EP0661137A1 - Gerät zum Walzen von Motorenkurbelzapfen, Walzwerkzeug und Verfahren zum Walzen von aneinanderliegenden und versetzten Kurbelzapfen - Google Patents

Gerät zum Walzen von Motorenkurbelzapfen, Walzwerkzeug und Verfahren zum Walzen von aneinanderliegenden und versetzten Kurbelzapfen Download PDF

Info

Publication number
EP0661137A1
EP0661137A1 EP95100047A EP95100047A EP0661137A1 EP 0661137 A1 EP0661137 A1 EP 0661137A1 EP 95100047 A EP95100047 A EP 95100047A EP 95100047 A EP95100047 A EP 95100047A EP 0661137 A1 EP0661137 A1 EP 0661137A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rolling
crankshaft
claw
machine
tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP95100047A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0661137B1 (de
Inventor
William P. Gottschalk
Hans Theo Lauten
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hegenscheidt MFD GmbH and Co KG
Original Assignee
Wilhelm Hegenscheidt GmbH
Hegenscheidt MFD GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wilhelm Hegenscheidt GmbH, Hegenscheidt MFD GmbH and Co KG filed Critical Wilhelm Hegenscheidt GmbH
Publication of EP0661137A1 publication Critical patent/EP0661137A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0661137B1 publication Critical patent/EP0661137B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21HMAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H7/00Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • B21H7/18Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles
    • B21H7/182Rolling annular grooves
    • B21H7/185Filet rolling, e.g. of crankshafts
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24GRINDING; POLISHING
    • B24BMACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B39/00Burnishing machines or devices, i.e. requiring pressure members for compacting the surface zone; Accessories therefor
    • B24B39/04Burnishing machines or devices, i.e. requiring pressure members for compacting the surface zone; Accessories therefor designed for working external surfaces of revolution
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24GRINDING; POLISHING
    • B24BMACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/36Single-purpose machines or devices
    • B24B5/42Single-purpose machines or devices for grinding crankshafts or crankpins

