EP0731241A1 - Rosette zur drehbaren Lagerung eines Fenster- oder Türgriffes - Google Patents

Rosette zur drehbaren Lagerung eines Fenster- oder Türgriffes Download PDF

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EP0731241A1
EP0731241A1 EP96101780A EP96101780A EP0731241A1 EP 0731241 A1 EP0731241 A1 EP 0731241A1 EP 96101780 A EP96101780 A EP 96101780A EP 96101780 A EP96101780 A EP 96101780A EP 0731241 A1 EP0731241 A1 EP 0731241A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
rosette
neck
latching element
reinforcing plate
wall thickness
Prior art date
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EP96101780A
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English (en)
French (fr)
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EP0731241B1 (de
Inventor
Rolf Dipl.-Ing. Linse
Daniel. Dipl.-Ing. Gründler (BA)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Gretsch Unitas GmbH
Gretsch Unitas GmbH Baubeschlaege
Original Assignee
Gretsch Unitas GmbH
Gretsch Unitas GmbH Baubeschlaege
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Publication date
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Application filed by Gretsch Unitas GmbH, Gretsch Unitas GmbH Baubeschlaege filed Critical Gretsch Unitas GmbH
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Publication of EP0731241B1 publication Critical patent/EP0731241B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
    • E05B13/00—Devices preventing the key or the handle or both from being used
    • E05B13/10—Devices preventing the key or the handle or both from being used formed by a lock arranged in the handle
    • E05B13/106—Devices preventing the key or the handle or both from being used formed by a lock arranged in the handle for handles pivoted about an axis perpendicular to the wing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
    • E05B3/00—Fastening knobs or handles to lock or latch parts
    • E05B3/06—Fastening knobs or handles to lock or latch parts by means arranged in or on the rose or escutcheon

Definitions

  • the invention relates to a rosette for the rotatable mounting of a handle for actuating at least one locking mechanism of a window or a door, with two fastening bores arranged on both sides of a tubular neck and a non-rotatable metal reinforcement plate, the central bore of which is penetrated by the neck of the rosette.
  • Rosettes of this type are usually made of plastic and they get their increased rigidity through the use of a reinforcement plate.
  • sheet metal is to be understood in the broadest sense here because this component does not necessarily have to be completely flat, as is the case with sheet metal.
  • it is usually made of sheet steel, which has a high level of strength from a material point of view. This can, for example, by expressions and the like. still be increased.
  • a unit is made from a rosette, reinforcement plate and at least one actuating handle for the window or door fitting, which is rotatably mounted thereon, the rosette with the reinforcement plate is first combined to form a subunit. Then the further assembly takes place. Otherwise, this rosette or the structural unit is attached to the vertical bar of the window frame or the door, usually screwed on with the help of two screws.
  • the disadvantage is a difficult mounting of the reinforcement plate on the neck of the rosette.
  • Pressing the reinforcement plate onto the thickened neck can also result in the rosette neck being somewhat resiliently narrowed in the event of an unfavorable tolerance position, and this then leads to the stiffness of the coaxially received actuating handle.
  • a particularly preferred variant results from the fact that at least one radially projecting latching element on the neck of the rosette in the latched position engages over the edge of the bore in the reinforcing plate.
  • At least one radially protruding locking element is attached to the neck of the rosette, in particular molded in one piece, which in the locked position of the Reinforcement plate whose hole edge overlaps from above.
  • the locking takes place resiliently and nevertheless a pushing back against the mounting direction cannot take place under the usual loads.
  • the most important thing is a ramp or the like. thought.
  • not only a radially protruding locking element is provided, but preferably at least two locking elements offset by 180 ° on the neck are used.
  • a kinematically reversed solution which consists in that the central bore of the reinforcing plate or the like has at least one radially inwardly projecting nose. has that slides during assembly along the resilient neck of the rosette and jumps into the latter when an undercut or circumferential groove is reached.
  • the locking element is designed as a wedge-shaped nose protruding over the outer jacket of the neck.
  • a nose automatically forms the above-mentioned bevel, over which the reinforcement plate is pushed during assembly. In the final assembly position, it engages under this nose with comparatively little axial play.
