbkreisförmige Einschnitte eingearbeitet. Aus diesen Einschnitten sind halbkreisförmige Lappen in den Innenraum der Innenfeder hineingebogen. Diese Lappen sind mit den Bezugszeichen 50, 51 bezeichnet. Die Oberflächen dieser Lappen 50, 51 stehen orthogonal zur Längsachse X.
An die beiden Seitenwände 31, 32 der Überfeder 30 sind jeweils Formlappen 36, 37 einstückig angeformt, die mit den im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 4 erläuterten Formlappen 10, 11 der Grundfeder 1 zusammenwirken, um eine verklemmende Halterung der Überfeder 30 auf der Federarmbasis 2 der Grundfeder 1 zu gewährleisten.
Die Formlappen 36, 37 sind, wie die Fig. 5 und 7 deutlich zeigen, folgendermaßen gestaltet. An die der Bodenwand 33 gegenüberliegenden Kanten der Seitenwände 31, 32 sind einstückig schmale parallel zur Längsachse X verlaufende Deckenteile 44, 45 angeformt. Diese Deckenteile 44, 45 stehen senkrecht zur jeweils angebundenen Seitenwand 31, 32. Die Deckenteile 44, 45 liegen auf einer gemeinsamen Ebene, wie Fig. 7 zeigt, und sind zueinanderzeigend ausgerichtet. Der Formlappen 37 ist etwa mittig an das Deckenteil 45 einstückig angeformt. Dieser Formlappen 37 erstreckt sich zunächst in Richtung gegenüberliegender Seitenwand 31, um dann etwa auf der Hälfte der Breite der Überfeder 30 rechtwinklig abzuknicken und sich in entgegengesetzter Richtung zu den Klammerarmen 40, 41 fortzusetzen. Endseitig schließt dieser Formlappen 37 mit einer Formlappenplatte 39 ab, die orthogonal zur Längsachse X ausgerichtet ist. Der Formlappen 37 mit seiner Formlappenplatte 39 ist gerade so an der Überfeder 30 angeordnet, daß im montierten Zustand der Kontaktfeder, d. h., daß die Überfeder 30 auf die Federarmbasis 2 der Grundfeder 1 gestülpt ist, mit dem Formlappen 10 verklemmend in Eingriff kommen kann. Dies wird im Zusammenhang mit den Fig. 9 bis 11 noch erläutert werden.
Der Formlappen 36 ist in ähnlicher Weise gestaltet wie der Formlappen 37, jedoch an die Seitenwand 31 einstückig angebunden. Hierfür ist an der der Bodenwand 33 gegenüberliegenden Kante der Seitenwand 31 ebenfalls ein schmales Deckenteil 44 einstückig angeformt. An dieses Deckenteil 44 schließt sich einstückig der Formlappen 36 an, der sich zunächst in Richtung gegenüberliegender Seitenwand 32 vom Deckenteil 44 wegerstreckt, um auf halber Breite der Überfeder 30 rechtwinkelig in Richtung Klammerarme 40, 41 abzuknicken. Der Formlappen 36 endet wieder mit einer Formlappenplatte 38, die orthogonal zur Längsachse X steht. Der gesamte Formlappen 36 ist so an die Seitenwand 31 bzw. so an das Deckenteil 44 angebunden, daß die Formlappenplatte 38 verklemmend mit der in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Formlappen 11 der Grundfeder 1 verklemmend in Eingriff kommen kann.
Wie aus der Draufsicht von Fig. 7 ersichtlich, sind die Formlappenplatten 38, 39 beispielsweise L-förmig gestaltet und an ihrer unteren Seite mit einer Prägung 43 als Einführhilfe versehen. Diese Prägung 43 ist im wesentlichen eine Schräge, die beim Unterschnappen bzw. Unterlappen der Formlappen 36, 37 unter die Formlappen der Grundfeder 1 führend wirkt.
In den Fig. 9, 10 und 11 ist die komplett montierte Kontaktfeder mit der Grundfeder 1 und mit der auf die Federarmbasis 2 der Grundfeder 1 gestülpte Überfeder 30 in Seitenansicht (Fig. 9), in Draufsicht (Fig. 10) und in Schnittansicht entlang der Schnittlinie C-C in Fig. 10 (Fig. 11) gezeigt. Die bereits bekannten Bezugszeichen stehen wieder für die gleichen Teile.
