EP0710516B1 - Verfahren und Spritzgussmasse für die Herstellung metallischer Formkörper - Google Patents

Verfahren und Spritzgussmasse für die Herstellung metallischer Formkörper Download PDF

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EP0710516B1 EP95115703A EP95115703A EP0710516B1 EP 0710516 B1 EP0710516 B1 EP 0710516B1 EP 95115703 A EP95115703 A EP 95115703A EP 95115703 A EP95115703 A EP 95115703A EP 0710516 B1 EP0710516 B1 EP 0710516B1
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EP
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powder
injection
alloy
molding composition
carbonyl
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EP0710516A2 (de
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Hans Dr. Wohlfromm
Dieter Dr. Weinand
Martin Blömacher
Manfred Schwarz
Eva-Maria Langer
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BASF SE
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C33/0207—Using a mixture of prealloyed powders or a master alloy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/12—Metallic powder containing non-metallic particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy

Definitions

  • the invention relates to a method for producing metallic Molded body and on an injection molding compound, which are used for the production such moldings can be used.
  • metallic Shaped bodies are made, the oxidation-sensitive metals contain.
  • Metallic moldings can be formed by molding, debinding and sintering of a compound.
  • Powder injection molding is one Injection molding compound injected into a metallic mold and after molding debinded and sintered.
  • the injection molding compound must determine Morphology and particle size requirements are sufficient. Particles with spherical geometry show good flow properties and are therefore in Injection molding process to process particularly well. Fine powder are sinter-active and lead to a particularly homogeneous alloy good mechanical properties.
  • Carbonyl metal powder i.e. powder that is produced by the carbonyl process
  • Decomposition of the corresponding metal carbonyl are suitable look good due to their fine particle size and spherical particle shape for the production of metallic moldings by injection molding.
  • the disadvantage is that carbonyl powder is only available from a few metals
  • the atomization is, however, in the case of refractory or reactive metals or with alloys. which separate during melting, not possible. Gas atomized powders flow well because they have a spherical particle structure; atomized finished alloy powders are coarse-grained and therefore little sinter active.
  • EP-A-0 421 811 relates to an alloy steel for use in injection molded Sintered molded body. It becomes a mother alloy made of an Fe-Cr alloy or one Fe-Mn alloy mixed with carbonyl iron powder, injection molded and debindered sintered. An iron alloy of another metal is thus used.
  • iron alloys are not combined with any other Metal used as alloy powder.
  • JP-A-1 290 704 relates to a magnetic powder mixture which is suitable for sintering.
  • the powder mixture with a binding agent can be injection molded.
  • the steel alloy powder came aluminum, nickel, chromium, molybdenum or cobalt.
  • EP-A-0 356 131 relates to sintered bodies and production processes therefor.
  • For the production are made of titanium powder or atomized iron-silicon powder or a mixture Carbonyl iron powder and ground iron 44% silicon powder used.
  • the object of the invention is therefore a simple method and easy to produce injection molding compound for the production of metallic To provide moldings that contain oxidation-sensitive metals.
  • high-alloy steels are to be manufactured that are sensitive to oxidation Contain metals.
  • This task is accomplished by the following procedures. Doing so Injection molding compound, the at least one carbonyl metal powder and at least one Contains element powder of metals from the group Cr, Mn, V or Ti, shaped, debindered and sintered. The task is also through a procedure solved in which an injection molding compound containing at least one carbonyl metal powder and contains at least one alloy powder, molded, debindered and is sintered.
  • the alloy powder contains at least one metal the group Cr, Mn, V, Si, Ti or / and at least one other metal, the is at least as sensitive to oxidation, but is free of iron.
  • the Use of the inexpensive carbonyl metal powder leads to a significant price advantage in manufacturing costs.
  • the procedures allow also the production of alloys, of which because of their high Melting point or due to separation effects occurring in the melt no alloy powders can be produced.
