EP0728540A2 - Verfahren und Wekzeug zur Blechumformung - Google Patents

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EP0728540A2
EP0728540A2 EP96101769A EP96101769A EP0728540A2 EP 0728540 A2 EP0728540 A2 EP 0728540A2 EP 96101769 A EP96101769 A EP 96101769A EP 96101769 A EP96101769 A EP 96101769A EP 0728540 A2 EP0728540 A2 EP 0728540A2
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EP
European Patent Office
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tool
rack
rollers
form rollers
shaped
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EP96101769A
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EP0728540A3 (de
EP0728540B1 (de
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Hans-Peter Mansdörfer
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Allgaier Werke GmbH and Co KG
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Allgaier Werke GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
    • B21D53/28—Making other particular articles wheels or the like gear wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D15/00—Corrugating tubes
    • B21D15/02—Corrugating tubes longitudinally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
    • B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls

Definitions

  • the present invention relates to a method and a tool used to implement it, in order to provide a sheet metal part with a tooth-shaped or undulating profile.
  • Such molded parts with internal and external teeth are e.g. used in the form of outer disk carriers in vehicle transmissions. It is known from the prior art to preform thin-walled sheet metal parts first using conventional tools and then to tooth these parts in a next step using a cold rolling machine. In cold rolling, there is usually only a portion of the molded part in the engagement of the rollers. After the toothing in this section of the molded part has been completed, the molded part is displaced — in the case of round molded parts — to bring the next section into engagement with the rollers.
  • the present invention has for its object to provide a method to provide a molded part made of sheet metal with a tooth-shaped or undulating profile, which avoids these disadvantages.
  • Forming rollers are preferably used to form the tooth-shaped or wave-shaped profile.
  • the form rollers make it possible to produce sheet metal parts with a similarly high level of accuracy as in cold rolling, but without having to accept the disadvantages associated with the use of this method.
  • the form rollers are not driven, i.e. if the rotation of the form rollers is brought about only by frictional engagement with the molded part, in view of the forces occurring during the forming process, it may happen that individual form rollers, e.g. block due to insufficient lubrication of the bearing or due to contamination. In addition, it cannot be ruled out that foreign substances such as dirt, lubricants, coolants, etc. adhere to the molded part or the molded rollers. As a result, the frictional engagement between the molded part and the molded roller can be reduced to such an extent that rotation of the rollers is no longer guaranteed. For these reasons, it can be advantageous to equip the form rollers with a drive. The drive of the form rollers ensures trouble-free forming.
  • the form rollers are preferably driven by the moving movement of two tool halves. This eliminates the need to drive the form rollers, for example in the form of electric motors or pneumatic drives.
  • the present invention has for its object to provide a tool with which the above. Procedure can be performed.
  • a tool for a press for executing the above.
  • Method with a lower tool part and an upper tool part movable relative thereto, which cooperate to form the molded part, in which the form rollers are rotatably mounted on or in the lower tool part.
  • the upper part of the tool acts as a stamp when the tool halves are moved together.
  • the tool according to the invention is used on a step or transfer press.
  • sheet metal parts can be provided with a toothed or wave-shaped profile in one operation on a press.
  • the molded part is formed without cutting by the form rollers without the material being subjected to excessive stress.
  • different tooth or wave shapes can be formed on the molded part.
  • the form rollers preferably have teeth on part of their circumference, a first toothed rack being arranged transversely to the axis of a form roller.
  • the teeth of the first rack interact with the teeth of the associated form roller in order to drive them. I.e. the translational movement of the rack is converted into a rotary movement of the form roller.
  • Belt drives or stepper motors can also be used to drive the form rollers.
  • the first toothed rack advantageously interacts via a second toothed rack and a gearwheel with a third toothed rack, which is acted upon by force when the upper tool part and lower tool part move together.
  • the moving together of the two tool halves can be used to drive the form rollers.
  • a complex control of the individual form rollers can be omitted.