Definitions

  • This invention relates to deep rolling of fillets of engine crankshafts or other annular areas of metallic workpieces which are subjected to high stress loads and in particular to a new and improved machine, a rolling tool and a method for simultaneously deep rolling the fillets of angularly offset, adjacent crank pin seats to increase their fatigue strength and surface hardness.
  • crankshaft Due to the design of the crankshaft and this offset of the crankpin seats, the crankshaft can be loaded to such an extent on the fillet areas of the crankpin seats that the fillets tear and bending of the crankshaft can occur during engine operation, so that the service life of the crankshaft is considerably reduced becomes.
  • the crankshaft can be strengthened by increasing the crank pin seat diameter and by heat treatment (quenching and tempering) of the crankshaft in order to increase its form and fatigue strength become.
  • the fatigue strength and durability of crank pins and main bearing seats can be significantly increased by rolling compressive stresses into the metal of the annular fillets between the pin seats and the adjacent counterweights or bearing shells.
  • the present invention relates to a new and improved fillet rolling method, rolling tool and apparatus suitable for the new and improved simultaneous deep rolling and permanently hardening the fillets of angularly offset crank pin seats and other annular spaces.
  • the upper tool of this invention includes side-by-side main housings in which back-up rolls are mounted.
  • a cage which carries an angled or inclined processing roller which is in rolling contact with a peripheral surface of the support roller so that the load applied to the housing via the support roller onto the inclined metal processing roller and from there onto the granular structure of the metallic crankpin grooves which are to be rolled for the purpose of permanent strengthening is transferred.
  • crankshaft the pin grooves of which are to be rolled
  • a motor which is connected to the chuck for driving so that the processing rollers roll the annular grooves of the crank pin under pressure .
  • An annular cage thrust bearing assembly operably disposed between the tool housings maintains their alignment in parallel planes as they are rotated relative to one another and about the axis of an engine crankshaft. It is very important that this thrust bearing assembly be a device that absorbs and cancels the opposing resulting side thrust forces generated by the opposed and outwardly inclined rolls during the rolling process. When the opposing side pressure loads are released, the tool remains in the center even when the seat portions of each pin are angularly offset.
  • a pair of lower support tools are provided, each having two backup rolls that hold the pin seats when the work rolls of the upper tool roll down the fillets of the piston pins.
  • These support rollers are arranged between the pin seats in order to absorb the rolling loads transmitted by the pin seats, so that no significant bending loads are applied to the crankshaft to be rolled.
  • the upper and lower pairs of tools are each held in parts by upper and lower claws with an oscillating clamp structure, each comprising a pair of levers which are rotatably connected to each other by an intermediate pivot.
  • Hydraulic Drive cylinders which connect the end portions of the clamping levers to one another, can be actuated in such a way that, through the driven expansion of the cylinders, they generate the machining force which is transmitted to the fillet rollers via the claws.
  • the clamping structure for an oscillating operation is "rotatably held by holding rocker arms which swing back and forth or swing in the manner of a pendulum during the deep rolling process.
  • a new and improved method of fillet rolling a metallic component such as e.g. of a journal seat of a crankshaft, in which angularly offset, annular fillets from adjacent journal seat sections are rolled simultaneously to expose the metal of the fillets to a compressive stress and thereby to increase the fatigue strength of the component.
  • Another feature, another object and another advantage of the invention is to provide a new and improved metal rolling machine comprising pairs of rotatably connected levers with metal working rollers in a tool arranged in clamping claws of the levers which are about an axis of an engine crankshaft oscillate to simultaneously roll pairs of staggered, annular fillets of staggered journals of the crankshaft.
  • Another feature, object, and advantage of the invention is that it provides a new and improved tool for rolling annular and angular machining areas such as e.g. Provides fillets of crankshaft journal seats, which comprises side-by-side, relatively rotatable housings, each comprising a fillet rolling device mounted thereon that laterally spaced and angularly offset fillets can be simultaneously rolled and metal-worked in order to improve their fatigue strength.
  • FIGS 1 and 2 show diagrammatically sections of a metalworking machine 10, which illustrate some basic features of the deep-rolling hardening of the fillets of crankpins 12 of a crankshaft 14 for an internal combustion engine.
  • the crankshaft has a front end 16 which is fixed in a chuck 18 and a flange end 20 which is held by a centering mandrel 22 of the machine.
  • the crankshaft can be driven selectively and rotatably about the horizontal axis B by a drive motor 24, which is held on the machine housing by a retaining ring 26 and is connected to the chuck by the drive shaft 28 in a driven manner.
  • Each of the crank pins 12 has laterally arranged and coaxial seat portions 30 and 32 (Figure 1A) which form cylindrical bearings for the connecting rods 34, 36 ( Figure 1B) of opposed pistons in the left and right cylinders of a V-engine block.
  • pin seat portions 30, 32 are subjected to high stresses during engine operation, they are reinforced in various ways, e.g. by increasing the pin seat diameter and hard rolling hardening of their laterally spaced, annular fillets F, F ', wherein high and concentrated rolling forces are directed onto the annular fillet areas of the crankshaft.
  • Such rolling creates compressive stresses in the metal of the crankshaft fillets which can, for example, extend to a depth of 4 mm.
  • the upper tool 40 has a pair of oscillating rollers 46, 46 'made of hardened steel or other material, which rotate substantially about mutually inclined axes A and A', with the laterally spaced grooves F, F 'which form the annular contact surfaces form between the pins and the adjacent counterweights or bearing shells of the crankshaft to intervene and roll.
  • the lower tool 41 has angularly spaced support rollers 47 which form bearings and support for the crank pins, while the crankshaft 14 is rotatably driven about its axis B and the fillets are rolled.
  • the rolling pressure is applied hydraulically by the expansion force of a hydraulic cylinder 48 which is operatively connected between the extending ends 49, 50 of the upper and lower claw arms 51, 52 which are rotatably arranged in a central position of the claw arm lengths by a pivot pin 53 held in a fork shoe are.
  • This arrangement provides the mechanical advantage that increases the claw closing force exerted on the claw assembly by the expansion force of the hydraulic cylinder 48.
  • the upper and lower claws and their tools are supported so that they swing about the axis of the rotating crank pins during rolling.
  • the rolling force exerted by the rollers 46, 46 ' can be increased and decreased by the cylinder 48 while the crankshaft is being driven by the engine 24 to introduce concentrated annular internal stress patterns into the metal of the fillets F, F' which occur during engine operation cut surfaces of the crankshaft with the highest load.
  • the size of the pressure as well as the number of rolling processes of the fillets can be selected in order to achieve an optimized fatigue strength.
  • crankshafts 54 with crank pins 55 which are angularly offset and have adjacent crank pin seats 56, 58 (FIG. 4A), such as they are used in many modern V-engine blocks.
  • the present invention has been developed which is exemplified in a first preferred embodiment in Figures 3 to 9.
  • the machine 60 of this invention has a pair of juxtaposed stands 62 and 64 that extend upwardly from a base 66 which is adjustable on a support plate 70 by tongue and groove or some other rail construction.
  • This rail construction and a connected drive cylinder 72 make it possible to easily bring the machine and its tools into engagement with the angularly offset pin seats 56, 58 of the crankshaft 54 and back again when this is clamped in a driven chuck and a centering mandrel as in FIG .
  • an elongated, transverse bracket 74 is held.
  • a rotary shaft 76 extends axially through the cylindrical bracket 74, 74 and has a terminal end that firmly supports the ends of right and left pairs of swing arms 78, 78 'and 80, 80' hanging therefrom.
  • the connecting ends of the swing arms carry pivot pins 82 and 84 which pivotally connect the upper right and left claw arms 88 and 90 which extend between their respective pairs of swing arms.
  • the upper right claw arm 88 is rotatably connected to the lower right claw arm 92 with a central bolt 93 extending in the horizontal direction. This bolt is held by a fork shoe 94, the ends of which extend upward from the lower claw arm to clasp the upper claw arm.
  • This construction provides a right clamp claw assembly 95.
  • the upper left claw arm 90 is similarly connected to the lower left claw arm 97 by a fork shoe and pivot pin 96 to provide a left claw assembly 98.
  • the right and left claw arm fork shoes receive between them the downwardly extending lower portions of the upper claw arms so that the upper and lower claw arms of each pair are coplanar with each other when rotatably connected with bolts 93 and 96, respectively.
  • each claw assembly is made of flat metal plates and have rearward extending portions 100, 102 and 104, 106, the connection points for the fork shoes and the bolts 108, 110, 112 and 114 for form the right and left hydraulic drive cylinders 116, 118.
  • Each drive cylinder has a cylinder tube in which a piston 120 or 122 is functionally arranged.
  • Controls 123 control the supply and discharge of pressurized fluid to the cylinders below and above the pistons to effect the expansion and contraction strokes of the cylinders so that the forwardly extending claws 124, 126 and 128, 130 close or open the right and left pairs of claw arms.
  • the cylinders and pistons retract, rotating the claw arms about the bolts 93 and 96 so that the claws open Move position away from each other. This allows the tool to be moved to a machining position with the crank pin seats 56, 58 or the crankshaft removed from the tool.
  • Figure 4C illustrates a spaced apart arrangement that holds the relatively movable upper claw arms 88, 90 in parallel and laterally spaced apart.
  • This arrangement includes a headed cylindrical spacer 111 having a cylindrical shaft 111 'that extends axially through a corresponding fine-fit bore 113 in the upper left arm 90 and through a large bore 117 in the right upper arm 88.
  • Inner and outer brass wear rings 121, 121 ' are secured to the upper arm 88 around the opening by bolted fasteners.
  • An enlarged annular washer 125 which is secured to the outer end of the retention shaft by a through bolt 133, is laterally in contact with the outer brass ring.
  • the upper claw 124, 128 of each upper claw arm 88, 90 provides a seat for a mortise mill tool assembly 134, as best shown in FIGS. 6 and 7.
  • the fillet rolling tool assembly 134 includes a pair of tool housings 136 and 138 which are mounted in a lateral and relatively rotatable relationship. Locking clips as in reference numbers 131 and 132 secure the housings to the corresponding upper claws 124 and 126.
  • Housing 136 includes an outer rectangular main body 140, which has been milled or otherwise machined to provide an annular seat 142 which receives a support roller 144 which is rotatably supported by needle bearings 146 fitted in an inner cylindrical tread 148, the tread 148 extending on a large, axially extending direction Hub 150 supports, which is stepped at 152 to fit into the annular bore in the outside of the main body 140.
  • the housing 136 is closed on its inside with an annular closure plate 154 which is fastened to the housing with screws 156.
  • the closure plate 154 has an enlarged annular seat 158 for receiving the inner end of the cylindrical hub 150.
  • An annular cage of needle thrust bearings 160 is disposed on an inner shoulder of the lock plate concentric with the hub seat 150 between the backing rolls and the lock plate and adapted to transfer the side loads resulting from the rolling of the fillets to an annular ball bearing unit 162 which is operable between the tool housings 136 and 138 is arranged.
  • the spherical balls 163 of this ball bearing unit are held for rotation in cages, which are operatively arranged in a holding plate 164 on a central hub 166 which extends in the axial direction from the closure plate 168 of the adjacent tool housing 138.
  • the spherical balls 163 roll in annular, truncated bearing raceways 170, 172 of the combined locking plates 154 and 168.
  • Each housing 136, 138 has a pair of L-shaped processing roller mounts 176, 178 and 180, 182 that are adjustably attached to its lower end by screws 184, 184 '.
  • These brackets have inner ends that are recessed to form cages 186, 188.
  • the cages support the hardened machining rollers 190, 192 for oscillating rotation about substantially upward and outward inclined axes 194, 196 so that the machining circumference of the rollers becomes the fillets F and F 'to be rolled.
  • the crank pin seats 56, 58 extends.
  • the processing rollers 190, 192 are in contact through the annular, stepped shoulders 197, 198 of the support rollers 144, 199 of the housings 136, 138 so that the claws, when clamped, as shown in Figure 7, a rolling force on the fillets F, F 'transferred.
  • the bearing unit 162 is arranged between the two housings 136, 138, the side loads S, S 'resulting from the fillet rolling process are effectively neutralized. This ensures that each of the fillets is rolled down in accordance with the requirements and that the tools do not move away from the fillets.
  • the fixed support tool which is attached to the lower claw of each claw assembly, is formed by first and second fixed support units 200 and 202 which are operable e.g. are attached to the lower claw of each lower claw arm by adjustable clamps 204, 206. Since these units are largely of the same construction, only unit 200 will be described in detail.
  • the unit 200 has a generally rectilinear main body 203 with outer grooves 204, 206 which receive the edges of the plate of the lower claw arm 92. Clamps 205 and 207 secure the unit 200 in place on the lower arm.
  • Tool 200 has a pair of spaced rollers 208 and 210 that are rotatably secured by needle bearings 209, 211 on hubs 212, 214 that are supported on laterally spaced side plates 216, 218. Screws 219 secure the side plates to the main body 203.
  • Pneumatic cylinders 222, 224 attached to the cylindrical bracket 74 by clips 226 are used to stabilize the pairs of claw arms.
  • Cylinders 222 and 224 have pistons with connecting rods 228, 230 which extend downwardly and which are pivotally connected to the upper claw arms by brackets 230, 231 to stabilize the operation of the arms when the fillets are rolled.
  • Element 232 is a rotor mounted on rotatable shaft 76 which cooperates with gripper 233 to form a disc brake 234 which can optionally be used to stop the pair of claws in any predetermined position.
  • the crankshaft 54 is inserted into the chuck and the centering mandrel as shown in FIG. 1.
  • the tool from FIGS. 3 to 8 is then moved into a position in which the processing rollers touch the fillets F, F 'of the offset pin seats 56, 58 as shown in FIG.
  • the claws are closed under the load of the expansion cylinder so that the processing rollers 190, 192 engage with the fillets F, F 'with a preselected rolling force.
  • the drive motor 24 is then driven so that the chuck rotates the crankshaft about its axis of rotation, namely the axis B.
  • This rotation causes the offset pin seats 56, 58 to move in a clockwise path or path about the axis B of the crankshaft when the shaft is rotated (see Figure 9).
  • the clamping claws which are clamped to the offset pins, follow the path of rotation of the pins. Accordingly, when the pins rotate about the axis B of the crankshaft, each claw assembly swings and the support arms 78, 78 ', 80, 80' swing back and forth like a pendulum allowing this movement.
  • the rolling force of the claws transmitted to the processing rollers can be increased or otherwise varied in order to effect simultaneous deep-rolling of the fillets and hardening of the metal of the fillet areas and thereby to achieve an improved fatigue strength of the fillets and the crankshaft. Since the crank pins are offset from each other, each set of arms follows its connected crank pins so that the grooves of the crank pin are rolled simultaneously even if they are angularly offset. Appropriate lubricants are applied to the fillet areas during rolling to reduce friction and improve rolling.
  • the drive cylinders are pulled together to open the claws so that the finished crankshaft can be removed from the machine.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Agronomy & Crop Science (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)

Abstract

Die Hohlkehlen von winklig versetzten Paaren von nebeneinander angeordneten Zapfensitzen einer Verbrennungsmotorkurbelwelle werden zum Dauerverfestigen durch gegenüberstehende geneigte Walzen unter Druck gewalzt, die in Käfigen an den unteren Enden eines Paares von relativ zueinander drehbaren Werkzeuggehäusen nebeneinander durch ein Paar von Klauen eines pendelnden Klemmaufbaus gehalten werden. Dieser Aufbau ermöglicht es den Walzen, den Kurbelzapfensitzen zu folgen, wenn die Kurbelwelle gedreht wird, so daß die winklig versetzten Kurbelzapfenhohlkehlen gleichzeitig unter Druck bearbeitet und verfestigt werden können. Die gegeneinander gerichteten Gegenlasten der Walzen werden an lastaufnehmenden Lagern neutralisiert, die funktionsfähig zwischen dem Paar von Werkzeuggehäusen angeordnet sind. <IMAGE>