Wie insbesondere aus den Fig. 10 und 11 hervorgeht, unterschnappen bzw. unterlappen die Formlappenplatten 38, 39 die Formlappen 11 bzw. 10 der Federarmbasis 2 der Grundfeder 1. Die Formlappenplatten 38, 39 unterlappen bzw. unterschnappen die Formlappen 11 bzw. 10 gerade an denjenigen Stellen, an denen die Formlappen 11, 10 mit den Schrägen bzw. Prägungen 12, 13 versehen sind. Bei der Kontaktmontage wird die Grundfeder 1 in die teilweise vorgebogene Überfeder 30 eingelegt. Anschließend werden die Seitenwände 31, 32 der Überfeder 30 auf Sollmaß gebogen und die an ihr befindlichen Formlappen 36, 37 nach innen gedrückt. Durch ein Unterschnappen der Formlappenplatten 38, 39, was durch die erwähnten Prägungen 12, 13 bzw. 43 erleichtert wird, unter die Formlappen 11, 10 der Grundfeder 1, kommt es zu einer formschlüssigen Arretierung von Überfeder 30 und Grundfeder 1.
Wie insbesondere aus Fig. 10 hervorgeht, sind die Deckenteile 44, 45 der Überfeder 30 an ihren dem Anschlußteil 3 zugewandten Enden mit verbreiterten Laschen 46, 47 versehen, die jeweils etwa bis zur Mitte der Überfeder 30 ragen. Die beiden Laschen 46, 47 sind durch einen Schlitz 48 voneinander getrennt. Hierdurch ergibt sich an dem dem Anschlußteil 3 zugewandten Ende der Überfeder 30 ein kastenförmiger Aufbau der Überfeder 30 mit einem viereckförmigen Begrenzungsrand. Die Überfeder 30 ragt mit diesem Ende über die Federarmbasis 2 der Grundfeder 1 hinaus. Bei montierter Kontaktfeder ragt der in seinen Abmessungen kleinere Steg 20 etwa mittig aus der kastenförmigen Überfeder 30 heraus. Da der Steg 20, wie Fig. 9 zeigt, von seinen Abmessungen her wesentlich kleiner als die äußere Umrandung der Überfeder 30 ausgebildet ist, kann ohne weiteres an allen vier Seiten der Überfeder 30 eine Sekundärsicherung angreifen.
Wie aus der Schnittdarstellung von Fig. 11 weiter ersichtlich ist, liegen die Seitenwände 31, 32 flächig an den Seitenwandungen 8, 9 der Grundfeder 1 an. Die Laschen 50 (die Lasche 51 ist in Fig. 11 nicht zu erkennen) grenzen randseitig an die Seitenwandungen 8, 9, wodurch die Überfeder 30 vor einem seitlichen Verrutschen gehindert wird.
Obwohl bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel stets davon die Rede war, daß zwei Formlappen der Überfeder unterschnappend bzw. unterlappend in zwei Formlappen der Grundfeder eingreifen, ist es jederzeit möglich, anstelle von zwei Formlappen an der Grundfeder bzw. der Überfeder lediglich nur einen Formlappen an der Grundfeder bzw. überfeder vorzusehen. Es ist auch nicht zwingend, daß die Formlappen der Überfeder die Formlappen der Grundfeder unterschnappen bzw. unterlappen. Genauso gut könnten der oder die Formlappen der Grundfeder den oder die Formlappen der Überfeder unterschnappen. Wesentlich im Sinne der vorliegenden Erfindung ist lediglich eine Verklemmeinrichtung derart, daß sowohl die Grundfeder im Bereich der Federarmbasis als auch die Überfeder jeweils deckenseitig mit mindestens einem an einer der Seitenwandungen bzw. einer der Seitenwände angebundenen Formlappen versehen sind und daß einer dieser beiden Formlappen am anderen Formlappen unterschnappend oder unterlappend gehalten ist.