  • the dimensioning of the nose is to be chosen in relation to the bore of the reinforcement plate so that the reinforcement plate is always held securely even when the tolerance is unfavorable and when Tolerances come together unfavorably in another sense, the sheet can still be turned by the neck.
  • the wall thickness of the neck is reduced in the region of the latching element on the inside of the wall of the neck.
  • the reduction in wall thickness can be, for example, about 50% of the normal constant wall thickness of the neck. This improves the problem-free radial compression of the nose when the reinforcement plate is pushed onto the neck.
  • a particularly preferred embodiment of the invention provides that the reduction in wall thickness extends over a circumferential angle which corresponds approximately to three times the circumferential angle of the latching element. This improves the elastic behavior in this area when mounting the reinforcement plate. Seen in the longitudinal direction of the neck, the reduction in wall thickness can extend somewhat further than the nose over the area of the nose in the direction of the free edge of the neck.
  • each latching element there is a radial opening at the transition from the neck to the rosette body on the neck in the area of each latching element, which extends circumferentially over the reduction in wall thickness and in the axial direction from the latching element to the side facing away from the spar Area of the rosette body.
  • FIGS. 1 and 2 Essential elements of the handle fitting of FIGS. 1 and 2 are the handle 1 with the non-rotatably connected square mandrel 2 as well as a rosette 3 and a cover 4. It is essential that the handle 1 is rotatably mounted about the geometric axis 5 and axially immovable on the rosette 3 is.
  • a device shown in the drawing, but not explained in more detail below, can possibly have rotary locking positions define, for example, starting from the position shown in Figure 1, one or two successive further 45 ° or 90 ° rotary locking positions.
  • the square mandrel 2 acts on the window or door fitting in the sense of locking and unlocking, but possibly also for carrying out further adjustment movements of a fitting.
  • the rosette 3 has two peg-like projections 6 and 7 which engage in corresponding drill holes on the closing-side, preferably vertical, spar of a window or door leaf. This results in a good fixation and alignment of the rosette 3 and thus the entire handle fitting against the wing.
  • the pin-like lugs 6 and 7 each have a through hole 8 and 9 for a fastening screw, not shown. So that its head is not visible, the cover 4 is located above the rosette 3 as seen from the frame. Its size corresponds to that of the rosette, but it is lower. It consists of a very thin-walled material, preferably plastic. As a result, it is resiliently bendable in the direction of arrows 10 and 11.
  • the circumferential recess 18 of the rosette 3 is designed in the manner of an approximately rectangular fillet, which is dimensioned such that the circumferential edge 13 of the cover 4 is accommodated therein and the cover 4, as shown in FIG. 2, is flush with the rosette 3.
  • the rosette 3 is equipped with a tubular neck 19, which is optionally covered by the nozzle 14 of the cover 4 with little play.
  • the spigot 14 of the cover 4 then engages in the recess 20 at the front foot end of the handle 1 with sufficient play, as shown in FIG.
  • a reinforcing plate 21 is held captively on the rosette 3. Both form the subunit mentioned at the outset, on which the actuating handle 1 and possibly further fitting elements are later mounted.
  • the reinforcing plate 21 has a central bore 22 (FIG. 4), the diameter of which corresponds to the outer diameter of the neck 19 of the rosette 3, taking into account a customary sliding fit.
  • the locking of the reinforcing plate 21 on the neck 19 of the rosette 3 in the sense of the arrow 23 in FIG. 4 is achieved with the aid of two locking elements 24. They are attached to the outside of the neck 19, in particular integrally formed and lie opposite one another. They are preferably also at an acute angle to the transverse central axis 25 (FIG. 3). It can be seen from FIGS. 3 and 4 that, when the reinforcement plate 21 is fully installed, the locking elements 24 overlap the edge of the bore 22.
  • the reinforcing plate 21 in the receptacle 26 of the rosette 3 formed by the ribs 17 is secured against lifting and, due to the shape, also held against rotation, since the outer surface of the reinforcing plate 21 runs approximately flush with the free edge of the rib 17.
