EP0633074A1 - Verfahren und Herstellung von warmgewalztem kohlenstoffhaltigem Stahlband - Google Patents

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EP0633074A1
EP0633074A1 EP94250158A EP94250158A EP0633074A1 EP 0633074 A1 EP0633074 A1 EP 0633074A1 EP 94250158 A EP94250158 A EP 94250158A EP 94250158 A EP94250158 A EP 94250158A EP 0633074 A1 EP0633074 A1 EP 0633074A1
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EP
European Patent Office
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strip
sets
roller
degrees
roller sets
Prior art date
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Ceased
Application number
EP94250158A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Figge
Peter Fink
Peter Jollet
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Vodafone GmbH
Original Assignee
Mannesmann AG
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a method and a device for carrying out the method for producing hot-rolled carbon-containing steel strip from a strip-like continuous cast material with a thickness between 25 mm and 4 mm, which at speeds between 3 m / min. and 80 m / min. introduced in an endless process into a continuous rolling mill with two minimally spaced roller sets and reduced under tension between the roller sets at a temperature above 880 degrees C. and which is deformed in a third reduction stitch after leaving the two roller sets.
  • a method for producing hot-rolled steel strip from strip-shaped continuous material in which the cast strip is pre-deformed in a pre-forming device, not described in detail, and in Connection to a heating device is fed to a finishing mill.
  • the finishing mill includes (FIG. 1) a roll stand in which two sets of rolls are arranged one behind the other at a minimal distance, between which the strip is reduced under tension.
  • the usual final rolling temperature at the last pass of such a rolling mill is approximately 880 degrees C, as is known to the person skilled in the art.
  • the new casting processes are suitable to keep the investment costs of a hot strip rolling mill low and to work economically even with small production quantities. This is made possible by casting the continuously cast primary material with a small thickness and thereby achieving a further processable or finished strip with a few rolling passes.
  • a known problem with direct rolling of continuously cast materials is the strong temperature loss within the plant and especially between the successive stands of the rolling mill, which has to be operated with inline rolling at relatively slow rolling speeds which result from the slow casting speed. Since the cast strip is not a finished product, but only obtains suitable properties and structural improvements through deformation, it is necessary to precisely control the temperature control in the rolling mill in order to obtain a high-quality strip.
  • the object of the present invention is to propose a method and an apparatus for carrying out the method for producing hot-rolled carbon-containing steel strip from a strip-shaped, continuously cast starting material, in which the production of a strip is possible with little use of energy and at low investment costs, which strip can be produced without annealing Cold forming is suitable.
  • the method with the method steps described in claim 1 is proposed.
  • the rolling process in just three reduction passes also ensures precise temperature control achieved without intermediate heating, in that first in the two minimally spaced roller sets of the continuous rolling mill at relatively high rolling temperatures, based on the low rolling speed, the heat radiation is reduced as a result of the closely adjacent roller sets. A cooling of the strip leaving the two roller sets from 880 degrees to up to 790 degrees C can be accepted. At this temperature, the final rolling takes place according to the invention, in contrast to the otherwise usual final rolling temperature of approx. 880 degrees C.
  • the low final rolling temperature reduced according to the invention in the third reduction pass is possible without disadvantages for the rolled product, because the grain-refining reduction passes in the preceding stands shift the transition point A3 to low temperatures. So the third reduction stitch is still possible above the conversion point A3. Only after the deformation is followed by rapid cooling to approx. 650 degrees C, the structural transformation takes place, in which a structure consisting predominantly of ferrite is formed.
  • the tape wound up immediately thereafter can then recrystallize in the coil, eliminating lattice dislocations that have arisen between the first and second stitch.
  • the recrystallization takes place at approx. 600 degrees C in the coil.
  • the proposed method can be used to produce hot strip with unusually small strip thicknesses of, for example, 1 mm, with properties which permit subsequent cold forming for further processing by means of edges, flanging, folding, bending or deep drawing. An annealing before further cold working is not necessary.
  • This proposal is particularly suitable for structural steels of grades St37 and St52, which can be melted from scrap in an electric furnace without increased expenditure.
  • a device for carrying out the method is characterized by a tension measuring device arranged between the two roll sets and the individual roll set, and a water cooling device following the individual roll set and a winding device for the cooled strip.