  • An ejector is preferably arranged in the lower tool part, which is coupled to the third toothed rack and forms a stop for the upper tool part. If the upper tool part comes to a stop on the ejector and the downward movement of the upper tool part continues, the ejector and the third rack coupled to it are also set in a downward movement. The first and the second rack are set in an upward movement via the gear. The upward movement of the first rack is in turn converted into a rotation of the associated form roller.
  • the design of the tool according to the invention in accordance with the embodiments shown in claims 11 to 13 is particularly advantageous.
  • the modular structure of the form rollers and their storage ensures that a large number of form rollers can be accommodated in the lower part of the tool even when space is limited.
  • a symmetry half of a tool according to the invention is shown in section.
  • An upper tool part 20 is in abutment against a lower tool part 10.
  • the upper tool part 20 comprises a stamp 1 and a hold-down device 2.
  • the stamp 1 and the hold-down device 2 are designed to be movable relative to the lower tool part 10.
  • a molded part 3 is arranged between the lower end of the punch 1 or the hold-down device 2 and the upper end of an ejector 4.
  • the ejector 4 is coupled to a vertically guided rack 6 in the lower tool half via intermediate elements 4a and 4b and a guide 5.
  • the ejector 4, the intermediate elements 4a and 4b, the guide 5, the intermediate piece 6a and the rack 6 are axially displaceable relative to the rest of the lower tool part 10.
  • the guide 5 is connected to the rack 6 by a form-locking element 6a in such a way that a translational movement of the rack 6 is converted into a rotary movement of a gear wheel 7.
  • the gear 7 is rotatably supported by a fixed bearing block 8 and is in engagement with the rack 6.
  • the guide 5 is also in abutment against an axially displaceable air pin 9.
  • a vertically displaceable rack 11 is arranged, which is also in engagement with the gear 7. This arrangement ensures that, on the one hand, an axial displacement of the ejector downwards is converted into an upward movement of the rack 11, and secondly, that an axial displacement of the ejector upwards is converted into a downward movement of the rack 11.
  • the rack 11 is coupled to a rack 14 via an intermediate plate 12.
  • the rack 14 is guided vertically displaceably above the rack 11 by a base body 11a and a carrier plate 16.
  • the rack 14 is in engagement with a toothed segment 15 of a form roller 19.
  • the form roller 19 is rotatably supported by a fixed axis 17a.
  • a cover plate 18 with a through opening for the rack 14 is arranged above the form roller 19.
  • a plurality of form rollers 19 are arranged on a circumference of the lower tool part.
  • the form rollers 19 are in abutment against the molded part 19 in order to give it a tooth-shaped profile.
  • the form rollers 19 are simultaneously in engagement with the toothed racks 13.
  • Each form roller 19 is assigned a toothed rack 13, so that each form roller is provided with a separate drive.
  • the form rollers 19 are each rotatably supported by an axis 17a.
  • the axis 17a is in one piece with a holding segment 17b. Both parts together form a bearing element 17a, b for a form roller 19.
  • the bearing elements 17 a, b and the form rollers 19 are assembled in a modular manner.
  • a bearing element 17 a, b and a form roller 19 each form a module.
  • the tool according to the invention works as follows. First, the sheet metal part 3 preformed in the step or transfer tool set is inserted into the tool according to the invention with a gripping feed. During the subsequent closing movement of the tool, the molded part 3 is pressed down by the punch 1. The pressure of the stamp 1 acts via the elements 4, 4a, 4b, 5 and 6a of the lower tool part 10 on the rack 6. the rack 6 is moved down when the tool is closed. Moving the rack 6 downward when the tool closes causes the gear wheel 7 to rotate counterclockwise. The rotation of the gear 7 counterclockwise in turn has the result that the rack 11 is moved upwards. The displacement of the rack 11 upwards causes the rack 14 to also be moved upwards. The upward displacement of the rack 14 has the result that the gear 19 is caused to rotate in a counterclockwise direction.
  • each individual forming roller 19 is circumferential driven counterclockwise by the integrated gear transmission.
  • the tooth or shaft profiles are expediently formed using coolant and lubricant.
  • the ejector 4 When or after opening the tool, the ejector 4 is pressed upwards by the air bolt 9. As a result of the coupling between the ejector 4 and the rack 6, the gear 7 is rotated clockwise. This means that the rack 11 meshing with the gear 7 and the rack 14 coupled to it are moved downward. As a result, the form roller 19 also undergoes a clockwise rotation.
  • gear parts with internal and external teeth can be completely manufactured in one work step on a step press. This results in a cost saving of approx. 50-70% compared to the sluice-out production on cold rolling machines.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)