  • the latching elements 24 in the exemplary embodiment have the shape of a nose which protrudes radially beyond the outer surface 27 of the tubular neck 19 and is approximately triangular in shape and constant in thickness, as a result of which, in the direction of the arrow 28, that is to say the push-on direction of the reinforcing plate 21 , a run-up slope is formed.
  • the latching elements 24 spring back radially inward in the direction of the arrow 29.
  • the wall thickness of the neck 19 in the region of each latching element 24 is reduced by approximately 50% (FIG. 5).
  • This reduction in wall thickness is achieved by providing a recess 31 on the inside 30 of the tubular neck 19.
  • This recess 31 extends according to FIG. 6 over an angular range which is approximately three times as large as the angular range over which the latching element 24 extends.
  • the depression extends somewhat further upwards than the latching element 24. Furthermore, it is carried out downwards to the mouth plane 33 of the bore 32 of the neck 19.
  • each opening 35 is made on the neck 19 in the region of each latching element 24 (FIGS. 4 and 5). This further improves the elastic behavior of the latching elements 24. It extends in the circumferential direction of the reduction in wall thickness or depression 31 over an angle which corresponds to that of the depression 31. Viewed in the axial direction, each opening 35 extends approximately from the lower edge of the associated latching element 24 to the surface 36 of the rosette body 34 facing away from the spar. Furthermore, on the rosette body 34 there is a radially outward alignment with each latching element 24 and in the center to the opening 35 or the depression 31 Groove 37 available.
  • Two central hole enlargements 38 and 39 which extend in the radial direction and open in the form of open edges, open into the central bore 22 of the reinforcement plate 21.
  • the slot width corresponds approximately to the diameter of the screw passage holes 40 and 41 of the reinforcement plate 21, which are in extension.
  • Each of the two passage holes 40 and 41 is located, as shown in FIG. 2, on a funnel-shaped protuberance 42, which is shaped into a conical shape Recess 43 of the rosette body 34 engages.
  • the slot width of the central hole enlargements 38 and 39 corresponds at least to the diameter of a locking bolt 44 of a lock 45 inserted into the rotary handle 1.

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Abstract

Bei einer Rosette zur drehbaren Lagerung eines Griffes (1) zur Betätigung zumindest eines Schließmechanismus eines Fensters oder einer Tür, mit zwei beiseits eines rohrförmigen Halses (19) angeordneten Befestigungsbohrungen (8, 9) sowie einem drehfest gehaltenen metallenen Verstärkungsblech, dessen insbesondere mittige Bohrung (22) vom Hals (19) der Rosette (3) durchsetzt ist, wird eine sich von selbst nicht mehr lösende Verbindung von Rosette und Verstärkungsblech dadurch erzielt, daß das Verstärkungsblech (21) in seiner Gebrauchsanlage aushebesicher mit dem Hals (19) der Rosette (3) verrastet ist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Rosette zur drehbaren Lagerung eines Griffes zur Betätigung zumindest eines Schließmechanismus eines Fensters oder einer Tür, mit zwei beidseits eines rohrförmigen Halses angeordneten Befestigungsbohrungen sowie einem drehfest gehaltenen metallenen Verstärkungsblech, dessen insbesondere mittige Bohrung vom Hals der Rosette durchsetzt ist.
  • Rosetten dieser Art werden in der Regel aus Kunststoff gefertigt und sie erhalten ihre erhöhte Steifigkeit durch die Verwendung eines Verstärkungsbleches. Das Wort "Blech" ist hier in weitestem Sinne zu verstehen, weil dieses Bauteil nicht notwendigerweise vollkommen eben sein muß, wie dies bei einem Blech der Fall ist. Andererseits wird es aber in aller Regel aus Stahlblech gefertigt, das schon vom Material her gesehen eine hohe Festigkeit besitzt. Diese kann bspw. durch Ausprägungen u.dgl. noch erhöht werden.
  • Bei der Herstellung einer Baueinheit aus Rosette, Verstärkungsblech und mindestens einem drehbar daran gelagerten Betätigungsgriff für den Fenster- oder Türbeschlag, wird zunächst die Rosette mit dem Verstärkungsblech zu einer Untereinheit zusammengefaßt. Anschließend erfolgt der weitere Zusammenbau. Im übrigen wird diese Rosette bzw. die Baueinheit am schließseitigen Vertikalholm des Fensterrahmens oder der Tür angeschlagen, in der Regel mit Hilfe von zwei Schrauben angeschraubt.