  • the finish rolling is carried out in only three roll stands, which are preferably each equipped with four rolls (four-high). While in a known manner the two first sets of rolls are arranged one behind the other, possibly in a common roll stand, there is a distance between the two sets of rolls and the third individual set of rolls in which the tension measuring device is arranged. This can consist of a force-controlled looper.
  • the water cooling device for rapid cooling of the strip to temperatures below A3 is arranged on the output side of the third roller set; this is followed by the winding device for the cooled strip into a coil.
  • No tension measurement device is provided between the first two roller sets while the force-controlled looper detects any changes in strip tension which arise and is used to drive the third roller set by controlling the DC motor.
  • the two sets of rolls are provided with oil-water emulsion lubrication for the work roll bales, by means of which the friction conditions in the roll gap are changed so that tension rolling is also possible with speed differences. At Higher speed differences cannot tear the strip, but due to the lubrication of the roll gap there is an increased slip in the roll gap. So you save an exact speed setting of both stands; the tension measurement is no longer necessary. It is only necessary to ensure that the drive motors of the two stands are set in their rotational speeds so that no loop can form between the roller sets.
  • all work rolls of the continuous rolling mill are designed as jacket rolls, the jacket being made of hot-work steel and the inner surface of the jacket can be charged with a heating and / or cooling medium, the heating and / or cooling channels being arranged helically.
  • the jacket rolls with wall thicknesses of approx. 80 mm can be fed from the inside with hot water, steam or cold water.
  • the jacket roller can be preheated by charging with hot water or steam and later kept at a uniform temperature by internal cooling with cold water.
  • a roller material can be X32CrMo V33. This material can be easily applied by welding when the jacket wears, the surface hardness of the heat-treated jacket is still 55 HRC even at 500 degrees Celsius.
  • the preliminary strip labeled 1 which comes from the continuous caster, not shown, is introduced into the planetary mill designated 3 by means of the drive stand designed as a duo-roller set 2 and there at a temperature of 1100 degrees C of 52 mm strip thickness 4-6 mm pre-reduced.
  • the pre-reduced strip runs into the first roll set 4 of the finishing stand designed as a four-high rolling mill, where it is reduced to 3-2 mm at 960 degrees C.
  • roller set 5 also designed as a four-high roller set, with which the strip leaving the first roller set 4 is reduced to 1.5 to 1 mm at 880 degrees C.
  • the belt leaving the two roller sets 4, 5 is passed over the roller of a force-controlled tension measuring device 6, which is followed by a third roller set 7 at a direct distance.
  • This also consists of 4 rollers (quarto), between which the strip cooled by radiation between roller sets 4, 5 and 7 to about 800 degrees C is reduced to strip thicknesses of 1.15 to 0.8 mm at 810 to 790 degrees C.
  • the strip is passed through the water cooling 8, where the conversion of the gamma iron occurs by applying cooling water to the strip in predominantly ferrite at temperatures up to 650 degrees C.
  • the strip cooled in this way below the conversion point A3 is wound onto a winding device 9, the recrystallization of the strip structure taking place in the coil at a temperature of approximately 600 degrees C.
  • the work roll set 4b is driven at a higher speed than the speed of the work roll set 4a, so that the belt is subjected to tension.
  • the work roll sets 4a and 4b By lubricating the work roll sets 4a and 4b by means of an oil-water emulsion, in the event of increased tensile forces, the strip slips between the work rolls, which reliably prevents the strip from tearing.
  • the setting of the final rolling speed in the roller set 7 to a constant value is controlled by means of the looper of the tension measuring device 6, the role of which detects changes in tension lying on the strip.
  • the duo-roller set 2 of the driving stand guides the preliminary strip 1 into the first roller set 4 of the four-high rolling mill, where it is reduced to a strip thickness of 2.5 mm, specifically at a strip temperature of 960 degrees C.
  • Figure 3 shows schematically a cross-section through a jacket roll as used to carry out the method according to the invention.
  • the roll shell 11 is interchangeably placed on the roll core 10 and sealed with respect to the roll core 10.
  • Grooves 12 for the heating and cooling medium are provided in the inner surface of the roll shell 11, the grooves running helically.