Description

    Hintergrund der Erfindung
  • Diese Erfindung bezieht sich auf Festwalzen von Hohlkehlen von Motorenkurbelwellen oder anderen ringförmigen Bereichen von metallischen Werkstücken, die hohen Spannungsbelastungen ausgesetzt sind und insbesondere auf eine neue und verbesserte Maschine, ein Walzwerkzeug und ein Verfahren zum gleichzeitigen Festwalzen der Hohlkehlen von winkelig versetzten, nebeneinanderliegenden Kurbelzapfensitzen, um deren Dauerfestigkeit und Oberflächenhärte zu erhöhen.
  • Beschreibung des Standes der Technik
  • Bei Verbrennungsmotoren wie z.B. V6-Motoren, die in vielen modernen Automobilen angetroffen werden, ist die linke Zylinderreihe des Motorblocks in Bezug auf die rechte Reihe leicht nach vorne gesetzt. Diese Zylinderanordnung erlaubt es, die Pleuel der paarweise zusammengehörenden, in den Zylindern in gegenüberliegenden Reihen des Motors angeordneten Kolben nebeneinander mit benachbarten oder nebeneinanderliegenden Sitzabschnitten eines herkömmlichen Kurbelzapfens zu verbinden. Um eine gleichmäßige Zündung zu erzielen, bei der die Zylinder in einem Winkelintervall von 120° zünden, muß die Mittellinie jedes dieser von der Drehachse der Kurbelwelle wegzeigenden Sitzabschnitte winklig voneinander beabstandet sein und beispielsweise einen Winkel von 30° einschließen. Andere V-Motoren mit unterschiedlichen Zylinderanordnungen, beispielsweise V10-Motoren, können einen unterschiedlichen Kurbelzapfensitzversatz aufweisen.
  • Aufgrund der Ausbildung der Kurbelwelle und dieses Versatzes der Kurbelzapfensitze kann die Kurbelwelle im Betrieb an den Hohlkehlbereichen der Kurbelzapfensitze in einem solchen Maße belastet werden, daß die Hohlkehlen reißen und ein Verbiegen der Kurbelwelle während des Motorbetriebs auftreten kann, so daß die Lebensdauer der Kurbelwelle erheblich herabgesetzt wird. Um die Haltbarkeit zu verbessern kann die Kurbelwelle durch Vergrößern des Kurbelzapfensitzdurchmessers und durch Wärmebehandlung (Abschrecken und Vergüten) der Kurbelwelle, um deren Umform- und Dauerfestigkeit zu erhöhen, gestärkt werden. Die Dauerfestigkeit und die Haltbarkeit von Kurbelzapfen und Hauptlagersitzen kann durch Festwalzen von Druckspannungen in das Metall der ringförmigen Hohlkehlen zwischen den Zapfensitzen und den benachbarten Gegengewichten oder Lagerschalen bedeutend erhöht werden.
  • Da weiter die Automobile und deren Bauteile zur Gewichtsreduktion und zur Verbesserung des Brennstoffwirkungsgrades verkleinert werden, werden kleinere Motoren und Kurbelwellen benötigt. Um die Dauerfestigkeit und Haltbarkeit von verkleinerten Kurbelwellen zu verbessern, wird das Festwalzen von Hohlkehlen und anderen ringförmigen benachbarten Bereichen zunehmend wichtig, wobei die Verbesserungen der Dauerfestigkeit zwischen 20 und 150 % liegen.
  • Vor der vorliegenden Erfindung war das Hohlkehlwalzen von winklig versetzten Sitzen von Kurbelzapfen schwierig und zeitraubend, insbesondere da die Hohlkehlen von benachbarten und winkelig versetzten Kurbelzapfensitzen unabhängig voneinander mit Hochlast-Hohlkehlwalzmaschinen in einem zeitraubenden und langwierigen Verfahren gewalzt werden mußten. Die von dem unabhängigen Walzen herrührenden Seitenlasten konnten ein Selbstzentrieren des Walzwerkzeugs und ein Wegbewegen von der Hohlkehle bewirken, so daß die gewünschten Hohlkehldruckspannungen und Dauerfestigkeit herabgesetzt oder nicht erzielt wurden.
  • Beispiele von Geräten, Werkzeugen und Verfahren, die im allgemeinen Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung stehen, sind Patente aus dem Stand der Technik wie z.B. die US-Patente 5,138,859, veröffentlicht am 18. August 1992 für "Verfahren und Vorrichtung zum Glattwalzen und Festwalzen von mehrhübigen Kurbelwellen"; 4,785,537, veröffentlicht am 14. Dezember 1984 für "Maschine zum maschinellen Bearbeiten von Kurbelwellen"; und 4,766,753, veröffentlicht am 30. August 1988 für "Walzvorrichtung zum Oberflächenhärten oder Glätten", Inhaber jeweils Wilhelm Hegenscheidt GmbH, Bernhard-Schondorff-Platz, D 41804 Erkelenz, Deutschland, die durch Bezugnahme hier eingearbeitet sind.
  • Im Gegensatz zu den oben genannten Patentoffenbarungen des Standes der Technik bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein neues und verbessertes Hohlkehlenwalzverfahren, Werkzeug und Gerät zum Walzen, die sich für das neue und verbesserte, gleichzeitige Festwalzen und Dauerverfestigen der Hohlkehlen von winkelig versetzten Kurbelzapfensitzen und anderen Ringräumen eignet.
  • Das obere Werkzeug dieser Erfindung umfaßt nebeneinanderliegende Hauptgehäuse, in welchen Stützwalzen befestigt sind. Am unteren oder Bearbeitungsende jedes Gehäuses befindet sich ein Käfig, der eine winklig oder geneigt angeordnete Bearbeitungswalze trägt, die im Rollkontakt mit einer Umfangsfläche der Stützwalze steht, so daß die auf die Gehäuse aufgebrachte Last über die Stützwalze auf die geneigte Metallbearbeitungswalze und von dort auf die körnige Struktur der metallischen Kurbelzapfenhohlkehlen, die zum Zwecke des Dauerverfestigens festgewalzt werden sollen, übertragen wird.
  • Die Kurbelwelle, deren Zapfenhohlkehlen gewalzt werden sollen, ist in einem Spannfutter oder einem anderen Werkstückhalter gehalten, und wird um ihre Drehachse durch einen Motor angetrieben, der zum Antreiben mit dem Spannfutter so verbunden ist, daß die Berarbeitungswalzen die ringförmigen Hohlkehlen der Kurbelzapfen unter Druck walzen.
  • Eine funktionsfähig zwischen den Werkzeuggehäusen angeordnete, ringförmige Drucklagereinheit mit Käfig hält deren Ausrichtung in parallelen Ebenen, während sie relativ zueinander und um die Achse einer Motorkurbelwelle gedreht werden. Es ist sehr wichtig, daß diese Drucklagereinheit eine Einrichtung darstellt, die die gegeneinander gerichteten resultierenden Seitendruckkräfte, die durch die entgegengesetzten und nach außen geneigten Walzen während des Walzvorganges erzeugt werden, aufnimmt und aufhebt. Wenn die gegeneinander gerichteten Seitendrucklasten aufgehoben werden, verbleibt das Werkzeug selbst dann in der Mitte, wenn die Sitzabschnitte jedes Zapfens winklig zueinander versetzt sind.
  • Zusätzlich zu dem oberen Werkzeug ist ein Paar von unteren Stützwerkzeugen vorgesehen, die jeweils zwei Stützwalzen aufweisen, die die Zapfensitze halten, wenn die Arbeitswalzen des oberen Werkzeugs die Hohlkehlen der Kolbenzapfen festwalzen. Diese Stützwalzen sind zwischen den Zapfensitzen angeordnet, um die durch die Zapfensitze übermittelten Walzlasten aufzunehmen, so daß keine nennenswerten Biegelasten auf die zu walzende Kurbelwelle aufgebracht werden.
  • Die oberen und unteren Paare von Werkzeugen sind jeweils in Teilen von oberen und unteren Klauen mit pendelndem Klemmaufbau gehalten, die jeweils ein Paar von Hebeln umfassen, die durch einen Zwischendrehzapfen drehbar miteinander verbunden sind. Hydraulische Antriebszylinder, die die Endabschnitte der Klemmhebel miteinander verbinden, sind so betätigbar, daß sie durch die angetriebene Expansion der Zylinder die Bearbeitungskraft erzeugen, die über die Klauen auf die Hohlkehlwalzen übertragen wird. Um eine einzelne Bedienung jedes einzelnen Paares von Klauen zu ermöglichen, ist der Klemmaufbau für einen pendelnden Betrieb" durch Halteschwingarme drehbar gehalten, die nach hinten und vorne schwingen oder nach Art eines Pendels während des Festwalzvorgangs schwingen.
  • In dieser Erfindung wird ein neues und verbessertes Verfahren des Hohlkehlenwalzens eines metallischen Bauteils wie z.B. eines Zapfensitzes einer Kurbelwelle bereitgestellt, bei dem winklig versetzte, ringförmige Hohlkehlen von benachbarten Zapfensitzabschnitten gleichzeitig festgewalzt werden, um das Metall der Hohlkehlen einer Druckspannung auszusetzen und dadurch die Dauerfestigkeit des Bauteils zu erhöhen.
  • Ein anderes Merkmal, eine andere Aufgabe und ein anderer Vorteil der Erfindung ist es, eine neue und verbesserte Metallwalzmaschine bereitzustellen, die Paare von drehbar verbundenen Hebeln mit Metallbearbeitungswalzen in einem Werkzeug umfaßt, das in Klemmklauen der Hebel angeordnet ist, die um eine Achse einer Verbrennungsmotorkurbelwelle pendeln, um gleichzeitig Paare von versetzten, ringförmigen Hohlkehlen von versetzten Zapfen der Kurbelwelle festzuwalzen.
  • Ein weiteres Merkmal, eine weitere Aufgabe und ein weiterer Vorteil der Erfindung ist es, daß diese ein neues und verbessertes Werkzeug zum Walzen von ringförmigen und im Winkel versetzten Bearbeitungsbereichen wie z.B. Hohlkehlen von Kurbelwellenzapfensitzen bereitstellt, die nebeneinanderliegende, relativ zueinander drehbare Gehäuse umfaßt, die jeweils eine so darauf befestigte Hohlkehlenwalzeinrichtung umfassen, daß seitlich beabstandete und winklig versetzte Hohlkehlen gleichzeitig festgewalzt und metallbearbeitet werden können, um deren Dauerfestigkeiten zu verbessern.
  • Diese und andere Merkmale, Aufgaben und Vorteile dieser Erfindung werden deutlicher durch die folgende detaillierte Beschreibung und durch die Zeichnungsfiguren, die Folgendes zeigen:
  • Beschreibung der Zeichnungsfiguren
  • Figur 1
    ist eine schematische Vorderansicht einer Hohlkehlenwalzmaschine, die einige in der vorliegenden Erfindung verwendete Grundprinzipien des Hohlkehlwalzens darstellt;
    Figur 1A