  • the carbonyl metal powders preferably have a proportion by weight of the Injection molding compound of at least 30%. Use is further preferred of carbonyl metal powders made from metals of the iron group are. The use of carbonyl iron powder as carbonyl metal powder is preferred. The ratio of the mean particle diameters is preferably the carbonyl metal powder to the element and alloy powders at most 1: 2. The alloy metals preferably have one Weight fraction of the metallic molded body of at least 5%. Alloy metals are those metals that use element or alloy powder were added. A sintering process in vacuum is preferred or in a reducing protective gas atmosphere, especially in hydrogen, Hydrogen / argon or hydrogen / nitrogen, or in an inert protective gas atmosphere, especially in nitrogen or argon.
  • An injection molding compound contains at least one carbonyl metal powder and at least one an element powder of metals from the group Cr, Mn, V or Ti instead of an element powder, the mass can also contain an alloy powder, the at least one metal from the group Cr, Mn, V, Si, Ti or / and contains at least one metal that is also sensitive to oxidation, however is free of iron.
  • the injection molding compound preferably has a proportion of carbonyl metal powders of at least 30% by weight.
  • the injection molding compound preferably contains Carbenyl metal powder of metals of the iron group, more preferably carbonyl iron powder.
  • the ratio of the average particle diameter of the carbonyl metal powder to the element and alloy powders is preferably at most 1: 2.
  • Sintered metallic moldings can be formed, debinding and Sintering of such an injection molding compound can be produced.
  • the proportion of alloy metals is at least 5% by weight.
  • the moldings produced in this way have lower surface roughness and a greater surface gloss, which reduces the effort for mechanical Postprocessing drops significantly.
  • shaped bodies made of AISI type stainless steel 316L granules were made by mixing a powder mixture in a heated laboratory kneader mixed with binder materials and was kneaded.
  • the powder mixture consisted of 6900 g carbonyl iron powder with a Carbon content of 0.7 wt .-% and an average particle size of 4 ⁇ m and 3100 g of a gas atomized master alloy of 55% by weight Cr, 38% by weight of Ni and 7% by weight of Mo, the average particle size in the master alloy was less than 25 ⁇ m. 952 g were used as binder materials Polyoxymethylene and 104 g of polyethylene are used.
  • the granules obtained were added using a screw injection molding machine Tensile test bars with 85.5 mm length and 4 mm diameter processed (according to MPIF Standard 50, 1992).
  • All moldings were catalytically debinded at 110 ° C. in a nitrogen stream of 500 l / h, to which 20 ml / h concentrated HNO 3 was added.
  • the samples were then sintered in an electrically heated oven in dry hydrogen with a residual moisture content corresponding to a dew point of -45 ° C. For this purpose, they were brought to 1360 ° C. at a heating rate of 5K / min and kept at this temperature for 1 h.
  • the density of the sintered samples was more than 7.7 g / cm 3 in both cases.
  • the light microscopic examination of the cross sections showed in both cases a uniform austenitic structure with a low residual porosity in the form of small, closed pores.
  • Tab. 1 shows the mechanical properties of the injection molded parts produced by different types of processes, as well as their carbon, nitrogen and oxygen content after sintering.
  • Fig. 1 shows a comparison of the shrinkage behavior according to the alloys produced by various processes. For this, the debindered green castings are sintered in a dilatometer.
  • the relative change in length of the cylindrical injection molded green bodies is applied over the sintering period.
  • the associated sintering temperature results from the temperature curve T (° C) in connection with the Temperature axis.
  • Example 2 Debindered tie rods were made as described in Example 1. In contrast to Example 1, the sintering cycle was interrupted at 600 ° C or 1000 ° C. The bending strength of the cylindrical samples thus obtained was determined in a 3-point bending test with a 30 mm support. The results are shown in Table 2.
  • the flexural strength of the according to the invention Process from a carbonyl iron powder and a CrNiMo master alloy Alloy produced is significantly higher than that in the comparison process from a pre-alloyed powder sintered alloy.
  • This Property is particularly advantageous for industrial manufacturing because the Injection molded parts less sensitive to mechanical shocks are. This also makes the storage of large, more complex shapes Injection molded parts easier.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung metallischer Formkörper und auf eine Spritzgußmasse, die für die Herstellung solcher Formkörper verwendet werden kann. Insbesondere sollen metallische Formkörper hergestellt werden, die oxidationsempfindliche Metalle enthalten.
