EP0685552B2 - Procédé et utilisation d'une installation pour le traitement par hydrogénation sélective d'une essence de craquage catalique - Google Patents

Procédé et utilisation d'une installation pour le traitement par hydrogénation sélective d'une essence de craquage catalique Download PDF

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EP0685552B2
EP0685552B2 EP95401244A EP95401244A EP0685552B2 EP 0685552 B2 EP0685552 B2 EP 0685552B2 EP 95401244 A EP95401244 A EP 95401244A EP 95401244 A EP95401244 A EP 95401244A EP 0685552 B2 EP0685552 B2 EP 0685552B2
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EP
European Patent Office
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process according
cut
selective hydrogenation
catalytic cracking
gasoline
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EP0685552B1 (fr
EP0685552A1 (fr
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Jean Cosyns
Charles Cameron
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IFP Energies Nouvelles IFPEN
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G45/00—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds
    • C10G45/32—Selective hydrogenation of the diolefin or acetylene compounds
    • C10G45/34—Selective hydrogenation of the diolefin or acetylene compounds characterised by the catalyst used
    • C10G45/40—Selective hydrogenation of the diolefin or acetylene compounds characterised by the catalyst used containing platinum group metals or compounds thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G69/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process
    • C10G69/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only
    • C10G69/04—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only including at least one step of catalytic cracking in the absence of hydrogen

Definitions

  • the decrease in the concentration of olefins is often obtained by etherification of 2-methyl butenes to tertioamylmethylether or sometimes 2-methylpentenes and 3-methylpentene-2 in tertiohexylmethylether.
  • Etherification is thus an elegant way of reducing the content of olefins while transforming them into High octane research and engine ethers.
  • the subject of the invention is a method as described in claim 1.
  • the catalyst must contain palladium (0.1 to 1% by weight, and preferably 0.2-0.5% by weight) deposited on a support containing at least 50% of alumina, and preferably at least 90%, and advantageously this support is pure alumina.
  • Another metal can be combined to form a bimetallic catalyst, such as gold (Au / Pd expressed by weight greater than or equal to 0.1 and less than 1, and preferably between 0.2 and 0.8).
  • a bimetallic catalyst such as gold (Au / Pd expressed by weight greater than or equal to 0.1 and less than 1, and preferably between 0.2 and 0.8).
  • the catalyst thus essentially comprises palladium or palladium and gold.
  • the choice of operating conditions is particularly important. We will generally operate under pressure in the presence of a quantity of hydrogen in small excess relative to the stoichiometric value required to hydrogenate diolefins.
  • the hydrogen and the charge to be treated are injected in ascending or descending currents in a reactor preferably with a fixed bed of catalyst.
  • the temperature is generally between 80 and 200 ° C, in particular between 130 and 200 ° C and preferably between 150 and 170 ° C.
  • the pressure is sufficient to keep most of the gasoline to be treated in the liquid phase in the reactor, more generally between 4 and 25 bar and preferably above 10 bar.
  • Advantageous pressure is between 10-20 bar, and preferably between 12-16 bar.
  • the space speed is in these conditions established between 1-10 h -1 , preferably less than 10 h -1 and better between 4 and less than -10 h -1 .
  • the invention relates exclusively to catalytic cracking gasolines.
  • the essence cut of catalytic cracking generally contains from 15 to 40% of olefins (olefins, diolefins and cycloolefins) with a content of conjugated diolefins less than 5% and generally not more than 4%.
  • the content of dienes is reduced to less than 1000 ppm.
  • the diene content in cuts C5 and C6 after selective hydrogenation is generally reduced to less than 250 ppm.
  • the content of cyclopentadiene in a catalytic cracked gasoline is less than 1% by weight, and generally less than 0.5% by weight, whereas it can be 20% by weight in a steam cracking gasoline.
  • the mercaptan content is between 1 and 300 ppm, and generally less than 200 ppm.
  • the invention also relates to the use of an installation for a process for the treatment by selective hydrogenation of a catalytic cracking gasoline as described in claim 13 comprising a catalytic cracking unit followed by a fractionation unit for separating fraction C 3 -210 ° C, a debutanizer, then a separation unit chosen from a depentanizer and a dehexanizer, said installation comprising a selective hydrogenation unit placed between the debutanizer and the separation unit.