    ist eine vergrößerte Ansicht eines Abschnitts aus Figur 1, die zeigt, wie das Werkzeug die Hohlkehlen eines Kurbelzapfensitzes walzt;
    Figur 1B
    ist eine bildliche Ansicht eines Abschnitts einer Kurbelwelle mit nebeneinander auf benachbarten Zapfensitzen angebrachten Pleueln;
    Figur 2
    ist eine schematische Ansicht eines Abschnitts der Maschine aus Figur 1, und zwar im wesentlichen geschnitten entlang der Linien 2-2 aus Figur 1;
    Figur 3
    ist eine bildliche Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer Hohlkehlenwalzmaschine gemäß der Erfindung;
    Figur 4
    ist eine Seitenansicht der Hohlkehlenwalzmaschine aus Figur 3;
    Figur 4A
    ist eine bildliche Ansicht eines Abschnitts einer Kurbelwelle für einen Verbrennungsmotor, der winklig versetzte und nebeneinander angeordnete Kurbelzapfensitze aufweist;
    Figur 4B
    ist ein Diagramm des Winkelversatzes der Kurbelzapfensitze der Kurbelwelle aus Figur 4A;
    Figur 4C
    ist eine Schnittansicht entlang der Linien 4c-4c aus Figur 4;
    Figur 5
    ist eine Endansicht mit weggebrochenen Teilen der Hohlkehlenwalzmaschine aus Figur 4, gesehen aus der Sicht des Pfeiles A aus Figur 4,
    Figur 6
    ist eine vergrößerte Seitenansicht des in der Hohlkehlenwalzmaschine aus den Figuren 3, 4 und 5 verwendeten Werkzeugs;
    Figur 7
    ist eine Schnittansicht des Werkzeugs aus Figur 5 entlang der Linien 7-7 aus Figur 6, jedoch mit einem Teil der Motorkurbelwelle und des stützenden unteren Werkzeugs hinzugefügt;
    Figur 8
    ist eine Seitenansicht des unteren Stützwerkzeugs, das für die Hohlkehlwalzmaschine aus Figur 4 verwendet wird;
    Figur 8A und 8B
    sind Schnittansichten des unteren Stützwerkzeugs, und zwar geschnitten entlang der Linien 8A-8A bzw. 8B-8B aus Figur 8;
    Figur 9
    ist ein Diagramm, daß das Walzen von winklig versetzten Zapfenhohlkehlen gemäß dieser Erfindung darstellt.
    Beschreibung der Zeichnungsfiguren Detaillierte Beschreibung
  • Es wird nun detaillierter auf die Zeichnung eingegangen. Figuren 1 und 2 zeigen diagrammartig Abschnitte einer Metallbearbeitungsmaschine 10, die einige Grundzüge des Festwalzverfestigens der Hohlkehlen von Kurbelzapfen 12 einer Kurbelwelle 14 für einen Verbrennungsmotor darstellen. Die Kurbelwelle hat ein Vorderende 16, das in einem Spannfutter 18 befestigt ist, und ein Flanschende 20, das von einem Zentrierdorn 22 der Maschine gehalten wird. Die Kurbelwelle kann wahlweise und drehbar um die horizontale Achse B von einem Antriebsmotor 24 angetrieben werden, der von einem Haltekranz 26 an dem Maschinengehäuse gehalten wird und mit dem Spannfutter durch die Antriebswelle 28 angetrieben verbunden ist. Jeder der Kurbelzapfen 12 hat seitlich angeordnete und koaxiale Sitzabschnitte 30 und 32 (Figur 1A), die zylindrische Lager für die Pleuel 34, 36 (Figur 1B) von gegenüberliegenden Kolben in den linken und rechten Zylindern eines V-Motorblocks bilden.
  • Angesichts der Tatsache, daß die Zapfensitzabschnitte 30, 32 während des Motorbetriebs hohen Spannungsbelastungen ausgesetzt sind, werden diese auf verschiedenen Wege verstärkt, wie z.B. durch Erhöhen des Zapfensitzdurchmessers und durch Festwalzhärten ihrer seitlich beabstandeten, ringförmigen Hohlkehlen F, F', wobei hohe und konzentrierte Walzkräfte auf die ringförmigen Hohlkehlbereiche der Kurbelwelle gerichtet werden. Ein derartiges Walzen erzeugt verfestigende Druckspannungen in dem Metall der Kurbelwellenhohlkehlen, die beispielsweise bis in eine Tiefe von 4 mm reichen können.
  • Wie in Figur 2 dargestellt wird dies bei der Maschine 10 durch obere und untere Werkzeuge 40 und 41 erzielt, die funktionsfähig in den aufeinandergerichteten Klauen 42, 43 einer lastaufbringenden Klauenbaugruppe 44 angebracht sind, die einen Teil der Maschine bildet und für den Betrieb durch eine flexible Stütze 45 gestützt wird.
  • Das obere Werkzeug 40 weist ein Paar von Pendelwalzen 46, 46' aus gehärtetem Stahl oder anderem Material auf, die sich im wesentlichen um gegeneinander geneigte Achsen A und A' drehen, um mit den seitlich beabstandeten Hohlkehlen F, F', die die ringförmigen Berührungsflächen zwischen den Zapfen und den benachbarten Gegengewichten oder Lagerschalen der Kurbelwelle bilden, einzugreifen und zu walzen. Das untere Werkzeug 41 weist winklig beabstandete Stützwalzen 47 auf, die Lager und Stütze für die Kurbelzapfen bilden, während die Kurbelwelle 14 drehbar um ihre Achse B angetrieben und die Hohlkehlen gewalzt werden. Der Walzdruck wird hydraulisch durch die Expansionskraft eines Hydraulikzylinders 48 aufgebracht, der funktionsfähig zwischen den sich erstreckenden Enden 49, 50 des oberen und unteren Klauenarms 51, 52 verbunden ist, die in einer mittleren Lage der Klauenarmlängen durch einen in einem Gabelschuh gehaltenen Drehbolzen 53 drehbar angeordnet sind. Diese Anordnung stellt den mechanischen Vorteil bereit, der die Klauenschließkraft verstärkt, die durch die Expansionskraft des Hydraulikzylinders 48 auf die Klauenbaugruppe ausgeübt wird.
  • Bei einer automatischen Maschine und ermöglicht durch die flexible Stütze 45 werden die oberen und unteren Klauen und ihre Werkzeuge so gestützt, daß sie während des Walzens um die Achse der sich drehenden Kurbelzapfen pendeln. Die von den Walzen 46, 46' aufgebrachte Walzkraft kann durch den Zylinder 48 während des Antriebs der Kurbelwelle durch den Motor 24 erhöht und vermindert werden, um konzentrierte ringförmige Eigenspannungsmuster in das Metall der Hohlkehlen F, F' einzubringen, die während des Motorbetriebs zu den am höchsten belasteten Schnittflächen der Kurbelwelle gehören. Die Größe des Drucks wie auch die Zahl der Überwalzvorgänge der Hohlkehlen kann vorgewählt werden, um eine optimierte Dauerfestigkeit zu erzielen.
  • Derartige Walzverfahren, Werkzeuge und Maschinen, die zufriedenstellend für viele Kurbelwellenbauarten sind, genügen keinen höheren Standards hinsichtlich verbesserter Festigkeit und hinsichtlich eines höheren Produktionsvolumens von Kurbelwellen 54 mit Kurbelzapfen 55, die winklig versetzt sind und nebeneinanderliegende Kurbelzapfensitze 56, 58 (Figur 4A) aufweisen, wie sie in vielen modernen V-Motorblöcken verwendet werden. Um derartigen höheren Standards zu genügen, ist die vorliegende Erfindung entwickelt worden, die in einer ersten bevorzugten Ausführungsform in den Figuren 3 bis 9 beispielhaft ausgeführt ist.
  • Wie in der bildlichen Ansicht der Figur 3, der Seitenansicht der Figur 4 und der Stirnansicht der Figur 5 dargestellt, weist die Maschine 60 dieser Erfindung ein Paar von nebeneinander angeordneten Ständern 62 und 64 auf, die sich von einer Basis 66 nach oben erstrecken, die auf einer Stützplatte 70 einstellbar durch Nut und Feder oder eine andere Schienenkonstruktion befestigt ist. Diese Schienenkonstruktion und ein angeschlossener Antriebszylinder 72 ermöglicht es, die Maschine und ihre Werkzeuge leicht in Eingriff mit den winklig versetzten Zapfensitzen 56, 58 der Kurbelwelle 54 und wieder zurück zu bringen, wenn diese wie in Figur 1 in ein angetriebenes Spannfutter und einen Zentrierdorn eingespannt ist.
  • Am Kopf der Ständer 62 und 64 ist eine längliche, sich in Querrichtung erstreckende zylindrische Halterung 74 gehalten. Eine Drehwelle 76 erstreckt sich axial durch die zylindrische Halterung, 74 und weist ein Anschlußende auf, das die Enden von rechten und linken Paaren von Schwingarmen 78, 78' und 80, 80', die von diesem herabhängen, fest stützt. Die Anschlußenden der Schwingarme tragen Drehbolzen 82 und 84, die die oberen rechten und linken Klauenarme 88 und 90, die sich zwischen ihren entsprechenden Paaren von Schwingarmen erstrecken, drehbar miteinander verbindet. Der obere rechte Klauenarm 88 ist mit dem unteren rechten Klauenarm 92 mit einem mittleren, sich in horizontaler Richtung erstrekkenden Bolzen 93 drehbar verbunden. Dieser Bolzen wird durch einen Gabelschuh 94 gehalten, dessen Enden sich von dem unteren Klauenarm nach oben erstrecken, um den oberen Klauenarm zu umklammern. Diese Konstruktion stellt eine rechte Klemmklauenbaugruppe 95 bereit. Der obere linke Klauenarm 90 ist in ähnlicher Weise durch einen Gabelschuh und einen Drehbolzen 96 mit dem unteren linken Klauenarm 97 verbunden, um eine linke Klauenbaugruppe 98 bereitzustellen. Die rechten und linken Klauenarmgabelschuhe nehmen zwischen ihnen die sich nach unten erstreckenden unteren Abschnitte der oberen Klauenarme auf, so daß die oberen und unteren Klauenarme jedes Paares koplanar zueinander sind, wenn sie mit den Bolzen 93 bzw. 96 drehbar miteinander verbunden werden.
  • Die oberen und unteren Klauenarme jeder Klauenbaugruppe werden aus flachen Metallplatten hergestellt und weisen nach hinten sich erstreckende Abschnitte 100, 102 und 104, 106 auf, die Verbindungspunkte für die Gabelschuhe und die Bolzen 108, 110, 112 und 114 für die rechten und linken hydraulischen Antriebszylinder 116, 118 bilden. Jeder Antriebszylinder weist eine Zylinderröhre auf, in der ein Kolben 120 oder 122 funktional angeordnet ist. Steuerungen bzw. Regelungen 123 steuern bzw. regeln die Zufuhr und Abfuhr von Druckfluid zu den Zylindern unterhalb und oberhalb der Kolben, um die Expansions- und Kontraktionshübe der Zylinder zu bewirken, so daß sich die nach vorne erstreckenden Klauen 124, 126 und 128, 130 der rechten und linken Paare von Klauenarme schließen oder öffnen. Beispielsweise ziehen sich durch Zuführen von Druckfluid zu den Druckkammern oberhalb der Kolben und durch Ausschieben von Fluid aus den Kammern unterhalb der Kolben die Zylinder und die Kolben zurück und drehen so die Klauenarme um die Bolzen 93 und 96, so daß sich die Klauen zu einer geöffneten Position hin voneinander wegbewegen. Dies ermöglicht, daß das Werkzeug in eine Bearbeitungsposition mit den Kurbelzapfensitzen 56, 58 bewegt oder die Kurbelwelle aus dem Werkzeug entfernt werden kann.