  • the medium is introduced centrally through the roller core at 13 by means of a rotating union.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von warmgewaltztem kohlenstoffhaltigem Stahlband aus einem bandförmig stranggegossenen Vormaterial (1) mit einer Stärke zwischen 25mm und 4mm, das mit Geschwindigkeiten zwischen 3m/min. und 80mm/min. im endlosen Prozeß in ein kontinuierliches Walzwerk mit mindestens zwei minimal beabstandeten Walzensätzen (4,5) eingeführt und unter Zug zwischen den Walzensätzen bei Temperaturen oberhalb 880°C reduziert wird. Um mit einem derartigen Verfahren mit geringem Einsatz von Energie bei niedrigen Investitionskosten die Herstellung eines Bandes zu ermöglichen, das ohne Glühen für Kaltverformungen geeignet ist, wird erfindungsgemäß in drei aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten das die beiden Walzensätze verlassende Band in einem dritten Reduzierstich (7) bei einer Endwalz-Temperatur von 810°C bis 790°C verformt, wobei diese Verformung wegen das unten verschobenen Umwandlungspunktes noch im Gamma-Gebiet stattfindet; dann wird das so verformte Band schnell unter den Umwandlungspunkt A3 auf eine Temperatur von ca. 650°C abgekühlt (8) und schließlich zu einem Coil (9) gewickelt, in welchem die Rekristallisation des Bandgefüges bei ca. 600°C erfolgt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Herstellen von warmgewalztem kohlenstoffhaltigem Stahlband aus einem bandförmig stranggegosseem Vormaterial mit einer Stärke zwischen 25 mm und 4 mm, das mit Geschwindigkeiten zwischen 3 m/min. und 80 m/min. im endlosen Prozeß in ein kontinuierliches Walzwerk mit zwei minimal beabstandeten Walzensätzen eingeführt und unter Zug zwischen den Walzensätzen bei einer Temperatur oberhalb 880 Grad C reduziert und das nach Verlassen der beiden Walzensätze in einem dritten Reduzierstich verformt wird.
  • Solche Verhältnisse treffen insbesondere für die z. Zt. in der Entwicklung befindlichen neuen Gießverfahren zu, bei denen die Gußstränge gewalzt werden müssen.
  • Aus der europäischen Patentanmeldung 03 69 555 A2 ist ein Verfahren zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband aus bandförmig stranggegossenem Vormaterial bekannt geworden, bei dem das gegossene Vorband in einer nicht näher beschriebenen Vorverformungseinrichtung vorverformt und im Anschluß an eine Heizeinrichtung einem Fertigwalzwerk zugeleitet wird. Das Fertigwalzwerk beinhaltet (Figur 1) ein Walzgerüst, bei dem zwei Walzensätze in minimalem Abstand hintereinander angeordnet sind, zwischen denen das Band unter Zug reduziert wird. Die übliche End-Walztemperatur liegt beim letzten Stich eines solchen Walzwerkes bei ca. 880 Grad C, wie dem Fachmann bekannt ist.
  • Die neuen Gießverfahren sind geeignet, den Investitionsaufwand eines Warmbandwalzwerkes niedrig zu halten, und auch bei kleinen Produktionsmengen wirtschaftlich zu arbeiten. Dies wird dadurch ermöglicht, daß man das stranggegossene Vormaterial mit geringer Dicke gießt und dadurch mit wenigen Walzstichen zu einem weiterverarbeitungsfähigen oder fertigen Band gelangt.
  • Ein bekanntes Problem beim Direkt-Walzen stranggegossener Vormaterialien besteht in dem starken Temperaturverlust innerhalb der Anlage und besonders zwischen den aufeinanderfolgenden Gerüsten des Walzwerkes, das bei Inline-Walzung mit relativ langsamen Walzgeschwindigkeiten betrieben werden muß, die aus der langsamen Gießgeschwindigkeit resultieren. Da das Gußband kein Fertigprodukt ist, sondern erst durch Verformung geeignete Eigenschaften und Gefügeverbesserungen bekommt, ist es erforderlich, die Temperaturführung im Walzwerk exakt zu steuern, um zu einem qualitativ hochwertigen Band zu gelangen.