  • FIG 1 shows schematically the process and the installation used according to the invention.
  • an effluent leaves which is fractionated in a unit 2 for fractionation into a diesel cut (LCO), a heavy cut (HCO) and a cut containing the hydrocarbons.
  • LCO diesel cut
  • HCO heavy cut
  • the C 5 -180 ° C cut obtained (or the C 5 -160 ° C or C 5 -210 ° C cut depending on the fractionation carried out), called the C 5+ catalytic cracking gasoline cut, is introduced into a zone (or l 'unit) 4 of selective hydrogenation according to the invention, hydrogen is also introduced for example by line 5.
  • the hydrogenated cut obtained enters the separation unit 6 which is a depentanizer (separation C 5 ) or a dehexanizer (separation C 5 -C 6 ).
  • a C 5 fraction or a C 5 -C 6 fraction is therefore obtained which is advantageously sent to the etherification unit, and a C 7+ fraction sent to petrol storage.
  • the catalytic hydrogenation reactor 10 comprises a reaction zone catalyst through which the entire charge and the quantity of hydrogen required to carry out the reactions desired.
  • the catalytic hydrogenation reactor 10 is arranged so particular as shown in Figure 2, namely two catalytic zones 11 and 12, the first 11 being crossed by the liquid charge (and a quantity of hydrogen, supplied by a tube 5, less than the necessary stoichiometry to convert all the diolefins into mono olefins) entering via the pipe 15; in this first zone, the softening also takes place; the second 12 receiving the liquid charge coming from the first zone (as well as the rest hydrogen i.e.
  • the proportion of the first zone (by volume) is at most equal to 50% of the sum of the 2 zones and preferably 15 to 30%.
  • the hydrogenation unit can operate at pressures lower than those required by the debutanizer and since the depentaniser (or dehexanizer) does not require a pressure of 13 to 15 bar, the circulation charge through the installation is obtained by slight depressurization at the outlet of the hydrogenation unit. This allows operation without additional pumps.
  • the high temperature of the debutanizer base and the high activity of the catalysts used in the invention allow the selective hydrogenation unit of C 5+ cut of catalytic cracking to operate without a charge preheating oven and to be very compact. . This leads to a unit with low investment and great flexibility which gives it unique advantages.
  • the new process according to the invention of selective hydrogenation catalytic cracked gasoline does not require charge or recycling pumps or a preheating oven.
  • the new process offers flexibility much larger by isolating the catalyst from the distillation column, allowing the catalyst to be replaced without stop downstream units. It also allows the catalyst to provide more activity, thanks to higher temperatures and pressures than those obtained in the depentaniser.
  • the new process makes it possible to simultaneously treat cuts C 5 , C 6 and C 7 -210 ° C. This therefore allows the pretreatment before etherification of cuts C 5 and C 6 by means of flexible and inexpensive selective hydrogenation. This process makes it possible to obtain the maximum of precursors of C 5 and C 6 ethers and moreover decreases the quantity of antioxidants to be used in the treated gasoline.
  • ethers such as tertioamyl ether for example. It also improves the quality of the gasoline produced, which has a better oxidation stability as well as an improved octane number.
  • catalyst LD265 from the company Procatalyse containing 0.3% by weight of palladium supported on alumina in a stainless steel tube 1.9 cm in diameter. This catalyst is commonly used for the hydrogenation of cuts C 3 and C 4 of FCC and steam cracking.
  • the catalyst is activated by reduction under hydrogen at a flow rate of 30 l / h for 5 hours at 200 ° C.
  • the installation is cooled under nitrogen to 150 ° C. before injecting the FCC gasoline having the properties indicated in table 1.
  • the reactor is then pressurized to 14 bar and the gasoline is injected into the bottom of the reactor (100 cm 3 / hour therefore a VVH of 1 h -1 ).
  • the effect of the space velocity is determined by increasing the WH at 5 h -1 (example 2) then at 10 h -1 (example 3) while keeping the H 2 / diolefin molar ratio at 1.6.
  • Example 4 The effect of reducing the H 2 / diolefin molar ratio is shown in Example 4 where this ratio is 1.4 and the liquid VVH is 10 h -1 .
  • the catalytic zone is cut into two separate beds, therefore 25 cm 3 in the first zone and 75 cm 3 of LD265 in the second.