Metallische Formkörper können durch Formen, Entbindern und Sintern eines Compounds hergestellt werden. Beim Pulverspritzgießen wird eine Spritzgußmasse in eine metallische Form gespritzt und nach der Formung entbindert und gesintert. Dabei muß die Spritzgußmasse bestimmten Anforderungen an Morphologie und Partikelgröße genügen. Teilchen mit kugeliger Geometrie zeigen gute Fließeigenschaften und sind daher im Spritzgußverfahren besonders gut zu verarbeiten. Feinteilige Pulver sind sinteraktiv und führen zu einer besonders homogenen Legierung mit guten mechanischen Eigenschaften.
Carbonylmetallpulver, also Pulver, die nach dem Carbonylverfahren durch Zersetzung des entsprechenden Metallcarbonyls hergestellt werden, eignen sich aufgrund ihrer Feinteiligkeit und ihrer kugeligen Teilchenform gut für die Herstellung metallischer Formkörper im Spritzgußverfahren. Nachteilig ist, daß Carbonylpulver nur von wenigen Metallen erhältlich Die Verdüsung ist allerdings bei hochschmelzenden oder reaktiven Metallen oder bei Legierungen. die sich beim Schmelzen entmischen, nicht möglich. Gasverdüste Pulver sind gut fließfähig, da sie kugelige Teilchenstruktur aufweisen; verdüste fertiglegierte Pulver sind aber grobkörnig und daher wenig sinteraktiv.
Zhang und German (The International Journal of Powder Metallurgy, Vol. 27, No. 3, 1991, Seiten 249 bis 254) beschreiben die Verwendung einer Spritzgußmasse, die elementares Nickelpulver auf der Basis einer Mischung von Carbonyleisen und Carbonylnickelpulvern verwendet. Die US-Patentschrift 5,055,128 offenbart die Verwendung eines Cobaltelementpulvers für die Herstellung von Weichmagnetlegierungen. In beiden Fällen wurden jedoch Pulver von wenig oxidationsempfindlichen Elementen verwendet.
So betrifft EP-A-0 421 811 einen Legierungsstahl zur Verwendung für spritzgegossene Sinterformkörper. Es wird eine Mutterlegierung aus einer Fe-Cr-Legierung oder einer Fe-Mn-Legierung mit Carbonyleisenpulver gemischt spritzgegossen, entbindert und gesintert. Es wird somit eine Eisenlegierung eines weiteren Metalls verwendet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden keine Eisenlegierungen mit einem weiteren Metall als Legierungspulver eingesetzt.
JP-A-1 290 704 betrifft ein magnetisches Pulvergemish, das zum Sintern geeignet ist. Das Pulvergemisch mit einem Bindenmittel kann spritzgegossen werden. Verwendet wird Carbonyleisenpulver oder Carbonylnickelpulver im Gemisch mit einem Stahllegierungspulver, das Eisen und 10 bis 25 Gew-% Silicium enthält. Das Stahllegierungspulver kam zudem Aluminium, Nickel, Chrom, Molybdän oder Kobalt enthalten.
EP-A-0 356 131 betrifft Sinterkörper und Herstellungsverfahren dafür. Zur Herstellung werden Titanpulver oder atomisierte Eisen-Silicium-Pulver oder ein Gemisch aus Carbonyleisenpulver und gemahlenem Eisen-44% Silicium-Pulver eingesetzt.
Es besteht die allgemeine Meinung, daß homogene Legierungen mit hohen Gewichtsanteilen an oxidationsempfindlichen Metallen nur mit fertiglegierten Pulvern hergestellt werden können. Andernfalls würden die sich bildenden Oxidhäute die feine Verteilung der elementar zugegebenen Metallphase verhindern. Beeinträchtigte Eigenschaften wären die Folge.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein einfaches Verfahren und eine einfach zu erzeugende Spritzgußmasse für die Herstellung metallischer Formkörper bereitzustellen, die oxidationsempfindliche Metalle enthalten. Insbesondere sollen hochlegierte Stähle hergestellt werden, die oxidationsempfindliche Metalle enthalten.