  • Bekannte Veröffentlichungen sehen aus diesem Grund eine oder mehrere Zwischenerwärmungsöfen, in der Regel Induktionsöfen, vor, mit denen der Temperaturverlauf des Bandes im Walzwerk gesteuert beeinflußt werden kann. Derartige Heizeinrichtungen sind jedoch aufwendig und teuer. Insbesondere Induktionsheizeinrichtungen sind störanfällig, weil es oft nicht gelingt, das Band exakt durch die Heizeinrichtungen zu führen, ohne Kontakt mit den stromführenden Induktor-Windungen zu bekommen. Darüber hinaus sind auch die Verbrauchskosten sehr hoch. Die vorstehend genannten Nachteile gelten sowohl für die eingangs geschilderten Bandgießverfahren, wie auch diejenigen Prozesse, bei denen das gegossene Vorband in einem Planeten-Walzwerk vorverformt wird. In beiden Fällen handelt es sich um einen kontinuierlichen Prozeß mit direkter Koppelung zwischen Gießanlage und Walzwerk mit ähnlichen Temperaturen und Geschwindigkeiten.
  • Zwar hat man bereits versucht (EP 03 69 555 A2) durch dichte Hintereinanderanordnung der Walzensätze die Wärmeabstrahlung zwischen den Walzensätzen zu verringern. Das machte es jedoch notwendig, das Walzgut zwischen den Walzensätzen geregeltem Zug auszusetzen, denn durch die unmittelbare Nebeneinanderanordnung der Walzensätze verbleibt kein Platz für kraft- oder weggeregelte Looper. Nur das Walzen unter Zug kann ein Stauchen des Walzbandes sicher verhindern. Ferner hat sich gezeigt, daß die bekannten Lösungen steuerbare Temperiereinrichtungen verwenden, um zu dem gewünschten Gefüge des fertiggewalzten Bandes zu gelangen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Herstellen von warmgewalztem kohlenstoffhaltigem Stahlband aus einem bandförmig stranggegossenem Vormaterial vorzuschlagen, bei dem mit geringem Einsatz von Energie bei niedrigen Investitionskosten die Herstellung eines Bandes ermöglicht wird, das ohne Glühen für Kaltverformungen geeignet ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird das Verfahren mit den im Anspruch 1 beschriebenen Verfahrensschritten vorgeschlagen. Dabei wird durch das Walzen in nur drei Reduzierstichen eine exakte Temperaturführung auch ohne Zwischenerwärmung erreicht, und zwar dadurch, daß zuerst in den beiden minimal beabstandeten Walzensätzen des kontinuierlichen Walzwerkes bei relativ hohen Walztemperaturen, bezogen auf die niedrige Walzgeschwindigkeit, die Wärmeabstrahlung infolge der eng benachbarten Walzensätze verringert wird. Eine Abkühlung des die beiden Walzensätze verlassenden Bandes von 880 Grad auf bis zu 790 Grad C kann in Kauf genommen werden. Bei dieser Temperatur nämlich erfolgt erfindungsgemäß das Endwalzen, im Gegensatz zur sonst üblichen Endwalztemperatur von ca. 880 Grad C.
  • Die erfindungsgemäß herabgesetzte niedrige Endwalztemperatur im dritten Reduzierstich ist ohne Nachteile für das Walzprodukt möglich, weil durch die kornverfeinernden Reduzierstiche in den vorangehenden Gerüsten der Umwandlungspunkt A3 zu niedrigen Temperaturen verschoben wird. So ist der dritte Reduzierstich noch oberhalb des Umwandlungspunktes A3 möglich. Erst nach der Verformung erfolgt durch anschließende schnelle Kühlung auf ca. 650 Grad C die Gefügeumwandlung, bei der ein überwiegend aus Ferrit bestehendes Gefüge entsteht.
  • Das unmittelbar danach aufgewickelte Band kann dann im Coil rekristallisieren, wobei Gitterversetzungen, die zwischen dem ersten und zweiten Stich entstanden sind, beseitigt werden. Die Rekristallisation erfolgt bei ca. 600 Grad C im Coil.