  • Vor dem weiteren Zusammenbau der erwähnten Untereinheit mit dem Betätigungsgriff ergibt sich des öfteren das Problem, daß sich das Verstärkungsblech von der Rosette löst und die Untereinheit an der nächsten Fertigungsstation in zwei Teilen angeliefert wird. Der Transport erfolgt bekanntermaßen in Transportkisten u.dgl.
  • Um nun dieses unerwünschte Ablösen des Verstärkungsblechs von der Rosette zu vermeiden, wurde der Hals am Übergang zum Rosettenkörper im Durchmesser etwas vergrößert. Auf diese Durchmesservergrößerung wird die insbesondere mittige Bohrung des Verstärkungsblechs aufgepreßt, wodurch dann beide Teile mittels Reibung zusammengehalten werden.
  • Der Nachteil ist eine erschwerte Montage des Verstärkungsblechs am Hals der Rosette. Bei ungünstiger Toleranzlage kann es sogar unmöglich sein, die sichere Verbindung von Rosettenhals und Verstärkungsblech zu erzielen, vielmehr kann das Verstärkungsblech nach dem Loslassen wieder zurückfedern. Das Zurückfedern des Verstärkungsblechs kann auch später bei der montierten Baueinheit auftreten. Wenn letztere noch einen Deckel zum Abdecken der Befestigungsschrauben der Rosette aufweist, so kann dies zu weiteren Schwierigkeiten führen, wenn bspw. später eine Demontage der Baueinheit notwendig wird.
  • Das Aufpressen des Verstärkungsblechs auf den verdickten Hals kann bei ungünstiger Toleranzlage auch dazu führen, daß der Rosettenhals federelastisch etwas verengt wird und dies führt dann zu einer Schwergängigkeit des koaxial aufgenommenen Betätigungsgriffs.
  • Es liegt infolgedessen die Aufgabe vor, eine Rosette der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß die geschilderten Nachteile nicht auftreten und eine sichere, sich von selbst nicht mehr lösende Verbindung von Rosette und Verstärkungsblech trotzdem möglich ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einer Rosette der eingangs genannten Art vorgeschlagen, daß das Verstärkungsblech in seiner Gebrauchslage aushebesicher mit dem Hals der Rosette verrastet ist.
  • Durch die Verrastung des Verstärkungsblechs mit dem Hals der Rosette anstelle der bislang gebräuchlichen Aufpressung, erreicht man einerseits die sichere Verbindung der beiden Bauteile, andererseits ein lockeres Festhalten des Verstärkungsblechs am Hals der Rosette, so daß radiale Verengungen des Halses ausgeschlossen sind und die Untereinheit beim innerbetrieblichen Transport nicht mehr auseinander fallen kann. Hierbei kommen alle bekannten Möglichkeiten der Verrastung eines rohrförmigen Ansatzes mit einem im wesentlichen ebenen Bauteil in Frage.
  • Eine besonders bevorzugte Variante ergibt sich dadurch, daß wenigstens ein radial vorstehendes Verrastelement am Hals der Rosette in der Verraststellung den Rand der Bohrung des Verstärkungsblechs übergreift.