  • Figur 4C stellt eine beabstandete Anordnung dar, die die relativ bewegbaren oberen Klauenarme 88, 90 parallel und in einem seitlich beabstandeten Verhältnis zueinander hält. Diese Anordnung umfaßt ein zylindrisches Distanzstück 111 mit Kopf, das einen zylindrischen Schaft 111' aufweist, der sich axial durch eine entsprechende Feinpassungsbohrung 113 in dem oberen linken Arm 90 und durch eine groß dimensionierte Bohrung 117 in dem rechten oberen Arm 88 erstreckt. An dem oberen Arm 88 sind um die Öffnung herum innere und äußere Messingschleißringe 121, 121' durch geschraubte Befestigungselemente gesichert.
  • Eine vergrößerte ringförmige Unterlegscheibe 125, die an dem äußeren Ende des Rückhalteschafts durch einen durchgehenden Bolzen 133 gesichert ist, steht seitlich im Kontakt mit dem äußeren Messingring.
  • Die obere Klaue 124, 128 jedes oberen Klauenarms 88, 90 stellt einen Sitz für eine Zapfenhohlkehlwalzwerkzeugbaugruppe 134 bereit, wie am besten in Figuren 6 und 7 gezeigt. Die Hohlkehlwalzwerkzeugbaugruppe 134 umfaßt ein Paar von Werkzeuggehäusen 136 und 138, die in einem seitlichen und relativ zueinander drehbaren Verhältnis angebracht sind. Sicherungsklammern wie unter Bezugsziffer 131 und 132 sichern die Gehäuse an den entsprechenden oberen Klauen 124 und 126.
  • Jedes der Gehäuse ist im großen und ganzen gleich, so daß nur das Gehäuse 136 im Detail beschrieben wird. Das Gehäuse 136 umfaßt einen äußeren rechteckigen Hauptkörper 140, der gefräst oder anderweitig bearbeitet worden ist, um eine ringförmige Aufnahme 142 bereitzustellen, die eine Stützwalze 144 aufnimmt, die durch in einer inneren zylindrischen Lauffläche 148 eingepaßte Nadellager 146 drehbar gehalten wird, wobei die Lauffläche 148 sich auf einer großen, sich in axialer Richtung erstreckenden Nabe 150 stützt, die bei 152 abgestuft ist, um in die ringförmige Bohrung in der Außenseite des Hauptkörpers 140 zu passen. Das Gehäuse 136 ist an seiner Innenseite mit einer ringförmigen Verschlußplatte 154 verschlossen, die an dem Gehäuse mit Schrauben 156 befestigt ist. Die Verschlußplatte 154 weist eine vergrößerte ringförmige Aufnahme 158 zur Aufnahme des inneren Endes der zylindrischen Nabe 150 auf.
  • Ein ringförmiger Käfig von Nadeldrucklagern 160 ist auf einem inneren Absatz der Verschlußplatte konzentrisch zu dem Nabensitz 150 zwischen den Stützwalzen und der Verschlußplatte angeordnet und dazu geeignet, die aus dem Walzen der Hohlkehlen resultierenden Seitenlasten auf eine ringförmige Kugellagereinheit 162 zu übertragen, die funktionsfähig zwischen den Werkzeuggehäusen 136 und 138 angeordnet ist. Die sphärischen Kugeln 163 dieser Kugellagereinheit werden für die Drehung in Käfigen gehalten, die funktionsfähig in einer Halteplatte 164 auf einer mittleren Nabe 166 angeordnet sind, die sich in axialer Richtung von der Verschlußplatte 168 des anliegenden Werkzeuggehäuses 138 erstreckt. Während des Betriebs durch die angetriebene Drehung der Kurbelwelle rollen die sphärischen Kugeln 163 in ringförmigen gekümpelten Lagerlaufflächen 170, 172 der kombinierten Verschlußplatten 154 und 168.
  • Jedes Gehäuse 136, 138 weist ein Paar von L-förmigen Bearbeitungswalzenhalterungen 176, 178 und 180, 182 auf, die einstellbar an seinem unteren Ende durch Schrauben 184, 184' befestigt sind. Diese Halterungen weisen innere Enden auf, die ausgespart sind, um Käfige 186, 188 zu bilden. Wenn die Halterungen an ihren Gehäusen befestigt sind, stützen die Käfige die gehärteten Bearbeitungswalzen 190, 192 für pendelnde Drehung um im wesentlichen nach oben und außen geneigte Achsen 194, 196, so daß sich der Bearbeitungsumfang der Walzen zu den zu walzenden Hohlkehlen F und F' der Kurbelzapfensitze 56, 58 erstreckt. Die Bearbeitungswalzen 190, 192 stehen durch die ringförmigen, gestuften Absätze 197, 198 der Stützrollen 144, 199 der Gehäuse 136, 138 in Kontakt, so daß die Klauen, wenn sie geklemmt werden, wie in Figur 7 dargestellt eine Walzkraft auf die Hohlkehlen F, F' übertragen.
  • Da die Lagereinheit 162 zwischen den zwei Gehäusen 136, 138 angeordnet ist, werden die aus dem Hohlkehlwalzvorgang resultierenden Seitenlasten S, S' wirksam neutralisiert. Dadurch wird sichergestellt, daß jede der Hohlkehlen in Übereinstimmung mit den Anforderungen festgewalzt wird und die Werkzeuge sich nicht von den Hohlkehlen wegbewegen.
  • Das feststehende Stützwerkzeug, das an der unteren Klaue jeder Klauenbaugruppe befestigt ist, wird durch erste und zweite feststehende Stützeinheiten 200 und 202 gebildet, die funktionsfähig z.B. durch einstellbare Klemmen 204, 206 an der unteren Klaue jedes unteren Klauenarms befestigt sind. Da diese Einheiten im großen und ganzen die gleiche Konstruktion aufweisen, wird nur die Einheit 200 detailliert beschrieben. Die Einheit 200 weist einen im wesentlichen geradlinigen Hauptkörper 203 mit äußeren Nuten 204, 206 auf, die die Kanten der Platte des unteren Klauenarms 92 aufnehmen. Klemmen 205 und 207 sichern die Einheit 200 in der Lage auf dem unteren Arm.
  • Das Werkzeug 200 weist ein Paar von beabstandeten Walzen 208 und 210 auf, die drehbar durch Nadellager 209, 211 auf Naben 212, 214 befestigt sind, die auf seitlich beabstandeten Seitenplatten 216, 218 gehalten sind. Schrauben 219 sichern die Seitenplatten an dem Hauptkörper 203.
  • Um die Paare von Klauenarme zu stabilisieren, werden durch Klammern 226 an der zylindrischen Halterung 74 befestigte pneumatische Zylinder 222, 224 verwendet. Die Zylinder 222 bzw. 224 weisen Kolben mit Pleueln 228, 230 auf, die sich nach unten erstrecken, und die drehbar mit den oberen Klauenarmen durch Klammern 230, 231 verbunden sind, um den Betrieb der Arme zu stabilisieren, wenn die Hohlkehlen gewalzt werden.
  • Element 232 ist ein auf der drehbaren Welle 76 befestigter Rotor, der mit dem Greifer 233 zusammenarbeitet und so eine Scheibenbremse 234 bildet, die wahlweise benutzt werden kann, um das Paar von Klauen in jeder vorbestimmten Lage anzuhalten.
  • Zum Walzen der Hohlkehlen der versetzten Zapfensitze wird die Kurbelwelle 54 in das Spannfutter und den Zentrierdorn wie in Figur 1 dargestellt eingesetzt. Dann wird das Werkzeug aus Figuren 3 bis 8 in eine Position bewegt, in der die Bearbeitungswalzen die Hohlkehlen F, F' der versetzten Zapfensitze 56, 58 wie in Figur 7 gezeigt berühren. Die Klauen werden unter der Last der Expansionszylinder geschlossen, so daß die Bearbeitungswalzen 190, 192 mit den Hohlkehlen F, F' mit einer vorgewählten Walzkraft eingreifen.
  • Der Antriebsmotor 24 wird dann angetrieben, so daß das Spannfutter die Kurbelwelle um ihre Drehachse, nämlich die Achse B, drehend antreibt. Diese Drehung bewirkt, daß sich die versetzten Zapfensitze 56, 58 auf einem ringförmigen Pfad oder Bahn im Uhrzeigersinn um die Achse B der Kurbelwelle bewegen, wenn die Welle gedreht wird (siehe Figur 9). Die Klemmklauen, die an die versetzten Zapfen geklemmt sind, folgen dem Drehpfad der Zapfen. Wenn sich die Zapfen um die Achse B der Kurbelwelle drehen, pendelt dementsprechend jede Klauenbaugruppe, und die Stützarme 78, 78', 80, 80' schwingen nach hinten und nach vorne wie ein diese Bewegung erlaubendes Pendel.
  • Die auf die Bearbeitungswalzen übermittelte Walzkraft der Klauen kann erhöht oder anderweitig variiert werden, um ein gleichzeitiges Festwalzen der Hohlkehlen und eine Verfestigungsbearbeitung des Metalls der Hohlkehlbereiche zu bewirken und hierdurch eine verbesserte Dauerfestigkeit der Hohlkehlen und der Kurbelwelle zu erzielen. Da die Kurbelzapfen gegeneinander versetzt sind, folgt jeder Satz von Armen seinen verbundenen Kurbelzapfen, so daß die Hohlkehlen des Kurbelzapfens selbst dann gleichzeitig gewalzt werden, wenn diese winklig versetzt sind. Während des Walzens werden geeignete Schmiermittel auf die Hohlkehlbereiche aufgebracht, um die Reibung zu reduzieren und das Walzen zu verbessern.
  • Nachdem das Walzen der Hohlkehlen abgeschlossen ist, werden die Antriebszylinder zum Öffnen der Klauen zusammengezogen, so daß die fertige Kurbelwelle aus der Maschine entnommen werden kann.
  • Obwohl lediglich ein Paar von Walzklauen gezeigt und beschrieben worden ist, versteht es sich von selber, daß für einen 6-Zylinder-Motor mit drei versetzten Kurbelzapfen für gleichmäßiges Zünden des Motors entsprechend drei Paare von Klauenmechanismen zum Walzen der Hohlkehlen der Kurbelzapfen bei einer entsprechend den Figuren aufgebauten Maschine notwendig sind.
  • Da eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung gezeigt und beschrieben worden ist, werden andere Ausführungsformen für Fachleute offensichtlich werden. Dementsprechend ist diese Erfindung nicht auf dasjenige, was dargestellt und beschrieben worden ist, beschränkt, außer durch die nachfolgenden Patentansprüche.