  • Durch das vorgeschlagene Verfahren kann ein Warmband mit unüblich kleinen Bandstärken von beispielsweise 1 mm mit Eigenschaften hergestellt werden, die eine anschließende Kaltverformung zur Weiterverarbeitung durch Kanten, Bördeln, Falzen, Biegen oder Tiefziehen gestattet. Ein Glühen vor der weiteren Kaltverformung ist nicht erforderlich.
  • Dieser Vorschlag eignet sich besonders für Baustähle der Güten St37 und St52, die ohne erhöhten Auzfwand aus Schrott in Elektro-Ofen erschmolzen werden können.
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine zwischen den beiden Walzensätzen und dem einzelnen Walzensatz angeordnete Zugmeßeinrichtung, und eine dem einzelnen Walzensatz nachfolgende Wasserkühleinrichtung sowie eine Aufwickeleinrichtung für das abgekühlte Band. Nach der Vorverformung erfolgt also die Fertigwalzung in nur drei Walzengerüsten, die vorzugsweise mit jeweils vier Walzen (Quarto) bestückt sind. Während in bekannter Weise die beiden ersten Walzensätze in minimalem Abstand hintereinander, ggfs. in einem gemeinsamen Walzgerüst angeordnet sind, ist zwischen den beiden Walzensätzen und dem dritten einzelnen Walzensatz ein Abstand, in dem die Zugmeßeinrichtung angeordnet ist. Diese kann aus einem kraftgeregelten Looper bestehen.
  • Ausgangsseitig des dritten Walzensatzes ist die Wasserkühleinrichtung zum schnellen Abkühlen des Bandes auf Temperaturen unterhalb A3 angeordnet; danach folgt die Aufwickeleinrichtung für das abgekühlte Band zu einem Coil.
  • Während der kraftgeregelte Looper entstehende Bandzugveränderungen erfaßt und durch Steuerung des Gleichstrommotors zum Antrieb des dritten Walzensatzes verwertet, ist zwischen den ersten beiden Walzensätzen keine Zugmeßeinrichtung vorgesehen. Statt dessen werden nach einem anderen Merkmal der Erfindung die beiden Walzensätze mit einer Öl-Wasser-Emulsionsschmierung für die Arbeitswalzenballen versehen, durch die die Reibungsverhältnisse im Walzspalt so verändert werden, daß eine Zugwalzung auch mit Drehzahlunterschieden möglich wird. Bei höheren Drehzahlunterschieden kann das Band nicht zerreißen, sondern es tritt wegen der Walzspalt-Schmierung ein erhöhter Schlupf im Walzspalt ein. Man spart also eine exakte Drehzahleinstellung beider Gerüste; die Zugmessung ist nicht mehr notwendig. Es ist lediglich dafür zu sorgen, daß die Antriebsmotoren der beiden Gerüste in ihren Drehzahlen so eingestellt werden, daß keine Schlinge zwischen den Walzensätzen entstehen kann.
  • Es versteht sich, daß beim Start zum sicheren Greifen die Öl-Wasser-Emulsionsschmierung abgeschaltet ist, erst nach Anstich im zweiten Walzensatz wir die Schmierung im Walzspalt aktiviert.
  • Damit die Temperaturverluste am Band durch den Walzenkontakt gering gehalten werden und damit bei geringeren Walzgeschwindigkeiten wesentlich höhere Temperaturen der Walze erreichbar sind, wird nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgeschlagen, daß alle Arbeitswalzen des kontinuierlichen Walzwerkes als Mantelwalzen ausgebildet sind, wobei der Mantel aus Warmarbeitsstahl gefertigt ist und die Innenoberfläche des Mantels mit einem Heiz- und/oder Kühlmedium beschickbar ist, wobei die Heiz- und/oder Kühlkanäle wendelförmig angeordnet sind. Die Mantelwalzen mit Wandstärken von ca. 80 mm können von innen mit Heißwasser, Dampf oder Kaltwasser beschickt werden. Die Mantelwalze kann durch Beschickung mit Heißwasser oder Dampf vorgewärmt werden und später durch Innenkühlung mit Kaltwasser auf gleichmäßigen Temperaturen gehalten werden.