  • Demgemäß ist am Hals der Rosette wenigstens ein radial vorstehendes Verrastelement angebracht, insbesondere einstückig angeformt, welches in der Verraststellung des Verstärkungsblechs dessen Bohrungsrand von oben her übergreift. Durch entsprechende Formgebung kann man erreichen, daß die Verrastung federelastisch stattfindet und trotzdem ein Zurückschieben entgegen der Montagerichtung unter den üblichen Belastungen nicht stattfinden kann. Was die Formgebung angeht, so ist vor allen Dingen an eine Auflaufschräge o.dgl. gedacht. Bevorzugt wird nicht lediglich ein radial vorstehendes Verrastelement vorgesehen, sondern vorzugsweise werden wenigstens zwei, um 180° am Hals versetzte Verrastelemente verwendet. An sich ist auch eine kinematisch umgekehrte Lösung denkbar, die darin besteht, daß die mittige Bohrung des Verstärkungsblechs wenigstens eine radial nach innen ragende Nase o.dgl. aufweist, die bei der Montage entlang dem federelastisch nachgebenden Hals der Rosette gleitet und bei Erreichen einer Hinterschneidung oder Umfangsnut in letztere einspringt.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß das Verrastelement als keilförmige, über den Außenmantel des Halses vorstehende Nase ausgebildet ist. Eine solche Nase bildet automatisch die erwähnte Auflaufschräge, über die das Verstärkungsblech bei der Montage aufgeschoben wird. In der Montageendstellung untergreift es dabei diese Nase mit vergleichsweise geringem axialem Spiel. Die Dimensionierung der Nase ist in Bezug auf die Bohrung des Verstärkungsblechs so zu wählen, daß auch bei ungünstiger Toleranzlage das Verstärkungsblech immer sicher gehalten wird und wenn die Toleranzen in anderem Sinne ungünstig zusammenkommen, sich das Blech trotzdem noch am Hals drehen läßt.
  • Zur Verbesserung des federelastischen Verhaltens und damit auch der Montage des Verstärkungsblechs, wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Wandstärke des Halses im Bereich des Verrastelements an der Wandinnenseite des Halses reduziert ist. Die Wandstärkenverringerung kann bspw. etwa 50 % betragen gegenüber der normalen konstanten Wanddicke des Halses. Man verbessert auf diese Weise das problemlose radiale einfedern der Nase beim Aufschieben des Verstärkungsblechs auf den Hals.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß sich die Wandstärkenverringerung über einen Umfangswinkel erstreckt, der etwa dem Dreifachen Umfangswinkel des Verrastelements entspricht. Dies verbessert das elastische Verhalten in diesem Bereich bei der Montage des Verstärkungsblechs. In Längsrichtung des Halses gesehen kann sich die Wandstärkenverringerung über den Bereich der Nase hinweg in Richtung des freien Rand des Halses hin noch etwas weiter erstrecken als die Nase.
  • Auch in anderer Richtung gesehen wird die durch eine innere Ausnehmung erzielbare Wandstärkenverringerung in sehr vorteilhafter Weise bis zum inneren Mündungsrand der Halsbohrung weitergeführt. Dies ist insbesondere im Hinblick auf die Herstellung bzw. das Ausformen beim Spritzen sehr zweckmäßig.
  • Zur weiteren Verbesserung des federelastischen Verhaltens des Halsbereiches an jedem Verrastelement ist vorgesehen, daß sich am Übergang des Halses zum Rosettenkörper am Hals im Bereich jedes Verrastelements ein radialer Durchbruch befindet, der sich in Umfangsrichtung über die Wandstärkenverringerung erstreckt und in axialer Richtung vom Verrastelement bis zur holmabgewandten Fläche des Rosettenkörpers.
  • Der dort erwähnte Durchbruch ermöglicht bei der Montage der Untereinheit ein noch besseres radiales einfedern des in der Dicke reduzierten Wandbereichs mit dem Verrastelement.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Rosette mit dem Verstärkungsblech einschließlich ihrer Vorteile und Wirkungsweisen ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung, das in der Zeichnung dargestellt ist. Hierbei stellen dar:
    • Figur 1
    eine Seitenansicht einer Baueinheit aus Rosette mit Verstärkungsblech und daran drehbar gelagertem Betätigungsgriff;
    Figur 2
    einen abgebrochenen Schnitt durch die Längsmittelebene dieser Baueinheit mit eingebautem Schloß;
    Figur 3
    in vergrößertem Maßstab eine Draufsicht auf die holmabgewandte Seite der Rosette;
    Figur 4
    einen Längsschnitt IV-IV gemäß Figur 3;
    Figur 5
    einen weiter vergrößerten Schnitt V-V gemäß Figur 3;
    Figur 6
    die holmzugewandte Seite der Rosette analog zu Figur 3.