Claims (11)

  1. Maschine zum Dauerverfestigen einer duktilen Eisenkurbelwelle für einen Verbrennungsmotor durch gleichzeitiges mechanisches Bearbeiten des Materials von aneinanderliegenden und aufeinandergerichteten Hohlkehlen von zylindrischen Kurbelzapfenlagern mit parallel zu der Drehachse der Kurbelwelle liegenden Mittelachsen, die umfaßt: Halterungen, Schwingarme, die Schwingarme und die Halterungen funktionsfähig verbindende Drehbolzen, erste und zweite Klemmklauensätze, wobei jeder Klauensatz eine untere Klaue und eine obere Klaue und einen Drehbolzen aufweist, der die untere Klaue und die obere Klaue drehbar aneinander befestigt, zusätzliche Drehbolzen zum Verbinden der unteren Klaue mit dem Schwingarm, wobei jeder der Klauensätze ein Paar von Klauen aufweist, die eine Werkzeughalterung zum Halten des Werkzeugs für die gleichzeitige Bearbeitung des Materials von aneinanderliegenden und aufeinandergerichteten Hohlkehlen der Kurbelzapfenlager durch Drehung der Kurbelwelle um die Drehachse aufweist, wodurch der den entsprechenden Klauensatz stützende Schwingarm auf dem Drehbolzen schwingt und in einem Winkel pendelt, während sich die Klauen jedes der Klauensätze um das entsprechende Kurbelzapfenlager herum bewegen.
  2. Maschine zum Dauerverfestigen einer duktilen Eisenkurbelwelle für einen Verbrennungsmotor durch gleichzeitiges mechanisches Bearbeiten des Materials von aneinanderliegenden und aufeinandergerichteten Hohlkehlen von zylindrischen Kurbelzapfenlagern mit parallel zu der Drehachse der Kurbelwelle liegenden, zueinander versetzten Mittelachsen, die umfaßt: Halterungen, Schwingarme, die Schwingarme und die Halterungen funktionsfähig verbindende Drehbolzen, erste und zweite Klemmklauensätze, wobei jeder Klauensatz eine untere Klaue und eine obere Klaue und einen Drehbolzen aufweist, der die untere Klaue und die obere Klaue drehbar aneinander befestigt, zusätzliche Drehbolzen zum Verbinden der unteren Klaue mit dem Schwingarm, wobei jeder der Klauensätze ein Paar von Klauen aufweist, die eine Werkzeughalterung zum Halten des Werkzeugs für die gleichzeitige Bearbeitung des Materials von aneinanderliegenden und aufeinandergerichteten Hohlkehlen der Kurbelzapfenlager durch Drehung der Kurbelwelle um die Drehachse aufweist, wodurch sich der den entsprechenden Klauensatz stützende Schwingarm auf einem Bogen bewegt und sich die Klauen jedes der Klauensätze um das entsprechende Kurbelzapfenlager herum bewegen.
  3. Maschine zum gleichzeitigen Bearbeiten von axial und winklig beabstandeten einzelnen ringförmigen Bereichen eines länglichen Werkstückes mit einer Drehachse, umfassend:
    einen Pendelwerkzeughalter, der aus ersten und zweiten Paaren von seitlich beabstandeten oberen und unteren Hebelarmen gebildet ist, wobei jeder dieser Hebelarme Vorder- und Anschlußendabschnitte aufweist,
    Drehbolzen, welche einen oberen Hebelarm und einen unteren Hebelarm jedes Paares von Hebelarmen zwischen dem Vorder- und Anschlußendabschnitt desselben drehbar verbindet, wobei die oberen und unteren Hebelarme jedes Paares von drehbar miteinander verbundenen Armen ein kraftaufnehmendes Ende in der Nähe seines Anschlußendabschnitts und kraftausübenden Klauen an seinem Vorderende aufweist,
    eine krafterzeugende Einrichtung, welche funktionsfähig mit den Anschlußendabschnitten jedes Paares von drehbar verbundenen Hebelarmen verbunden ist, und zum Öffnen und Schließen der kraftausübenden Klauen betätigbar ist, und
    mit den kraftausübenden Klauen verbundene Werkzeuge zum Bearbeiten des Materials der einzelnen ringförmigen Bereiche des Werkstücks, während dieses Werkstück drehend um die Mittelachse angetrieben und die krafterzeugende Einrichtung betätigt wird, um auf das Werkzeug eine Arbeitslast aufzubringen, und zwar durch Beaufschlagen der Klauen mit der eine Schließkraft erzeugenden Einrichtung.
  4. Maschine nach Anspruch 3, wobei die Maschine zum Tiefwalzen von Hohlkehlen von Kurbelzapfen einer Kurbelwelle für einen Verbrennungsmotor ausgelegt ist und wobei jeder Kurbelzapfen ringförmige Sitze mit Mittelpunkten aufweist, die winklig zueinander versetzt und die in radialer Richtung von der Drehachse der Kurbelwelle beabstandet sind.
  5. Maschine nach Anspruch 3, welche weiter umfaßt eine Basis für diese Maschine und sich nach oben von dieser Basis erstreckende Stützeinrichtungen, weiter drehbar an diesen Stützeinrichtungen befestigte Schwingarme und Bolzenverbindungen, wobei jedes Paar Hebelarme drehbar miteinander verbunden ist, so daß die Paare von Armen pendeln können, wenn das Werkstück um die Drehachse gedreht wird.
  6. Verfahren der Walzbehandlung von metallischen Hohlkehlen und Verbindungsflächen von aneinanderliegenden ringförmigen Lageroberflächen, die winklig zueinander versetzt sind und eine diese Bauteile miteinander verbindende Welle aufweisen, umfassend die Verfahrensschritte:
    Laden der Welle in eine Walzmaschine mit einem Paar von Armen, die um eine Drehachse parallel zu der Achse der Welle drehbar sind,
    Anordnen von Walzrädern an den Hohlkehlbereichen zwischen dem Schaft und den Bauteilen,
    Aufbringen einer Last auf diese Walzrädern,
    Drehen der Welle relativ zu den Walzrädern, so daß die Räder die Hohlkehlbereiche berühren und die ringförmigen Bereiche walzen, deren Mittelachsen zueinander versetzt sind.
  7. Verfahren des Festwalzens von seitlich beabstandeten und aufeinander zu gerichteten Hohlkehlen von Paaren einstückig ausgebildeter Kurbelzapfen einer Kurbelwelle für einen Verbrennungsmotor, die nebeneinander und in einer radial versetzten Lage zueinander angeordnet sind, umfassend die Verfahrensschritte:
    a. Anordnen der Kurbelwelle in der Maschine, und zwar mit einem Ende in einem Triebstock und mit dem anderen Ende in einem Reitstock der Maschine,
    b. Anordnen eines pendelnden Werkzeugs auf den Hohlkehlen des Kurbelzapfens mit daran angebrachten Walzen, die einen Druck auf die Hohlkehlen ausüben, der ausreichend ist, das Werkzeug in einer Startposition zu halten,
    c. Drehen der Kurbelwelle mit der Maschine und Aufbringen eines Walzdrucks eines vorbestimmten Wertes,
    d. Fortführen des Walzens der Hohlkehlen zum Erzeugen von Druckspannungen in dem Hohlkehlradius, um das Hohlkehlmetall zum Zwecke des Erhöhens der Dauerfestigkeit der Kurbelwelle zu bearbeiten.
  8. Verfahren des Festwalzens von seitlich beabstandeten und aufeinander zu gerichteten Hohlkehlen von Paaren einstückig ausgebildeter Kurbelzapfen einer Kurbelwelle für einen Verbrennungsmotor, die nebeneinander und in einer winklig versetzten Lage zueinander angeordnet sind, umfassend die Verfahrensschritte:
    a. Anordnen der Kurbelwelle in der Maschine, und zwar mit dem Vorderende in einem Triebstock und mit dem Flanschende in einem Reitstock der Maschine,
    b. Anordnen eines pendelnden Werkzeugs auf den Hohlkehlen des Kurbelzapfens mit daran angebrachten Walzen, die einen Druck auf die Hohlkehlen ausüben, der ausreichend ist, das Werkzeug in einer Startposition zu halten,
    c. Zuführen von Schmiermittel zu der Kurbelwelle und den darauf befindlichen Kohlkehlen,
    d. Drehen der Kurbelwelle mit der Maschine und stufenweises Erhöhen des Walzdrucks bis zu einem vorbestimmten Wert, um die zu walzenden Hohlkehlen nicht einzukerben oder einzudrücken,
    e. Fortführen des Walzens der Hohlkehlen zum Erzeugen von Druckspannungen in dem Hohlkehlradius, um das Hohlkehlmetall zum Zwecke der Verbesserung der Dauerfestigkeit der Kurbelwelle zu bearbeiten.
  9. Walzwerkzeug zum gleichzeitigen Walzen von angrenzenden ringförmigen Bearbeitungsstellen von winklig zueinander versetzten zylindrischen Teilen, umfassend erste und zweite Gehäuse, wobei jedes der Gehäuse einen Käfig an seinem unteren Ende aufweist, mit einer gehärteten Bearbeitungswalze, welche funktionsfähig in diesem Käfig angeordnet ist, um gleichzeitig die benachbarten ringförmigen Arbeitsbereiche zu walzen und dauerzuverfestigen, mit einem Lageraufbau, welcher funktionsfähig zwischen den Gehäusen angeordnet ist und es den Gehäusen ermöglicht, sich auf im wesentlichen parallelen Ebenen und relativ zueinander zu drehen und die gegeneinander gerichtete Seitenlasten aufzunehmen, die aus dem gleichzeitigen Walzen der zueinander versetzten Bearbeitungsstellen resultieren.
  10. Walzwerkzeug zum gleichzeitigen Walzen und Druckwalzen von angrenzenden ringförmigen Bearbeitungsstellen von nebeneinanderliegenden, winklig versetzten Zapfensitzen von Kurbelwellen, umfassend erste und zweite Gehäuse, wobei jedes der Gehäuse einen Käfig an seinem unteren Ende aufweist, mit einer gehärteten Bearbeitungswalze, welche funktionsfähig in diesem Käfig angeordnet ist und sich nach außen neigt, um körperlich in die Hohlkehlen einzugreifen, mit einem Lageraufbau, welcher funktionsfähig zwischen den Gehäusen angeordnet ist und es den Gehäusen ermöglicht, auf im wesentlichen parallelen Ebenen zu kreisen und sich relativ zueinander zu drehen und die gegeneinander gerichtete Seitenlasten aufzunehmen, die aus dem gleichzeitigen Walzen der winklig versetzten Hohlkehlen resultieren.
  11. Walzwerkzeug nach Anspruch 10, bei dem der Lageraufbau gegeneinander gerichtete Querlasten aufnimmt, die aus dem Druckwalzen der versetzten Hohlkehlen resultieren.
EP95100047A 1994-01-03 1995-01-03 Gerät zum Walzen von Motorenkurbelzapfen, Walzwerkzeug und Verfahren zum Walzen von aneinanderliegenden und versetzten Kurbelzapfen Expired - Lifetime EP0661137B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US176792 1994-01-03
US08/176,792 US5445003A (en) 1994-01-03 1994-01-03 Engine crank pin rolling equipment, rolling tool and method of rolling adjacent and offset crank pins