  • Ein Walzenwerkstoff kann nach einem weiteren Erfindungsmerkmal X32CrMo V33 sein. Dieser Werkstoff kann beim Verschleiß des Mantels gut durch Aufschweißen aufgetragen werden, die Oberflächenhärte des wärmebehandelten Mantels beträgt selbst bei 500 Grad C noch 55 HRC.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung am Beispiel einer Anlage zur Herstellung von warmgewalztem kohlenstoffhaltigem Stahlband aus einem bandförmig stranggegossenen Vormaterial unter Verwendung eines Planeten-Walzwerkes beschrieben. Es zeigt:
    • Fig. 1
    die erfindungsgemäße Gerüstanordnung hinter einem Planeten-Walzwerk,
    Fig. 2
    eine Gesamtanlage mit Bandgießeinrichtung und
    Fig. 3
    einen Querschnitt durch eine Mantelwalze.
  • In Figur 1 wird das mit 1 bezeichnete Vorband, das von der nicht dargestellten Stranggießanlage kommt, mittels des als Duo-Walzensatz 2 ausgebildeten Treibgerüsts in das mit 3 bezeichnete Planeten-Walzwerk eingeführt und dort bei einer Temperatur von 1100 Grad C von 52 mm Bandstärke auf 4-6 mm vorreduziert. Das vorreduzierte Band läuft in den ersten Walzensatz 4 des als Quarto-Walzwerk ausgebildeten Fertiggerüstes ein und wird dort bei 960 Grad C auf 3-2 mm reduziert. Unmittelbar benachbart und im minimalen Abstand zu dem Walzensatz 4 ist ein zweiter. ebenfalls als Quarto-Walzensatz ausgebildeter Walzensatz 5 vorgesehen, mit dem bei 880 Grad C das den ersten Walzensatz 4 verlassende Band auf 1,5 bis 1 mm reduziert wird. Das die beiden Walzensätze 4, 5 verlassende Band wird über die Rolle einer kraftgeregelten Zugmeßvorrichtung 6 geleitet, der im unmittelbaren Abstand ein dritter Walzensatz 7 nachgeordnet ist. Dieser besteht gleichfalls aus 4 Walzen (Quarto), zwischen denen das durch Abstrahlung zwischen den Walzensätzen 4, 5 und 7 auf etwa 800 Grad C abgekühlte Band bei 810 bis 790 Grad C auf Bandstärken von 1,15 bis 0,8 mm reduziert wird. Unmittelbar im Anschluß daran wird das Band durch die Wasserkühlung 8 geführt, wo durch Aufbringen von Kühlwasser auf das Band die Umwandlung des Gamma-Eisens in überwiegend Ferrit bei Temperaturen bis zu 650 Grad C stattfindet. Das derartig unter den Umwandlungspunkt A3 gekühlte Band wird auf eine Aufwickelvorrichtung 9 aufgehaspelt, wobei im Coil die Rekristallisation des Bandgefüges bei einer Temperatur von ca. 600 Grad C stattfindet.
  • Um sicherzustellen, daß zwischen den Arbeitswalzensätzen 4a und 4b der ersten beiden Walzensätze 4 und 5 keine Schlingen entstehen, wird der Arbeitswalzensatz 4b mit gegenüber der Geschwindigkeit des Arbeitswalzensatzes 4a erhöhten Geschwindigkeit angetrieben, so daß das Band zugbeaufschlagt wird. Durch Schmierung der Arbeitswalzensätze 4a und 4b mittels Öl-Wasser-Emulsion wird im Falle erhöhter Zugkräfte ein Schlupf des Bandes zwischen den Arbeitswalzen hervorgerufen, der das Zerreißen des Bandes sicher verhindert. Die Einstellung der Endwalzgeschwindigkeit im Walzensatz 7 auf einen konstanten Wert wird mittels des Loopers der Zugmeßvorrichtung 6 gesteuert, dessen Rolle am Band anliegend Zugveränderungen erfaßt.