  • the procedure is as previously described in Example 4 except the quantity of hydrogen injected into the reactor with the feed represents a molar ratio of 0.9.
  • An injection device between the two beds makes it possible to add an additional quantity of hydrogen corresponding to a molar ratio of 0.5 relative to the quantity of diolefins initially present in the raw gasoline of FCC, example 5.
  • staged addition of hydrogen under the conditions recommended in the present invention makes it possible not only to improve the conversion of the diolefins (show by increasing the induction period) but also to increase the amount of precursors of TAME (ie 2-methylbutene-1 and 2-methylbutene-2) and to soften, at least partially, the essence of FCC.

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Description

La production d'essence reformulée répondant aux nouvelles normes d'environnement nécessite notamment que l'on diminue leur concentration en oléfines, en aromatiques (surtout le benzène) et en soufre.
La diminution de la concentration en oléfines est souvent obtenue par éthérification des 2-méthyl butènes en tertioamylméthyléther voire parfois des 2-méthylpentènes et 3-méthylpentène-2 en tertiohexylméthyléther.
L'éthérification est ainsi une manière élégante de diminuer la teneur en oléfines tout en les transformant en éthers à hauts indices d'octane recherche et moteur.
Cependant, la présence de dioléfines dans les essences de craquage catalytique entraíne une désactivation du catalyseur d'éthérification par formation de gommes, celles-ci provoquant également une dégradation de la qualité de l'éther produit. Divers procédés ont été proposés pour résoudre ce problème (EP-A-0 564 329, EP-A-0 554 151, FR-A-2 482 953, GB-A-1 346 778, GB-A-1 565 754).
On a donc développé un procédé qui permet d'hydrogéner sélectivement les dioléfines en oléfines correspondantes, et de réaliser conjointement à l'hydrogénation des dioléfines l'isomérisation au moins en partie des oléfines primaires et/ou secondaires en oléfines tertiaires et par exemple l'isomérisation du 3-méthylbutène-1 non éthérifiable en 2-méthylbutène-2 éthérifiable.
On a aussi découvert qu'il est possible d'adoucir au moins en partie l'essence de craquage catalytique par transformation des mercaptans en autre produits sulfurés grâce aux conditions particulières de l'invention et un agencement particulier du réacteur catalytique de la présente invention. Par adoucissement, on comprend une réaction d'addition d'oléfine sur un mercaptan.
Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé comme décrit dans la revendication 1.
Le catalyseur doit comporter du palladium (0,1 à 1 % poids, et de préférence 0,2-0,5 % poids) déposé sur un support contenant au moins 50% d'alumine, et de préférence au moins 90%, et avantageusement ce support est de l'alumine pure.
Un autre métal peut être associé pour former un catalyseur bimétallique, tel que l'or (Au/Pd exprimé en poids supérieur ou égal à 0,1 et inférieur à 1, et de préférence compris entre 0,2 et 0,8).
Le catalyseur comporte ainsi essentiellement du palladium ou du palladium et de l'or.
Le choix des conditions opératoires est particulièrement important. On opérera le plus généralement sous pression en présence d'une quantité d'hydrogène en faible excès par rapport à la valeur stoechiométrique nécessaire pou r hydrogéner les dioléfines. L'hydrogène et la charge à traiter sont injectés en courants ascendants ou descendants dans un réacteur de préférence à lit fixe de catalyseur. La température est comprise le plus généralement entre 80 et 200 °C, en particulier entre 130 et 200 °C et de préférence entre 150 et 170 °C.
La pression est suffisante pour maintenir la majeure partie de l'essence à traiter en phase liquide dans le réacteur à savoir le plus généralement entre 4 et 25 bar et de préférence au-dessus de 10 bar. Une pression avantageuse est comprise entre 10-20 bar, et de préférence entre 12-16 bar.
La vitesse spatiale est dans ces conditions établie entre 1-10 h-1, de préférence inférieure à 10 h-1 et mieux entre 4 et moins de -10 h-1.
On peut également injecter avec cette essence des traces d'oxygène en très faible concentration à savoir de l'ordre de 100 à 500 ppm mole.
L'invention concerne exclusivement des essences de craquage catalytique.