  • Wesentliche Elemente des Griffbeschlags der Figuren 1 und 2 sind der Griff 1 mit dem drehfest verbundenen Vierkantdorn 2 sowie eine Rosette 3 und ein Deckel 4. Wesentlich ist dabei, daß der Griff 1 um die geometrische Achse 5 drehbar und axial unverschiebbar an der Rosette 3 gelagert ist. Eine in der Zeichnung zwar dargestellte, nachstehend jedoch nicht näher erläuterte, Einrichtung kann ggf. Drehraststellungen festlegen, bspw. ausgehend von der gezeichneten Stellung in Figur 1 eine oder zwei aufeinanderfolgende weitere 45°- oder 90°-Drehraststellungen.
  • Über den Vierkantdorn 2 wird auf den Fenster- oder Türbeschlag im Sinne einer Ver- und Entriegelung ggf. aber auch zur Durchführung weiterer Verstellbewegungen eines Beschlags eingewirkt.
  • Die Rosette 3 hat beim Ausführungsbeispiel zwei zapfenartige Ansätze 6 und 7, die in entsprechende Bohrlöcher am schließseitigen, vorzugsweise vertikalen Holm eines Fenster- oder Türflügels eingreifen. Dadurch erreicht man eine gute Fixierung und Ausrichtung der Rosette 3 und damit des gesamten Griffbeschlags gegenüber dem Flügel. Die zapfenartige Ansätze 6 und 7 besitzen je eine durchgehende Bohrung 8 bzw. 9 für eine nicht gezeigte Befestigungsschraube. Damit deren Kopf nicht sichtbar ist, befindet sich vom Rahmen aus gesehen oberhalb der Rosette 3 der Deckel 4. Seine Größe entspricht derjenigen der Rosette, jedoch ist er niedriger. Er besteht aus einem sehr dünnwandigen Material, vorzugsweise Kunststoff. Infolgedessen ist er im Sinne der Pfeile 10 und 11 federelastisch hochbiegbar. Er besteht zumindest aus einer flachen Deckelwand 12 und einem umlaufenden, ringsum gleich hohen, beim Ausführungsbeispiel rechteckigen abgekröpften Rand 13. Außerdem kann ein zentrischer, entgegen dem Rand 13 vorstehender Stutzen 14 vorhanden, insbesondere angeformt sein. Er greift gemäß Figur 2 in eine entsprechende Aufnahme des Griffes 1 ein.
  • Wenn man den Deckel 4 an seinen Schmalseiten 15 und 16 ergreift und im Sinne der Pfeile 10 und 11 hochbiegt, so kann man ihn anschließend um bspw. 90° drehen. Er wird dabei über eine umlaufende, beim Ausführungsbeispiel rechteckige Rippe 17 der Rosette 3 hinweggeschwenkt (Figur 4).
  • Die umlaufende Vertiefung 18 der Rosette 3 ist in der Art einer etwa rechtwinkligen Hohlkehle ausgebildet, die so dimensioniert ist, daß darin der umlaufende Rand 13 des Deckels 4 Platz findet und der Deckel 4 gemäß Figur 2 ringsum bündig mit der Rosette 3 verläuft.
  • Gemäß Figur 4 ist die Rosette 3 mit einem rohrförmigen Hals 19 ausgestattet, der ggf. vom Stutzen 14 des Deckels 4 mit geringem Spiel umfaßt ist. In diesem Falle greift dann gemäß Figur 3 der Stutzen 14 des Deckels 4 mit ausreichendem Spiel in die Ausnehmung 20 am stirnseitigen Fußende des Griffes 1 ein. An der Rosette 3 ist unverlierbar ein Verstärkungsblech 21 gehalten. Beide bilden die eingangs erwähnte Untereinheit, an welcher später der Betätigungsgriff 1 und ggf. noch weitere Beschlagelemente anmontiert werden.