Diese Aufgabe wird durch die folgenden Verfahren gelöst. Dabei wird eine Spritzgußmasse, die mindestens ein Carbonylmetallpulver und mindestens ein Elementpulver von Metallen aus der Gruppe Cr, Mn, V oder Ti enthält, geformt, entbindert und gesintert. Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren gelöst, bei dem eine Spritzgußmasse, die mindestens ein Carbonylmetallpulver und mindestens ein Legierungspulver enthält, geformt, entbindert und gesintert wird. Dabei enthält das Legierungspulver mindestens ein Metall der Gruppe Cr, Mn, V, Si, Ti oder/und mindestens ein anderes Metall, das mindestens ebenso oxidationsempfindlich ist, jedoch frei von Eisen ist. Die Verwendung der preisgünstigen Carbonylmetallpulver führt dabei zu einem deutlichen Preisvorteil bei den Herstellungskosten. Die Verfahren erlauben zudem auch die Herstellung von Legierungen, von denen wegen ihres hohen Schmelzpunktes oder wegen in der Schmelze auftretender Entmischungseffekte keine fertiglegierten Pulver hergestellt werden können.
Vorzugsweise haben die Carbonylmetallpulver einen Gewichtsanteil an der Spritzgußmasse von mindestens 30%. Weiter bevorzugt ist die Verwendung von Carbonylmetallpulvern, die aus Metallen der Eisengruppe hergestellt sind. Bevorzugt ist die Verwendung von Carbonyleisenpulver als Carbonylmetallpulver. Vorzugsweise beträgt das Verhältnis der mittleren Teilchendurchmesser der Carbonylmetallpulver zu den Element- und Legierungspulvern höchstens 1 : 2. Die Legierungsmetalle haben vorzugsweise einen Gewichtsanteil an dem metallischen Formkörper von mindestens 5%. Legierungsmetalle sind dabei diejenigen Metalle, die mittels Element- oder Legierungspulver beigemengt wurden. Bevorzugt ist ein Sintervorgang im Vakuum oder in reduzierender Schutzgasatmosphäre, insbesondere in Wasserstoff, Wasserstoff/Argon oder Wasserstoff/Stickstoff, oder in inerter Schutzgasatmosphäre, insbesondere in Stickstoff oder Argon.
Die Aufgabe wird auch durch die nachstehenden Spritzgußmassen gelöst. Eine Spritzgußmasse enthalt mindestens ein Carbonylmetallpulver und mindestens ein Elementpulver von Metallen aus der Gruppe Cr, Mn, V oder Ti statt eines Elementpulvers kann die Masse auch ein Legierungspulver enthalten, das mindestens ein Metall der Gruppe Cr, Mn, V, Si, Ti oder/und mindestens ein Metall enthält, das ebenso oxidationsempfindlich ist, jedoch frei von Eisen ist.
Vorzugsweise weist die Spritzgußmasse einen Anteil an Carbonylmetallpulvern von mindestens 30 Gew.-% auf. Bevorzugt enthält die Spritzgußmasse Carbenylmetallpulver von Metallen der Eisengruppe, weiter bevorzugt Carbonyleisenpulver. Das Verhältnis der mittleren Teilchendurchmesser der Carbonylmetallpulver zu den Element- und Legierungspulvern beträgt vorzugsweise höchstens 1:2.
Gesinterte metallische Formkörper können durch Formung, Entbinderung und Sinterung einer derartigen Spritzgußmasse hergestellt werden. Vorzugsweise beträgt der Anteil von Legierungsmetallen mindestens 5 Gew.-%.
Die derart hergestellten Formkörper weisen geringere Oberflächenrauhigkeit und einen größeren Oberflächenglanz auf, wodurch der Aufwand für mechanische Nachbearbeitungen deutlich sinkt.
Beispiel 1
Zur Herstellung von Formkörpern aus rostfreiem Stahl vom Typ AISI 316L wurde ein Granulat hergestellt, indem eine Pulvermischung in einem beheizbaren Laborkneter mit Bindermaterialien durchmischt und geknetet wurde.