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0661137A1 true EP0661137A1 (de) 1995-07-05
EP0661137B1 EP0661137B1 (de) 1998-04-29

Family

ID=22645843

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP95100047A Expired - Lifetime EP0661137B1 (de) 1994-01-03 1995-01-03 Gerät zum Walzen von Motorenkurbelzapfen, Walzwerkzeug und Verfahren zum Walzen von aneinanderliegenden und versetzten Kurbelzapfen

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5445003A (de)
EP (1) EP0661137B1 (de)
CA (1) CA2138899C (de)
DE (1) DE59502019D1 (de)
MX (1) MX9500043A (de)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1211026A2 (de) * 2000-11-07 2002-06-05 Hegenscheidt-MFD Corp. Walzverfahren und Walzwerkzeug, Walzwerkzeugaufbau und Vorrichtung
DE10060218A1 (de) * 2000-12-04 2002-06-13 Hegenscheidt Mfd Gmbh & Co Kg Festwalzmaschine für Kurbelwellen
EP1340589A1 (de) * 2002-03-02 2003-09-03 Hegenscheidt-MFD GmbH & Co. KG Vorrichtung zum Einstellen von Festwalzrollen
WO2003090971A1 (de) * 2002-04-26 2003-11-06 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Festwalzrollenkopf eines festwalzwerkzeugs
US6666061B2 (en) 2001-05-28 2003-12-23 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Apparatus for deep rolling of recesses and radii of crankshaft journal bearings
WO2005058546A1 (de) * 2003-12-09 2005-06-30 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Festwalzrollenkopf für split-pin-kurbelwellen
US7100413B2 (en) 2002-07-05 2006-09-05 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Deep-rolling roller head