Contrairement aux essences de pyrolyse qui contiennent environ 50% de dioléfines la coupe essence de craquage catalytique contient généralement de 15 à 40 % d'oléfines (oléfines, dioléfines et cyclooléfines) avec une teneur en dioléfines conjuguées inférieure à 5% et généralement d'au plus 4%. Après hydrogénation, la teneur en diènes est réduite à moins de 1000 ppm. La teneur en diène dans les coupes C5 et C6 après hydrogénation sélective est généralement réduite à moins de 250 ppm.
La teneur en cyclopentadiène dans une essence de craquage catalytique est inférieure à 1% pds, et généralement inférieure à 0,5% pds, alors qu'elle peut être de 20% pds dans une essence de vapocraquage.
La teneur en mercaptan est comprise entre 1 et 300 ppm, et généralement inférieure à 200 ppm.
Ces conditions particulières permettent d'opérer directement en aval du débutaniseur de l'essence de craquage catalytique sans qu'il soit nécessaire d'adjoindre un préchauffeur ou une pompe de charge, et avec de préférence un seul réacteur.
L'invention a également pour objet l'utilisation d'une installation pour un procédé de traitement par hydrogénation sélective d'une essence de craquage catalytique comme décrit dans la revendication 13 comprenant une unité de craquage catalytique suivie d'une unité de fractionnement pour séparer la fraction C3-210 °C, un débutaniseur, puis une unité de séparation choisie parmi un dépentaniseur et un déhexaniseur, ladite installation comportant une unité d'hydrogénation sélective placée entre le débutaniseur et l'unité de séparation.
La figure 1 schématise le procédé et l'installation utilisée selon l'invention.
De l'unité de craquage catalytique 1, par exemple un craquage catalytique en lit fluide, sort un effluent qui est fractionné dans une unité 2 de fractionnement en une coupe gazole (LCO), une coupe lourde (HCO) et une coupe contenant les hydrocarbures C3 à 210 °C, de préférence C3 à 180 °C et avantageusement C3 à 160 °C et de façon la plus préférée C3 à <160 °C (c'est-à-dire point final de coupe de 160 °C).
Dans la figure 1, une coupe C3-180°C est envoyée au débutaniseur 3 pour séparer la fraction C3-C4.
La coupe C5-180°C obtenue (ou la coupe C5-160 °C ou C5-210 °C selon le fractionnement opéré), appelée coupe essence C5+ de craquage catalytique, est introduite dans une zone (ou l'unité) 4 d'hydrogénation sélective selon l'invention, de l'hydrogène est également introduit par exemple par la conduite 5.
La coupe hydrogénée obtenue entre dans l'unité 6 de séparation qui est un dépentaniseur (séparation C5) ou un déhexaniseur (séparation C5-C6). Il est obtenu donc une fraction C5 ou une fraction C5-C6 qui est avantageusement envoyée à l'unité d'éthérification, et une fraction C7+ envoyée au stockage essence.
Selon une réalisation de l'invention, le réacteur catalytique d'hydrogénation 10 comprend une zone réactionnelle catalytique traversée par la totalité de la charge et la quantité d'hydrogène nécessaire pour effectuer les réactions désirées.
Selon une réalisation préférée de l'invention, le réacteur catalytique d'hydrogénation 10 est agencé de manière particulière comme l'indique la figure 2, à savoir deux zones catalytiques 11 et 12, la première 11 étant traversée par la charge liquide (et une quantité d'hydrogène, amenée par une tubulure 5, inférieure à la stoechiométrie nécessaire pour convertir toutes les dioléfines en mono oléfines) entrant par la tubulure 15; dans cette première zone, l'adoucissement a également lieu; la seconde 12 recevant la charge liquide provenant de la première zone (ainsi que le reste de l'hydrogène c'est-à-dire une quantité d'hydrogène suffisante pour convertir les dioléfines restant en mono oléfines et pour isomériser au moins en partie les oléfines primaires et secondaires en oléfines tertiaires) par exemple injecté par une tubulure latérale 13 et dispersé à l'aide d'un diffuseur approprié 14.
La proportion de la première zone (en volume) est tout au plus égale à 50 % de la somme des 2 zones et de préférence de 15 à 30 %.