Die Pulvermischung bestand aus 6900 g Carbonyleisenpulver mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,7 Gew.-% und einer mittleren Partikelgröße von 4 µm und 3100 g einer gasverdüsten Vorlegierung von 55 Gew.-% Cr, 38 Gew.-% Ni und 7 Gew.-% Mo, wobei die mittlere Partikelgröße in der Vorlegierung unter 25 µm lag. Als Bindermaterialien wurden 952 g Polyoximethylen und 104 g Polyethylen verwendet.
Das erhaltene Granulat wurde mit einer Schneckenspritzgießmaschine zu Zugprüfstäben mit 85,5 mm Länge und 4 mm Durchmesser verarbeitet (gemäß MPIF Standard 50, 1992).
Zum Vergleich wurde ein Granulat aus 8886 g eines fertiglegierten Pulvers der Legierung AISI 316L mit einer mittleren Partikelgröße < 25 µm, 1003 g Polyoximethylen und 116 g Polyethylen in der beschriebenen Weise hergestellt und zu Spritzlingen verarbeitet.
Zur besseren Vergleichbarkeit wiesen beide Granulate damit einen Anteil der Metallpulver an der gesamten Granulatmasse von 62 Vol% auf.
Alle Spritzlinge wurden bei 110°C in einem Stickstoffstrom von 500 l/h, welchem 20 ml/h konzentrierte HNO3 zudosiert wurde, katalytisch entbindert. Anschließend wurden die Proben in einem elektrisch beheizten Ofen in trockenem Wasserstoff mit einer Restfeuchte entsprechend einem Taupunkt von -45°C gesintert. Dazu wurden sie mit einer Heizrate von 5K/min auf 1360°C gebracht und 1 h auf dieser Temperatur gehalten.
Die Dichte der gesinterten Proben, bestimmt nach der Auftriebsmethode in Wasser, betrug in beiden Fällen mehr als 7,7 g/cm3. Die lichtmikroskopische Untersuchung der Querschliffe ergab in beiden Fällen ein gleichmäßiges austenitisches Gefüge mit einer geringen Restporosität in Form kleiner, geschlossener Poren.
Tab. 1 zeigt die mechanischen Eigenschaften der nach verschiedenen Verfahrensarten hergestellten Spritzgußteile, sowie deren Kohlenstoff-, Stickstoff- und Sauerstoffgehalt nach dem Sintern.
Figure 00080001
Aus der Gegenüberstellung ergibt sich, daß nach beiden Verfahren Spritzgußteile mit vergleichbaren mechanischen Eigenschaften erzielt werden. Die Kohlenstoff-, Stickstoff- und Sauerstoffanteile liegen in beiden Fällen unterhalb der für gute Korrosionsbeständigkeit geforderten Höchstwerte. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Spritzgußteile zeigten jedoch eine deutlich bessere Oberflächengüte.
Fig. 1 zeigt einen Vergleich des Schwindungsverhaltens der nach den verschiedenen Verfahren hergestellten Legierungen. Dazu wurden die entbinderten Spritzgäßgrünlinge in einem Dilatometer gesintert.
Die relative Langenänderung der zylinderförmigen Spritzgäßgrünlinge ist über der Sinterdauer aufgetragen. Die jeweils zugehörige Sintertemperatur ergibt sich aus der Temperaturkurve T(°C) in Zusammenhang mit der Temperaturachse.
Wegen des gleichen Volumenfüllgrades der für die unterschiedlichen Verfahren verwendeten Granulate` kann aus der Längenänderung direkt auf die Verdichtung der Spritzgußteile geschlossen werden. Aus Fig. 1 ist deshalb ersichtlich, daß die nach den beiden verschiedenen Verfahren hergestellten Spritzgußteile nach dem Sintern etwa die gleiche Enddichte erreichen. Bei den nach dem beanspruchten Verfahren hergestellten Proben setzt die Schwindung bereits bei 600°C ein. Dadurch erhalten die Spritzgußgrünlinge bereits ab dieser Temperatur eine erhöhte Festigkeit. Die Vergleichsproben zeigten dagegen erst bei 1150°C erkennbare Schwindung.
Daher können auch kompliziert geformte dünnwandige Spritzlinge ohne Unterstützung gesintert werden, ohne daß es zum Verzug des Sinterkörpers kommt. Auch wird die Anfälligkeit der Spritzlinge gegen mechanische Erschütterungen, wie sie bei kontinuierlichen Sinteröfen auftreten können, herabgesetzt.