Families Citing this family (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5575167A (en) * 1994-01-03 1996-11-19 Hegenscheidt Corporation Deep rolling split-pin fillets of crankshafts
US5577401A (en) * 1995-11-15 1996-11-26 Monarch Knitting Machinery Corp. Knitting machine cylinder having a hardened top insert ring and method of making same
US5806184A (en) * 1996-08-21 1998-09-15 Lonero Engineering Company, Inc. Process to manufacture upper work roll products
US5699692A (en) * 1996-10-30 1997-12-23 Lonero Engineering Co., Inc. Tool mechanisms for deep rolling machines
WO1998051432A1 (en) * 1997-05-16 1998-11-19 Hegenscheidt-Mfd Corporation Support tool for deep rolling crankshaft fillets
DE19722308C1 (de) * 1997-05-28 1998-04-16 Hegenscheidt Mfd Gmbh Festwalzmaschine für Kurbelwellen
DE29910214U1 (de) * 1999-06-11 1999-09-02 Hegenscheidt-MFD GmbH, 41812 Erkelenz Festwalzgerät einer Festwalzmaschine für Kurbelwellen
US6272896B1 (en) 1999-12-23 2001-08-14 Daimlerchrysler Corporation Secondary (back-up) roller design for the fillet rolling of the crankshaft
DE10042425B4 (de) * 2000-08-30 2005-03-24 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Rollenkäfig
DE60144109D1 (de) * 2000-11-22 2011-04-07 Ingersoll Cm Systems Inc Vorrichtung und verfahren für das walzen von werkstücken
DE10141119B4 (de) * 2001-08-22 2005-01-27 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Festwalzwerkzeug
US7040132B2 (en) * 2003-04-18 2006-05-09 Lonero Engineering Company, Inc. Two-piece upper tool
US7188500B2 (en) * 2004-06-01 2007-03-13 Ingersoll Cm Systems Llc Apparatus and method of rolling split pin crankshafts
CN101072659A (zh) * 2004-12-04 2007-11-14 黑根沙伊特-Mfd有限公司及两合公司 深滚压头
DE102005014998B4 (de) * 2005-04-01 2007-04-05 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Festwalzmaschine für Kurbelwellen
US7188497B2 (en) * 2005-04-07 2007-03-13 International Engine Intellectual Property Company, Llc Method for straightening an eccentric shaft
DE102005021793B4 (de) * 2005-05-11 2007-03-29 Maschinenfabrik Alfing Kessler Gmbh Verfahren und Anlage zum Härten von Übergangsradien einer Welle
US7588397B2 (en) * 2005-08-31 2009-09-15 Ingersoll Cm Systems Llc Method and apparatus for machining crankshafts or camshafts
JP4658789B2 (ja) * 2005-12-08 2011-03-23 富士重工業株式会社 フィレットロール加工機
US20140041433A1 (en) * 2012-08-09 2014-02-13 Ingersoll CM Systems Rolling tool assemblies for crankshaft rolling machines
CN104148878A (zh) * 2014-08-08 2014-11-19 滨州海得曲轴有限责任公司 一种曲轴摆动滚压装置
DE202016001445U1 (de) 2016-03-02 2017-06-06 Hegenscheidt-Mfd Gmbh Festwalzrollenkopf zum Festwalzen von Hubzapfen einer Split-Pin-Kurbelwelle
CN118268452B (zh) * 2024-06-03 2024-08-30 四川明泰微电子科技股份有限公司 一种翻转式切筋模具及切筋装置

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0304651A2 (de) * 1987-08-22 1989-03-01 Daimler-Benz Aktiengesellschaft Kurbeltrieb einer Brennkraftmaschine der V-Bauart
EP0461293A1 (de) * 1990-06-15 1991-12-18 Wilhelm Hegenscheidt Gesellschaft mbH Verfahren zum Glatt- bzw Festwalzen von mehrhübigen Kurbelwellen und Maschine zur Durchführung des Verfahrens

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3224268C1 (de) * 1982-06-28 1984-01-05 Wilhelm Hegenscheidt Gmbh, 5140 Erkelenz Maschine fuer die Bearbeitung von Kurbelwellen
US4554811A (en) * 1983-08-04 1985-11-26 Toyoda Koki Kabushiki Kaisha Crankpin rolling apparatus
EP0167659B2 (de) * 1984-07-09 1993-10-13 Toyoda Koki Kabushiki Kaisha Vorrichtung zum Walzen von Auskehlungen von Wellenzapfen und Kurbelzapfen
DE3680261D1 (de) * 1985-08-30 1991-08-22 Hegenscheidt Gmbh Wilhelm Einrichtung zum fest- bzw. glattwalzen.
US5235838A (en) * 1987-07-13 1993-08-17 W. Hegenscheidt Gesellschaft Mbh Method and apparatus for truing or straightening out of true work pieces

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0304651A2 (de) * 1987-08-22 1989-03-01 Daimler-Benz Aktiengesellschaft Kurbeltrieb einer Brennkraftmaschine der V-Bauart
EP0461293A1 (de) * 1990-06-15 1991-12-18 Wilhelm Hegenscheidt Gesellschaft mbH Verfahren zum Glatt- bzw Festwalzen von mehrhübigen Kurbelwellen und Maschine zur Durchführung des Verfahrens

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1211026A2 (de) * 2000-11-07 2002-06-05 Hegenscheidt-MFD Corp. Walzverfahren und Walzwerkzeug, Walzwerkzeugaufbau und Vorrichtung
EP1211026A3 (de) * 2000-11-07 2003-11-05 Hegenscheidt-MFD Corp. Walzverfahren und Walzwerkzeug, Walzwerkzeugaufbau und Vorrichtung
DE10060218A1 (de) * 2000-12-04 2002-06-13 Hegenscheidt Mfd Gmbh & Co Kg Festwalzmaschine für Kurbelwellen
US6666061B2 (en) 2001-05-28 2003-12-23 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Apparatus for deep rolling of recesses and radii of crankshaft journal bearings
EP1340589A1 (de) * 2002-03-02 2003-09-03 Hegenscheidt-MFD GmbH & Co. KG Vorrichtung zum Einstellen von Festwalzrollen
WO2003090971A1 (de) * 2002-04-26 2003-11-06 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Festwalzrollenkopf eines festwalzwerkzeugs
WO2003090972A1 (de) * 2002-04-26 2003-11-06 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Festwalzrollenkopf eines festwalzwerkzeugs
US7100412B2 (en) 2002-04-26 2006-09-05 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Hard-rolling roller head pertaining to a hard-rolling tool
US7168278B2 (en) 2002-04-26 2007-01-30 Hegenscheidt-Mfd Gmbh Deep rolling roller head of a deep rolling tool
US7100413B2 (en) 2002-07-05 2006-09-05 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Deep-rolling roller head
WO2005058546A1 (de) * 2003-12-09 2005-06-30 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Festwalzrollenkopf für split-pin-kurbelwellen
US7493788B2 (en) 2003-12-09 2009-02-24 Hegenscheidt-Mfd Gmbh & Co. Kg Deep rolling roller head for split-pin crankshafts

Also Published As

Publication number Publication date
US5445003A (en) 1995-08-29
DE59502019D1 (de) 1998-06-04
CA2138899A1 (en) 1995-07-04
EP0661137B1 (de) 1998-04-29
MX9500043A (es) 1997-06-28
CA2138899C (en) 1999-01-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0661137B1 (de) Gerät zum Walzen von Motorenkurbelzapfen, Walzwerkzeug und Verfahren zum Walzen von aneinanderliegenden und versetzten Kurbelzapfen
DE60133076T2 (de) Walzverfahren und Walzwerkzeug, Walzwerkzeugaufbau und Vorrichtung
EP1779972B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verfestigen von Kurbelwellen
EP3027338B1 (de) Walzwerkzeug
EP0683012B1 (de) Metallwalzmaschine mit gegenüberliegenden Reihen von Klaueneinheiten zum Bearbeiten eines zentrierten Werkstücks und Verfahren zum Walzen von ringförmigen Hohlkehlen eines Werkstücks
DE1146724B (de) Spannfutter fuer Werkzeugmaschinen
US5575167A (en) Deep rolling split-pin fillets of crankshafts
DE69617682T2 (de) Kurbelzapfenschleifmaschine
DE60126707T2 (de) Vorrichtung zum Bearbeiten von zylindrischen Laufflächen mittels eines Schleifbandes
US6094956A (en) Support tool for deep rolling crankshaft fillets
DE102010006188A1 (de) Schleifvorrichtung und Verfahren zur Fertigung eines Kurbelgehäuses
DE102005051909B3 (de) Verfahren und Werkzeugmaschine zur Finishbearbeitung von Zylinderbohrungen
DE1817934A1 (de) Vorrichtung zur honbearbeitung eines drehbaren werkstuecks, vorzugsweise eines zahnrades, wobei dieses zwischen zwei bearbeitungsraedern an seinem charakteristischen kreis, z. b. teilkreis, zentrisch spitzenlos gehalten ist
EP1838469B1 (de) Stützwalze für ein walzwerk
DE2311248A1 (de) Schleifmaschine und halterung fuer ein zu schleifendes werkstueck
DE102012112029A1 (de) Verfahren zur Herstellung ringförmiger Funktionskörper eines Türbetätigers zur Betätigung einer Tür
DE10245071B4 (de) Maschine zum Schruppen und Schlichten der Lagerzapfen von Kurbelwellen
WO2005058546A1 (de) Festwalzrollenkopf für split-pin-kurbelwellen
DE3333603C2 (de)
EP0457050B1 (de) Lagerung zumindest eines Pleuels auf einem Hubzapfen
DE10202547C1 (de) Verfahren zum Bearbeiten von Hubzapfen einer Kurbelwelle sowie danach hergestellte Kurbelwelle
DE19535070C2 (de) Vorrichtung zur drehbaren Lagerung von Kurbelwellen in einer Schleifmaschine
EP3860804B1 (de) Honmaschine und ein verfahren zur durchführung von honoperationen an orthogonal zueinander ausgerichteten bohrungen in einem werkstück
DE102008027968A1 (de) Walzmaschine und Verfahren zum Wechseln der Walzen oder der Walzenwerkzeuge der Walzmaschine
DE102016215277A1 (de) Verfahren zur Bearbeitung eines Kolbens einer Brennkraftmaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE FR GB IT

17P Request for examination filed

Effective date: 19950812

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: HEGENSCHEIDT-MFD GMBH

17Q First examination report despatched

Effective date: 19970417

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR GB IT

ITF It: translation for a ep patent filed
ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19980430

REF Corresponds to:

Ref document number: 59502019

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19980604

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050103

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20051213

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20051222

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20061212

Year of fee payment: 13

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20070103

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20070930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070103

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070131

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20060131

Year of fee payment: 12

PGRI Patent reinstated in contracting state [announced from national office to epo]

Ref country code: IT

Effective date: 20080301

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080801

PGRI Patent reinstated in contracting state [announced from national office to epo]

Ref country code: IT

Effective date: 20080301