  • Figur 2 zeigt die gleiche Gerüstanordnung hinter einer Bandgießanlage S, die das Vorband 1 mit einer Bandstärke von s = 5 mm verläßt. Der Duo-Walzensatz 2 des Treibgerüstes führt das Vorband 1 in den ersten Walzensatz 4 des Quarto-Walzwerkes, wo es auf 2,5 mm Bandstärke reduziert wird, und zwar bei einer Bandtemperatur von 960 Grad C. Wie beim Ausführungsbeispiel nach Figur 1 durchläuft das Band im Anschluß daran den unmittelbar benachbarten zweiten Walzensatz 5, in dem bei einer Temperatur von 880 Grad C das Band auf 1,25 mm Bandstärke reduziert wird. Sodann wird das Band in dem dritten Walzensatz 7 in erfindungsgemäßer Weise auf s = 1,0 mm Bandstärke bei Walztemperaturen zwischen 810 und 790 Grad C reduziert und sogleich unter den A3 Punkt gekühlt und weiterbehandelt, wie in Figur 1 beschrieben.
  • Figur 3 zeigt schematisch einen Querschnitt durch eine Mantelwalze, wie sie zur Durchführung des erfindungsgemäßßen Verfahrens zum Einsatz kommt.
  • Auf dem Walzenkern 10 ist auswechselbar der Walzenmantel 11 aufgesetzt und gegenüber dem Walzenkern 10 abgedichtet. In der Innenoberfläche des Walzenmantels 11 sind Nuten 12 für das Heiz- und Kühlmedium vorgesehen, wobei die Nuten wendelförmig verlaufen. Die Einleitung des Mediums erfolgt zentral durch den Walzenkern bei 13 durch eine Drehdurchführung.

Claims (5)

  1. Verfahren zum Herstellen von warmgewalztem kohlenstoffhaltigem Stahlband aus einem bandförmig stranggegossenem Vormaterial mit einer Stärke zwischen 25 mm und 4 mm, das mit Geschwindigkeiten zwischen 3 m/min. und 80 m/min.im endlosen Prozeß in ein kontinuierliches Walzwerk mit mindestens zwei minimal beabstandeten Walzensätzen eingeführt und unter Zug zwischen den Walzensätzen bei Temperaturen oberhalb 880 Grad C reduziert und das nach Verlassen der beiden Walzensätze in einem dritten Reduzierstich verformt wird,
    gekennzeichnet durch die aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte:
    a) das der dritte Reduzierstich bei einer Endwalz-Temperatur von 810 Grad bis 790 Grad C durchgeführt wird, wobei diese Verformung wegen des nach unten verschobenen Umwandlungspunktes noch im Gamma-Gebiet stattfindet,
    b) das so verformte Band wird schnell unter den Umwandlungspunkt A3 auf eine Temperatur von ca. 650 Grad C abgekühlt und
    c) zu einem Coil gewickelt, in welchem die Rekristallisation des Bandgefüges bei ca. 600 Grad C erfolgt.
  2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von warmgewalztem kohlenstoffhaltigem Stahlband aus einem bandförmig stranggegossenem Vormaterial mit einer Stärke zwischen 25 mm und 4 mm, das mit Geschwindigkeiten zwischen 3 m/min. und 80 m/min. im endlosen Prozeß in ein kontinuierliches Walzwerk eingeführt wird, dessen Walzensätze, mit minimalem Abstand hintereinander angeordnet das Stahlband unter Zug reduzieren, und denen ein einzelner Walzensatz nachgeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen den beiden Walzensätzen (4,5) und dem einzelnen Walzensatz (7) eine Zugmeßvorrichtung (6) angeordnet ist, und dem Walzensatz (7) eine Wasserkühleinrichtung (8) sowie eine Aufwickelvorrichtung (9) für das abgekühlte Band folgen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die mit minimalem Abstand angeordneten beiden Walzensätze (4,5) mit einer Öl-Wasser-Emulsionsschmierung für die Ballen der Arbeitswalzensätze (4a,4b) versehen sind.
  4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 2 und 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß alle Arbeitswalzen der Walzensätze (4, 5 und 7) des kontinuierlichen Walzwerkes als Mantelwalzen ausgebildet sind, wobei der Walzenmantel (11) aus Warmarbeitsstahl gefertigt ist, und daß die Innenoberfläche des Mantels mit einem Heiz- und/oder Kühlmedium beschickbar ist, wobei die Heiz- und/oder Kühlkanäle wendelförmig (12) angeordnet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als Werkstoff für den Walzenmantel (11) der Warmarbeitsstahl X32CrMo V33 gewählt wird.
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