Überraschend wurde auch gefunden, daß die Abbildgenauigkeit der hergestellten Formkörper deutlich besser ist als bei der Verwendung von verdüsten Pulvern. Besonders bedeutend ist dieser Vorteil bei Formen mit langen Fließwegen und dünnen Kanälen, also einem hohen Fließweg/Wanddickenverhältnis.
Beispiel 2
Entbinderte Zugstäbe wurden, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt. Im Gegensatz zu Beispiel 1 wurde der Sinterzyklus aber bei 600°C bzw. 1000°C unterbrochen. An den so erhaltenen zylindrischen Proben wurde die Biegefestigkeit in einem 3-Punktbiegeversuch mit 30 mm Auflage bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
Figure 00100001
Man erkennt, daß die Biegefestigkeit der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aus einem Carbonyleisenpulver und einer CrNiMo-Vorlegierung hergestellten Legierung deutlich höher liegt als bei den im Vergleichsverfahren aus einem fertiglegierten Pulver gesinterten Legierung. Diese Eigenschaft ist besonders vorteilhaft für die industrielle Fertigung, da die Spritzgußteile weniger empfindlich gegen mechanische Erschütterungen sind. Dadurch wird auch die Lagerung großer, kompliziert geformter Spritzgußteile einfacher.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung metallischer Formkörper, dadurch gekennzeichnet, daß eine Spritzgußmasse, die mindestens ein Carbonylmetallpulver und mindestens ein Elementpulver von Metallen aus der Gruppe Cr, Mn, V oder Ti enthält, geformt, entbindert und gesintert wird.
  2. Verfahren zur Herstellung metallischer Formkörper, dadurch gekennzeichnet, daß eine Spritzgußmasse, die mindestens ein Carbonylmetallpulver und mindestens ein Legierungspulver enthält, geformt, entbindert und gesintert wird, wobei das Legierungspulver mindestens ein Metall der Gruppe Cr, Mn, V, Si, Ti oder/und mindestens ein anderes Metall enthält, das mindestens ebenso oxidationsempfindlich ist, jedoch frei von Eisen ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, das das Legierungspulver eine Cr/Ni/Mo-Legierung ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonylmetallpulver einen Anteil an der Spritzgußmasse von mindestens 30 Gew.-% haben.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Carbonylmetallpulver von Eisen verwendet werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierungsmetalle einen Anteil an dem metallischen Formkörper von mindestens 5 Gew.-% haben.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintem im Vakuum oder in reduzierender Schutzgasatmosphäre, insbesondere in Wasserstoff, Wasserstoff/Argon oder Wasserstoff/Stickstoff, oder in inerter Schutzgasatmosphäre, insbesondere in Stickstoff oder Argon, erfolgt.
  8. Spritzgußmasse für die Herstellung metallischer Formkörper, dadurch gekennzeichnet, das sie mindestens ein Carbonylmetallpulver und mindestens ein Elementpulver von Metallen aus der Gruppe Cr, Mn, V oder Ti enthält.
  9. Spritzgußmasse für die Herstellung metallischer Formkörper, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens ein Carbonylmetallpulver und mindestens ein Legierungspulver enthält, wobei das Legierungspulver mindestens ein Metall der Gruppe Cr, Mn, V, Si, Ti oder/und mindestens ein Metall enthält, das mindestens ebenso oxidationsempfindlich ist, jedoch frei von Eisen ist.
  10. Spritzgußmasse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Legierungspulver eine Cr/Ni/Mo-Legierung ist.
  11. Spritzgußmasse nach einem der vorhergehenden, auf die Spritzgußmasse bezogenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens ein Carhonylmetallpulver von Eisen enthält.
  12. Spritzgußmasse nach einem der vohergehenden, auf die Spritzgußmasse bezogenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonylmetallpulver zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-% enthält.
EP95115703A 1994-10-07 1995-10-05 Verfahren und Spritzgussmasse für die Herstellung metallischer Formkörper Expired - Lifetime EP0710516B1 (de)

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