Abstract

Ein Werkzeug für eine Presse zur Blechumformung umfaßt ein Werkzeugunterteil (10) und ein relativ dazu bewegliches Werkzeugoberteil (20). Um ein Verfahren bereitzustellen und ein Werkzeug zu schaffen, mit dem es möglich ist, Formteile (3) aus Blech in einem Arbeitsgang mit einem zahnförmigen oder wellenförmigen Profil auszustatten, werden am Werkzeugunterteil (10) Formrollen (19) drehbar angebracht. Das Werkzeugoberteil (20) wirkt beim Zusammenfahren der Werkzeughälften als Stempel. Zudem weisen die Formrollen (19) auf einem Teil ihres Umfangs Zähne (15) auf, wobei jeweils quer zur Achse einer Formrolle (19) eine erste Zahnstange (14) angeordnet ist. Die Zähne der ersten Zahnstange (14) wirken mit den Zähnen (15) der zugehörigen Formrolle (19) zusammen, um diese anzutreiben. D.h. die translatorische Bewegung der Zahnstange (14) wird in eine Drehbewegung der Formrolle (19) umgesetzt. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein zu dessen Ausführung dienendes Werkzeug, um ein Blechteil mit einem zahnförmigen oder wellenförmigen Profil zu versehen.
  • Derartige Formteile mit Innen- und Außenverzahnung werden z.B. in Form von Außenlamellenträgern in Fahrzeuggetrieben eingesetzt. Aus dem Stand der Technik ist bekannt, dünnwandige Blechteile zunächst mittels herkömmlicher Werkzeuge vorzuformen und diese Teile dann in einem nächsten Schritt mittels einer Kaltwalzmaschine zu verzahnen. Beim Kaltwalzen befindet sich in der Regel immer nur ein Abschnitt des Formteils im Eingriff der Walzen. Nach Fertigstellung der Verzahnung in diesem Abschnitt des Formteils wird das Formteil verschoben -bei runden Formteilen gedreht-, um einen nächsten Abschnitt in Eingriff der Walzen zu bringen.
  • Dieses mehrstufige Verfahren ist zeitaufwendig und teuer.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, um ein Formteil aus Blech mit einem zahnförmigem oder wellenförmigem Profil zu versehen, das diese Nachteile vermeidet.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der eingangs geschilderten Art, bei dem das Umformen in einem Arbeitsgang erfolgt. Dabei erfolgt das Verzahnen nicht wie beim Kaltwalzen in mehreren Schritten sondern in einem Arbeitsgang. Dadurch können bei der Herstellung solcher Blechteile erhebliche Kosten eingespart werden. Außerdem wird für das Umformen deutlich weniger Zeit benötigt. Das Verfahren eignet sich auch für die Anwendung auf Transfer- oder Stufenpressen, so daß es möglich ist, mehrere Formteile in einem Arbeitsgang herzustellen.
  • Vorzugsweise werden zum Ausbilden des zahnförmigem oder wellenförmigem Profils Formrollen verwendet. Durch die Formrollen ist es möglich, Blechteile mit ähnlich hoher Genauigkeit wie beim Kaltwalzen herzustellen, ohne jedoch die mit der Anwendung dieses Verfahrens verbundenen Nachteile in Kauf nehmen zu müssen.