Puisque l'unité d'hydrogénation peut fonctionner à des pressions plus basses que celles exigées par le débutaniseur et puisque le dépentaniseur (ou déhexaniseur) ne demande pas une pression de 13 à 15 bar, la circulation de la charge à travers l'installation est obtenue grâce à une légère dépressurisation à la sortie de l'unité d'hydrogénation. Ceci permet un fonctionnement sans pompes additionnelles.
La température élevée du fond de débutaniseur et la grande activité des catalyseurs utilisés dans l'invention permettent à l'unité d'hydrogénation sélective de coupe C5+ de craquage catalytique de fonctionner sans four de préchauffage de la charge et d'être très compacte. Ceci conduit à une unité à faible investissement et à grande flexibilité ce qui lui confère des avantages uniques.
Comparé à des unités classiques d'hydrogénation, le nouveau procédé selon l'invention d'hydrogénation sélective de l'essence de craquage catalytique ne requiert ni pompes de charge ou de recyclage, ni four de préchauffage. Comparé à une unité d'hydrogénation sélective dans une colonne de distillation, le nouveau procédé offre une flexibilité bien plus grande en isolant le catalyseur de la colonne de distillation, ce qui permet de remplacer le catalyseur sans arrêter les unités situées en aval. Il permet aussi au catalyseur de fournir une activité plus importante, grâce à des températures et pressions plus élevées que celles obtenues dans le dépentaniseur.
Par ailleurs, le nouveau procédé permet de traiter simultanément les coupes C5, C6 et C7-210°C. Ceci permet donc le prétraitement avant éthérification des coupes C5 et C6 grâce à une hydrogénation sélective flexible et peu coûteuse. Ce procédé permet d'obtenir le maximum de précurseurs d'éthers en C5 et C6 et de plus diminue la quantité d'antioxydants à utiliser dans l'essence traitée.
Il est en effet réalisé, selon la présente invention, non seulement l'hydrogénation sélective des dioléfines mais également l'isomérisation des oléfines primaires et secondaires en oléfines tertiaires (ex. 3-méthylbutène-1 en 2-méthylbutène-2 et 2-méthylbutène-1).
Ce procédé permet donc d'améliorer la quantité de produits éthérifiables, donc le rendement de production d'éthers tel que le tertioamyléther par exemple. Il améliore aussi la qualité de l'essence produite, qui présente une meilleure stabilité à l'oxydation ainsi qu'un indice d'octane amélioré.
L'exemple ci-après illustre l'invention.
On dispose de 100 cm3 de catalyseur LD265 de la société Procatalyse contenant 0,3 % poids de palladium supporté sur l'alumine dans un tube d'acier inoxydable de 1,9 cm de diamètre. Ce catalyseur est utilisé couramment pour l'hydrogénation des coupes C3 et C4 de FCC et de vapocraquage.
Le catalyseur est activé par réduction sous hydrogène à un débit de 30 l/h pendant 5 heures à 200 °C. L'installation est refroidie sous azote à 150 °C avant d'injecter l'essence de FCC ayant les propriétés indiquées dans le tableau 1. Le réacteur est ensuite pressurisé à 14 bar et l'essence est injectée dans le fond du réacteur (100 cm3/heure donc une VVH de 1 h-1).
Une quantité d'hydrogène correspondant à un rapport molaire H2/dioléfines de 1,6 est injecté. Le mélange charge/hydrogène traverse le lit catalytique en écoulement ascendant. Les résultats obtenus selon l'invention sont montrés dans le tableau 2.
L'effet de la vitesse spatiale est déterminé en augmentant la WH à 5 h-1 (exemple 2) puis à 10 h-1 (exemple 3) tout en gardant le rapport molaire H2/dioléfines à 1,6.
L'effet de diminuer le rapport molaire H2/dioléfines est montré dans l'exemple 4 où ce rapport est de 1,4 et la VVH liquide est de 10 h-1.
Une autre série de tests catalytiques a été effectuée pour illustrer la présente invention. La zone catalytique est coupée en deux lits séparés, donc 25 cm3 dans la première zone et 75 cm3 de LD265 dans la deuxième. On procède comme précédemment décrit dans l'exemple 4 sauf la quantité d'hydrogène injectée dans le réacteur avec la charge représente un rapport molaire de 0,9. Un dispositif d'injection entre les deux lits permet l'ajout d'une quantité supplémentaire d'hydrogène correspondante à un rapport molaire de 0,5 par rapport à la quantité de dioléfines initialement présentes dans l'essence brut de FCC, exemple 5.