Claims

Kontaktfeder mit einer Grundfeder (1), die eine Federarmbasis (2) aufweist, von der sich einstückig an einem Ende ein Anschlußteil (3) und an dem anderen Ende Federarme (6, 7) von zwei parallelen Seitenwandungen (8, 9) der Federarmbasis (2) wegerstrecken, und mit einer an der Federarmbasis (2) gehaltenen Überfeder (30), die eine die Seitenwandungen (8, 9) der Federarmbasis (2) umspannende Bodenwand (33) vorsieht, an die randseitig jeweils Seitenwände (31, 32), welche parallel zu den Seitenwandungen (8, 9) der Federarme (6, 7) angeordnet sind, anschließen und die Seitenwandungen (8, 9) endseitig umgreifen, und mit einer Verklemmeinrichtung, um die Überfeder (30) und die Grundfeder (1) vor gegenseitigem Verrutschen zu sichern, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundfeder (1) im Bereich der Federarmbasis (2) und die Überfeder (30) jeweils deckenseitig mit mindestens einem an einer der Seitenwandungen (8, 9) bzw. einer der Seitenwände (31, 32) angebundenen Formlappen (10; 37) versehen sind, und daß einer dieser beiden Formlappen (37) am anderen Formlappen (10) unterschnappend bzw. unterlappend gehalten ist und so die Verklemmeinrichtung bildet.
Kontaktfeder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundfeder (1) und die Überfeder (30) jeweils deckenseitig zwei zueinander entgegengesetzt nach innen zeigende Formlappen (10, 11; 36, 37) aufweisen, und daß jeweils ein Formlappen (36, 37) der Überfeder (30) an einem gegenüberliegenden Formlappen (11, 10) der Grundfeder (1) unterschnappend bzw. unterlappend gehalten ist.
Kontaktfeder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich jeder Formlappen (10, 11) der Grundfeder (1) orthogonal an einer parallel zur Längsachse (X) der Kontaktfeder deckenseitig verlaufenden Kante einer Seitenwandung (8, 9) wegerstreckt.
Kontaktfeder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Formlappen (10, 11) der Grundfeder (1) an seiner für die Schnappverbindung mit dem zugehörenden Formlappen (37, 36) der Überfeder (30) vorgesehenen Seite mit einer Führungseinrichtung versehen ist.
Kontaktfeder nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung eine Prägung (12, 13) ist.
Kontaktfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Formlappen (36, 37) der Überfeder (30) ein deckenwandartig zur Seitenwand (31, 32) ausgerichtetes Formlappenteil und endseitig eine Formlappenplatte (38, 39) aufweist, deren Plattenebene im wesentlichen orthogonal zur Längsachse (X) der Kontaktfeder angeordnet ist.
Kontaktfeder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlappenplatte (38, 39) als Führungshilfe für die Schnappverbindung auf einer ihrer Oberflächen mit einer Prägung (43) versehen ist.
Kontaktfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Federarmbasis (2) der Grundfeder (1) bodenfrei ausgebildet ist, und daß die Überfeder (30) mindestens einen Lappen (50, 51) aufweist, welcher zwischen die Seitenwandungen (8, 9) der Federarmbasis (2) der Grundfeder (1) geklemmt ist.
Kontaktfeder nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Lappen (50, 51) der Überfeder (30) mindestens annähernd halbkreisförmig ausgebildet ist, einen Außendurchmesser aufweist, der in etwa dem Abstand der Seitenwandungen (8, 9) der Federarmbasis (2) der Grundfeder (1) entspricht und von der Bodenwandung (33) der Überfeder (30) mindestens annähernd im rechten Winkel nach innen zwischen die Seitenwandungen (8, 9) der Federarmbasis (2) der Grundfeder (1) umgebogen ist.
Kontaktfeder nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Überfeder (30) in ihrer Bodenwand (33) zwei beabstandet und nach innen zwischen die Seitenwandungen (8, 9) der Federarmbasis (2) der Grundfeder (1) gebogene Lappen (50, 51) aufweist.
Kontaktfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (31, 32) der Überfeder (30) im montierten Zustand der Kontaktfeder außen flächig an den Seitenwandungen (8, 9) der Federarmbasis (2) der Grundfeder (1) anliegen.
Kontaktfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Überfeder (30) mindestens an ihren dem Anschlußteil (3) zugewandten Ende kastenförmig ausgebildet ist und sich mit diesem Ende über die Federarmbasis (2) der Grundfeder (1) hinauserstreckt.