  • Wenn die Formrollen nicht angetrieben werden, d.h. wenn die Drehung der Formrollen nur durch Reibschluß mit dem Formteil bewirkt wird, kann es im Hinblick auf die beim Umformen auftretenden Kräfte passieren, daß einzelne Formrollen, z.B. durch ungenügende Schmierung der Lagerung oder durch Verschmutzung, blockieren. Zudem kann nicht ausgeschlossen werden, das Fremdstoffe, wie Schmutz, Schmiermittel, Kühlflüssigkeit etc. an dem Formteil oder den Formrollen haften. Dadurch kann der Reibschluß zwischen Formteil und Formrolle soweit herabgesetzt werden, daß eine Drehung der Rollen nicht mehr gewährleistet ist. Aus diesen Gründen kann es vorteilhaft sein, die Formrollen mit einem Antrieb auszustatten. Durch den Antrieb der Formrollen wird ein störungsfreies Umformen sichergestellt.
  • Vorzugsweise werden die Formrollen durch die Zusammenfahrbewegung von zwei Werkzeughälften angetrieben. Dadurch kann auf eigene Antriebe der Formrollen, z.B. in Form von Elektromotoren oder pneumatischen Antrieben, verzichtet werden.
  • Außerdem liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug bereitzustellen, mit dem das o.g. Verfahren ausgeführt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Werkzeug für eine Presse zur Ausführung des o.g. Verfahrens mit einem Werkzeugunterteil und einem relativ dazu beweglichen Werkzeugoberteil, die zur Umformung des Formteils zusammenwirken, bei dem die Formrollen an bzw. in dem Werkzeugunterteil drehbar angebracht sind. Das Werkzeugoberteil wirkt beim Zusammenfahren der Werkzeughälften als Stempel. Das erfindungsgemäße Werkzeug dient zum Einsatz auf einer Stufen- oder Transferpresse. Mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug können Blechteile in einem Arbeitsgang auf einer Presse mit einem zahn- oder wellenförmigen Profil versehen werden. Durch die Formrollen wird das Formteil spanlos umgeformt, ohne daß das Material zu stark belastet wird. Je nach Ausgestaltung der einzelnen Formrollen, können am Formteil unterschiedliche Zahn- oder Wellenformen ausgebildet werden.
  • Vorzugsweise weisen die Formrollen auf einem Teil ihres Umfangs Zähne auf, wobei jeweils quer zur Achse einer Formrolle eine erste Zahnstange angeordnet ist. Die Zähne der ersten Zahnstange wirken mit den Zähnen der zugehörigen Formrolle zusammen, um diese anzutreiben. D.h. die translatorische Bewegung der Zahnstange wird in eine Drehbewegung der Formrolle umgesetzt. Zum Antrieb der Formrollen können auch Riementriebe oder Schrittmotoren verwendet werden.
  • Vorteilhaft wirkt die erste Zahnstange über eine zweite Zahnstange und ein Zahnrad mit einer dritten Zahnstange zusammen, welche beim Zusammenfahren von Werkzeugoberteil und Werkzeugunterteil mit Kraft beaufschlagt wird. Dadurch kann die Zusammenfahrbewegung der beiden Werkzeughälften zum Antrieb der Formrollen genutzt werden. Eine aufwendige Steuerung der einzelnen Formrollen kann entfallen.
  • Vorzugsweise ist im Werkzeugunterteil ein Ausstoßer angeordnet, der mit der dritten Zahnstange gekoppelt ist und einen Anschlag für das Werkzeugoberteil bildet. Wenn das Werkzeugoberteil an dem Ausstoßer in Anschlag kommt und die Abwärtsbewegung des Werkzeugoberteils andauert, wird der Ausstoßer und die damit gekoppelte dritte Zahnstange ebenfalls in eine Abwärtsbewegung versetzt. Die erste und die zweite Zahnstange werden dabei über das Zahnrad in eine Aufwärtsbewegung versetzt. Die Aufwärtsbewegung der ersten Zahnstange wiederum wird in eine Drehung der zugehörigen Formrolle umgesetzt.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen 9 und 10 aufgeführt.