On constate que l'addition étagée de l'hydrogène dans les conditions préconisées dans la présente invention permet non seulement d'améliorer la conversion des dioléfines (montrer par une augmentation de la période d'induction) mais également d'augmenter la quantité de précurseurs de TAME (i.e. 2-méthylbutène-1 et 2-méthylbutène-2) et d'adoucir, au moins partiellement, l'essence de FCC.
Coupe essence brute de FCC
Point Initial 20°C
Point final 166°C
S (total) 224 ppm
S (mercaptan) 72 ppm
Indice de brome 67
MAV 20
Paraffines 29,9 % poids
Olefinés, dioléfines, cyclooléfines 38,4 % poids
Naphtènes 9,1 % poids
Aromatics 22,6 % poids
coupe C5, total 29,5 % poids
C5, non saturé 15,5 % poids
C5, produits éthérifiables 6,2 % poids
coupe C6, total 22,3 % poids
C6, non saturé 9.8 % poids
C6, produits éthérifiables 3,6 % poids
Exemples selon l'invention
Exemple numéro 1 2 3 4 5
WH liquide, h-1 1 5 10 10 10
rapport molaire H2/dioléfines 1,6 1,6 1,6 1,4 0,9+0,5
S (mercaptan), ppm 64 64 62 64 28
Indice de brome 56 56 56 58 60
C5, produits éthérifiables, % poids 6.4 6.4 6.3 6.2 6.5
C5, rendement en éthérifiables 103 % 103 % 102 % 100 % 105 %
C6, produits éthérifiables, % poids 3.75 3.75 3.7 3.65 3.8
C6, rendement en éthérifiables 104 % 104 % 103 % 101 % 106 %
C6+, période d'induction (min) 470 470 440 435 480

Claims (14)

  1. Procédé de traitement par hydrogénation sélective de l'essence de craquage catalytique ayant une teneur en dioléfines inférieures à 5%, une teneur en cyclopentadiene inférieure à 1% et une teneur en mercaptan comprise entre 1 et 300 ppm, caractérisé en ce que la coupe essence C5-210°C est mise au contact, sous une pression de 4-25 bars, à une température de 80-200°C, avec une LHSV (vitesse spaciale horaire du liquide) de 1-10 h-1 en présence d'une quantité d'hydrogène en faible excès jusqu'à 1,6 par rapport à la stoechiométrie (1.0) nécessaire pour hydrogéner les dioléfines, avec un catalyseur comprenant 0,1 à 1% poids de palladium déposé sur un support contenant au moins 50% d'alumine, de façon à réduire la teneur en mercaptans de l'essence.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur contient 0,2-0,5 % poids de palladium.
  3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support contient au moins 90% l'alumine.
  4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support est de l'alumine pure.
  5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur comporte essentiellement du palladium.
  6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température est comprise entre 130 et 200°C.
  7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé En ce que la température est comprise entre 150 et 170°C.
  8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pression est comprise entre 10 et 20 bar.
  9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pression est comprise entre 12 et 16 bar.
  10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la LHSV est comprise entre 4 et 10 h-1.
  11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le point final de la coupe est de 180°C.
  12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le point final de la coupe est de 160°C.
  13. Utilisation d'une installation pour un procédé de traitement par hydrogénation sélective d'une essence de craquage catalytique selon l'une des revendications précédentes, l'installation comprenant une unité de craquage catalytique suivie d'une unité de fractionnement pour séparer une coupe C3-210°C et un débutaniseur pour séparer la fraction C3-C4 pour obténir la coupe d'essence C5-210°C, et une unité d'hydrogénation sélective qui est placée entre le débutaniseur et une unité de séparation choisie parmi un dépentaniseur et un déhexaniseur .
  14. Utilisation selon la revendication 13, caractérisée en ce que l'unité d'hydrogénation sélective est constituée d'un réacteur comprenant deux zones catalytiques, la première étant traversée par la charge liquide et une quantité d'hydrogène inférieure à la stoechiométrie, la seconde recevant la charge liquide provenant de la première zone ainsi que le reste de l'hydrogène injecté par une tubulure latérale.
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