  • Das Verstärkungsblech 21 besitzt eine mittige Bohrung 22 (Figur 4), deren Durchmesser unter Berücksichtigung eines üblichen Schiebesitzes dem Außendurchmesser des Halses 19 der Rosette 3 entspricht. Das im Sinne des Pfeils 23 der Figur 4 aushebesichere Verrasten des Verstärkungsblechs 21 am Hals 19 der Rosette 3 erreicht man mit Hilfe zweier Verrastelemente 24. Sie sind außen am Hals 19 angebracht, insbesondere einstückig angeformt und liegen einander gegenüber. Vorzugsweise stehen sie auch in einem spitzen Winkel zur Quermittelachse 25 (Figur 3). Aus Figuren 3 und 4 ergibt sich, daß bei vollständig anmontiertem Verstärkungsblech 21 die Verrastelemente 24 den Rand der Bohrung 22 übergreifen. Auf diese Weise wird das Verstärkungsblech 21 in der durch die Rippen 17 gebildeten Aufnahme 26 der Rosette 3 aushebesicher und aufgrund der Formgebung auch drehsicher gehalten, da die Außenfläche des Verstärkungsbleches 21 etwa bündig mit der freien Kante der Rippe 17 verläuft. Wie sich besonders deutlich aus Figur 5 ergibt, besitzen die Verrastelemente 24 beim Ausführungsbeispiel die Form einer radial über die Außenfläche 27 des rohrförmigen Halses 19 vorstehenden Nase etwa dreieckförmiger Gestalt und konstanter Dicke, wodurch im Sinne des Pfeils 28, also der Aufschieberichtung des Verstärkungsblechs 21 gesehen, eine Auflaufschräge gebildet wird. Beim Aufschieben des Verstärkungsblechs 21 weichen die Verrastelemente 24 im Sinne des Pfeils 29 federelastisch radial nach innen zurück.
  • Zur Verbesserung der federelastischen Ausweichbewegung in Pfeilrichtung 29 ist die Wandstärke des Halses 19 im Bereich jedes Verrastelements 24 um etwa 50 % reduziert (Figur 5). Man erreicht diese Wanddickenverringerung durch Anbringung einer Vertiefung 31 an der Wandinnenseite 30 des rohrförmigen Halses 19. Diese Vertiefung 31 erstreckt sich gemäß Figur 6 über einen Winkelbereich, der etwa dreifach so groß ist wie der Winkelbereich, über welchen sich das Verrastelement 24 erstreckt. Gemäß Figur 5 reicht die Vertiefung etwas weiter nach oben als das Verrastelement 24. Desweiteren ist sie nach unten hin bis zur Mündungsebene 33 der Bohrung 32 des Halses 19 durchgeführt.
  • Am Übergang des Halses 19 zum Rosettenkörper 34 ist am Hals 19 im Bereich jedes Verrastelements 24 ein radialer Durchbruch 35 angebracht (Figuren 4 und 5). Hierdurch wird das elastische Verhalten der Verrastelemente 24 weiter verbessert. Er erstreckt sich in Umfangsrichtung der Wandstärkenverringerung bzw. Vertiefung 31 über einen Winkel, der demjenigen der Vertiefung 31 entspricht. In axialer Richtung gesehen reicht jeder Durchbruch 35 etwa von der Unterkante des zugeordneten Verrastelements 24 bis zur holmabgewandten Fläche 36 des Rosettenkörpers 34. Desweiteren ist am Rosettenkörper 34 fluchtend zu jedem Verrastelement 24 und mittig zum Durchbruch 35 bzw. der Vertiefung 31 eine radial nach außen gerichtete Nut 37 vorhanden.
  • In die mittige Bohrung 22 des Verstärkungsblechs 21 münden zwei sich in radialer Richtung erstreckende Mittenlochvergrößerungen 38 und 39, welche die Form randoffener Schlitze haben. Die Schlitzbreite entspricht dabei etwa dem Durchmesser des sich in Verlängerung befindlichen Schrauben-Durchtrittslochs 40 bzw. 41 des Verstärkungsblechs 21. Jedes der beiden Durchtrittslöcher 40 und 41 befindet sich gemäß der Darstellung in Figur 2 an einer trichterförmigen Ausstülpung 42, die in eine formlich angepaßte konische Ausnehmung 43 des Rosettenkörpers 34 eingreift.
  • Die Schlitzbreite der Mittenlochvergrößerungen 38 und 39 entspricht mindestens dem Durchmesser eines Schließbolzens 44 eines in den Drehgriff 1 eingesetzten Schlosses 45.