  • Je nach Art des Profils kann es nötig sein, daß die Formrollen eng beabstandet angeordnet werden müssen. In diesem Fall ist die Ausbildung des erfindungsgemäßen Werkzeugs gemäß der in den Ansprüchen 11 bis 13 aufgezeigten Ausführungsformen besonders vorteilhaft. Der modulartige Aufbau der Formrollen und ihrer Lagerung gewährleistet, daß auch bei beengten Platzverhältnissen im Werkzeugunterteil eine große Anzahl Formrollen untergebracht werden kann.
  • Im folgenden wird eine Ausführungsform der Erfindung beispielhaft an Hand der beiliegenden Zeichnungen erläutert.
  • Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Werkzeug und
    Fig.2
    eine Teildraufsicht des erfindungsgemäßen Werkzeugunterteils aus Fig 1.
  • In Fig. 1 ist eine Symmetriehälfte eines erfindungsgemäßen Werkzeugs im Schnitt gezeigt. Eine Werkzeugoberteil 20 befindet sich im Anschlag gegen ein Werkzeugunterteil 10. Das Werkzeugoberteil 20 umfaßt einen Stempel 1 und einen Niederhalter 2. Der Stempel 1 und der Niederhalter 2 sind relativ zu dem Werkzeugunterteil 10 beweglich ausgebildet. Zwischen dem unteren Abschluß des Stempels 1 bzw. des Niederhalters 2 und dem oberen Abschluß eines Ausstoßers 4 ist ein Formteil 3 angeordnet. Der Ausstoßer 4 ist in der unteren Werkzeughälfte über Zwischenelemente 4a und 4b sowie eine Führung 5 mit einer vertikal geführten Zahnstange 6 gekoppelt. Der Ausstoßer 4, die Zwischenelemente 4a und 4b, die Führung 5, das Zwischenstück 6a sowie die Zahnstange 6 sind relativ zum Rest des Werkzeugunterteils 10 axial verschiebbar. Die Führung 5 ist durch ein Formschlußelement 6a so mit der Zahnstange 6 verbunden, daß eine translatorische Bewegung der Zahnstange 6 in eine Drehbewegung eines Zahnrads 7 umgewandelt wird. Das Zahnrad 7 ist durch einen feststehenden Lagerbock 8 drehbar gelagert und befindet sich im Eingriff mit der Zahnstange 6. Die Führung 5 befindet sich zudem in Anschlag gegen einen axial verschiebbaren Luftbolzen 9.
  • Auf der der Zahnstange 6 gegenüberliegenden Seite des Zahnrads 7 ist eine vertikal verschiebbare Zahnstange 11 angeordnet, die sich ebenfalls mit dem Zahnrad 7 in Eingriff befindet. Durch diese Anordnung ist gewährleistet, daß zum einen eine axiale Verschiebung des Ausstoßers nach unten in eine Aufwärtsbewegung der Zahnstange 11 umgewandelt wird, und zum anderen, daß eine axiale Verschiebung des Ausstoßers nach oben in eine Abwärtsbewegung der Zahnstange 11 umgewandelt wird.
  • Die Zahnstange 11 ist über eine Zwischenplatte 12 mit einer Zahnstange 14 gekoppelt. Die Zahnstange 14 ist durch einen Grundkörper 11a und eine Trägerplatte 16 vertikal verschiebbar oberhalb der Zahnstange 11 geführt. Zudem befindet sich die Zahnstange 14 mit einem Zahnsegment 15 einer Formrolle 19 in Eingriff. Die Formrolle 19 ist durch eine feststehende Achse 17a drehbar gelagert. Oberhalb der Formrolle 19 ist eine Abdeckplatte 18 mit einer Durchgangsöffnung für die Zahnstange 14 angeordnet.
  • Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind mehrere Formrollen 19 auf einem Kreisumfang des Werkzeugunterteils angeordnet. Die Formrollen 19 befinden sich im Anschlag gegen das Formteil 19, um diesem ein zahnförmiges Profil zu geben. Die Formrollen 19 befinden sich gleichzeitig in Eingriff mit den Zahnstangen 13. Dabei ist jeder Formrolle 19 eine Zahnstange 13 zugeordnet, so daß jede Formrolle mit einem separaten Antrieb versehen ist.
  • Zudem sind die Formrollen 19 jeweils durch eine Achse 17a drehbar gelagert. Die Achse 17a ist einstückig mit einem Haltesegment 17b. Beide Teile zusammen bilden ein Lagerelement 17a,b für eine Formrolle 19. Die Lagerelemente 17 a,b und die Formrollen 19 sind modulartig zusammengesetzt. Dabei bilden ein Lagerelement 17 a,b und eine Formrolle 19 jeweils ein Modul.
  • Das erfindungsgemäße Werkzeug funktioniert wie folgt. Zunächst wird das im Stufen- oder Transferwerkzeugsatz vorgeformte Blechteil 3 mit einem Greifvorschub in das erfindungsgemäße Werkzeug eingelegt. Bei der anschließenden Schließbewegung des Werkzeugs wird das Formteil 3 durch den Stempel 1 nach unten gedrückt. Der Druck des Stempels 1 wirkt über die Elemente 4, 4a, 4b, 5 und 6a des Werkzeugunterteils 10 auf die Zahnstange 6. D.h. die Zahnstange 6 wird beim Schließen des Werkzeugs nach unten verschoben. Das Verschieben der Zahnstange 6 beim Schließen des Werkzeugs nach unten bewirkt, daß das Zahnrad 7 im Gegenuhrzeigersinn in Drehung versetzt wird. Die Drehung des Zahnrads 7 im Gegenuhrzeigersinn hat wiederum zufolge, daß die Zahnstange 11 nach oben verschoben wird. Die Verschiebung der Zahnstange 11 nach oben bewirkt, daß die Zahnstange 14 ebenfalls nach oben verschoben wird. Die Verschiebung der Zahnstange 14 nach oben hat zufolge, daß das Zahnrad 19 in eine Drehung im Gegenuhrzeigersinn versetzt wird.
  • Also geschieht beim Schließen des Werkzeugs zweierlei. Zum einen wird das Formteil 3 aus Blech durch den Formstempel 1 nach unten gedrückt. Zum anderen wird, während der Abwärtsbewegung des Stempels 1, jede einzelne Umformrolle 19 am Umfang durch das integrierte Zahnradgetriebe im Gegenuhrzeigersinn angetrieben. Das Formen der Zahn- bzw. Wellenprofile erfolgt zweckmäßig unter Verwendung von Kühl- und Schmierflüssigkeit.
  • Beim bzw. nach dem Öffnen des Werkzeugs wird der Ausstoßer 4 durch den Luftbolzen 9 nach oben gedrückt. Infolge der Kopplung zwischen Ausstoßer 4 und Zahnstange 6 wird das Zahnrad 7 in eine Drehung im Uhrzeigersinn versetzt. Das bedeutet, daß die mit dem Zahnrad 7 kämmende Zahnstange 11 und die mit dieser gekoppelte Zahnstange 14 nach unten verschoben werden. Dadurch erfährt die Formrolle 19 ebenfalls eine Drehung im Uhrzeigersinn.
  • D.h. beim Öffnen des erfindungsgemäßen Werkzeugs passiert ebenfalls, wie beim Schließen des Werkzeugs, zweierlei. Zum einen wird das Formteil 3 aus Blech durch den Ausstoßer 4 nach oben gedrückt. Zum anderen wird, während der Aufwärtsbewegung des Ausstoßers 4, jede einzelne Umformrolle 19 am Umfang durch das integrierte Zahnradgetriebe im Uhrzeigersinn angetrieben.
  • Durch das Anwenden des erfindungsgemäßen Verfahrens können Getriebeteile mit Innen- und Außenverzahnung auf einer Stufenpresse in einem Arbeitsgang komplett gefertigt werden. Dadurch ist eine Kostenersparnis von ca. 50-70% gegenüber der ausschleusenden Fertigung auf Kaltwalzmaschinen zu erzielen.