Claims (13)

  1. Rosette zur drehbaren Lagerung eines Griffes (1) zur Betätigung zumindest eines Schließmechanismus eines Fensters oder einer Tür, mit zwei beidseits eines rohrförmigen Halses (19) angeordneten Befestigungsbohrungen (8, 9) sowie einem drehfest gehaltenen metallenen Verstärkungsblech, dessen insbesondere mittige Bohrung (22) vom Hals (19) der Rosette (3) durchsetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsblech (21) in seiner Gebrauchslage aushebesicher mit dem Hals (19) der Rosette (3) verrastet ist.
  2. Rosette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein radial vorstehendes Verrastelement (24) am Hals (19) der Rosette (3) in der Verraststellung den Rand der Bohrung (22) des Verstärkungsblechs (21) übergreift.
  3. Rosette nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verrastelement (24) als keilförmige, über den Außenmantel (27) des Halses (19) vorstehende Nase ausgebildet ist.
  4. Rosette nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke des Halses (19) im Bereich des bzw. jedes Verrastelements (24) an der Wandinnenseite (30) des Halses (19) reduziert ist.
  5. Rosette nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Wandstärkenverringerung über einen Winkel erstreckt, der etwa dem dreifachen Umfangswinkel des Verrastelementes (24) entspricht.
  6. Rosette nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärkenverringerung bis an den inneren Mündungsrand (33) der Halsbohrung (32) reicht.
  7. Rosette nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich am Übergang des Halses (19) zum Rosettenkörper (34) am Hals (19) im Bereich jedes Verrastelements (24) ein radialer Durchbruch (35) befindet, der sich in Umfangsrichtung über die Wandstärkenverringerung (Vertiefung 31) erstreckt und in axialer Richtung vom Verrastelement (24) bis zur holmabgewandten Fläche (36) des Rosettenkörpers (34).
  8. Rosette nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich am Rosettenkörper (34) fluchtend zu jedem Verrastelement (24) und mittig zum Durchbruch (35) bzw. der Wandstärkenverringerung (Vertiefung 31) eine radial nach außen gerichtete Nut (37) befindet, deren Form und Größe etwa der Querschnittsform und -größe des größten, dem Rosettenkörper (34) zugewandten Endes des Verrastelements (24) entspricht.
  9. Rosette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich am Rosettenkörper (34) zwei zapfenartige, jeweils eine Befestigungsbohrung (8, 9) aufweisende, sich vom Hals (19) weg erstreckende und über den Rosettenkörper (34) vorstehende Zentrieransätze (6, 7) befinden.
  10. Rosette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rosettenkörper (34) eine im wesentlichen rechteckige Form aufweist und sich an seiner holmabgewandten Fläche (36) eine nach innen hin etwas zurückgesetzte, rechteckige, sich in gleicher Richtung wie der Hals (19) erstreckende Rippe (17) befindet, die von einem vorstehenden Rand (13) eines außen bündig mit dem Rosettenkörper (34) verlaufenden, das Verstärkungsblech (21) überdeckenden Deckels (4) umgreifbar ist.
  11. Rosette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsblech (21) zugleich ein Schließblech ist, von dessen mittiger Bohrung (22) aus sich nach entgegengesetzten Richtungen zwei schlitzartige Mittellochvergrößerungen (38, 39) gegen je ein Schrauben-Durchtrittsloch (40, 41) hin erstrecken, wobei die Schlitzbreite etwa der Bolzenstärke des Schließbolzens (44) eines in den Drehgriff (1) eingesetzten Schlosses (45) entspricht.
  12. Rosette nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Durchtrittsloch (40, 41) an einer trichterförmigen Ausstülpung (42) des Verstärkungsblechs (21) angeordnet ist, die in eine formlich angepaßte konische Ausnehmung (43) des Rosettenkörpers (34) eingreift, welche an jeder Befestigungsbohrung (8, 9) des Rosettenkörpers (34) vorhanden ist.
  13. Rosette nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Verstärkungsblechs (21) etwa bündig mit der freien Kante der Rippe (17) abschließt.
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