Claims (13)

  1. Verfahren, um ein Formteil aus Blech mit einem zahnförmigem oder wellenförmigem Profil zu versehen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Umformen in einem Arbeitsgang erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zum Ausbilden des zahnförmigen oder wellenförmigen Profils Formrollen (19) verwendet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Formrollen (19) in Ergänzung des Reibschluß mit dem Formteil (3) angetrieben werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Formrollen (19) durch die Zusammenfahrbewegung von zwei Werkzeughälften (10, 20) angetrieben werden.
  5. Werkzeug für eine Presse zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 bis 4 mit einem Werkzeugunterteil und einem relativ dazu beweglichen Werkzeugoberteil, die zur Umformung des Formteils zusammenwirken,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Formrollen (19) an bzw. in dem Werkzeugunterteil (10) drehbar angebracht sind.
  6. Werkzeug nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Formrollen (19) auf einem Teil ihres Umfangs Zähne (15) aufweisen,
    daß jeweils quer zur Achse einer Formrolle (19) eine erste Zahnstange (14) angeordnet ist, und
    daß die Zähne der ersten Zahnstange (14) mit den Zähnen (15) der zugehörigen Formrolle (19) zusammenwirken, um diese anzutreiben.
  7. Werkzeug nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste Zahnstange (14) über eine zweite Zahnstange (11) und ein Zahnrad (7) mit einer dritten Zahnstange (6) zusammenwirkt, welche beim Zusammenfahren von Werkzeugoberteil (20) und Werkzeugunterteil (10) mit Kraft beaufschlagt wird.
  8. Werkzeug nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß im Werkzeugunterteil (10) ein Ausstoßer (4) angeordnet ist, der mit der dritten Zahnstange (6) gekoppelt ist und einen Anschlag für das Werkzeugoberteil (20) bildet.
  9. Werkzeug nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Werkzeugoberteil (20) mit einem Niederhalter (2) ausgestattet ist.
  10. Werkzeug nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zahnstangen (6, 11, 14) verschiebbar in Führungen (5, 13) angeordnet sind.
  11. Werkzeug nach einem der Ansprüche 5 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere Formrollen (19) nebeneinander in dem Werkzeugunterteil (10) angeordnet sind, und
    daß die Formrollen (19) jeweils einzeln durch eine Achse (17a) drehbar gelagert sind, die mit einem Halter (17b) einstückig ist.
  12. Werkzeug nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jeweils eine Einheit Halter (17b)/Achse (17a) und eine Formrolle (19) ein Modul bildet.
  13. Werkzeug nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Formteil (3) zumindest teilweise kreisförmig ist, und,
    daß die aus jeweils einer Einheit Halter (17b)/Achse (17a) und einer Formrolle (19) gebildeten Module so auf einem Kreisumfang angeordnet sind, daß die Formrollen (19) zum Formteil (3) gerichtet sind.
EP96101769A 1995-02-23 1996-02-07 Werkzeug zur Blechumformung Expired - Lifetime EP0728540B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19506391A DE19506391B4 (de) 1995-02-23 1995-02-23 Verfahren zum Herstellen eines ein zahn- oder wellenförmiges Profil aufweisenden Getriebebauteils aus einer Blechplatine
DE19506391 1995-02-23

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0728540A2 true EP0728540A2 (de) 1996-08-28
EP0728540A3 EP0728540A3 (de) 1997-08-27
EP0728540B1 EP0728540B1 (de) 2000-06-14

Family

ID=7754881

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP96101769A Expired - Lifetime EP0728540B1 (de) 1995-02-23 1996-02-07 Werkzeug zur Blechumformung

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP0728540B1 (de)
DE (2) DE19506391B4 (de)
ES (1) ES2146799T3 (de)

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