EP0595103B1 - Feuerfest ausgekleideter, druckbeaufschlagter Kessel mit vorgelagertem Giessbecken - Google Patents

Feuerfest ausgekleideter, druckbeaufschlagter Kessel mit vorgelagertem Giessbecken Download PDF

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EP0595103B1
EP0595103B1 EP93116478A EP93116478A EP0595103B1 EP 0595103 B1 EP0595103 B1 EP 0595103B1 EP 93116478 A EP93116478 A EP 93116478A EP 93116478 A EP93116478 A EP 93116478A EP 0595103 B1 EP0595103 B1 EP 0595103B1
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EP
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melt
casting
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pouring basin
pouring
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Erwin Dötsch
Horst Gillhaus
Uwe Komp
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Krupp Stahl AG
ABB Patent GmbH
Fried Krupp AG
Original Assignee
Krupp Stahl AG
ABB Patent GmbH
Fried Krupp AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D39/00—Equipment for supplying molten metal in rations

Definitions

  • the invention relates to a fire-resistant lined, pressurized boiler with an upstream casting basin according to the preamble of claim 1.
  • Automation progressing in the foundry often includes the casting process itself.
  • the automated casting systems have two main functions at the interface between mold and melt production, namely to keep the melt ready for casting and to bring it into the mold according to requirements.
  • Induction-heated casting vessels for the more or less complete solution of the tasks set by the two functions are generally known.
  • the principle of the pressure-tight channel furnace with stopper dosing has proven itself, which essentially consists of a cylindrical, fire-resistant lined boiler with a pressure-tight lid, a flanged one Channel inductor, a casting basin with stopper device and a pressure control system. The filling and emptying takes place via siphon-shaped channels that open into the boiler on the bottom.
  • Compressed gas presses the melt from the inductively heated furnace boiler into the casting basin, the outlet opening of which can be closed with the stopper.
  • the level of the melt in the casting basin is kept at a constant level with the pressure gas in the case of different boiler contents.
  • the stroke of the stopper and the diameter of the outlet opening determine the casting performance, i.e. the amount of melt flowing out per unit of time.
  • the general aim is to pour the melt from the casting furnace directly into the mold without additional equipment.
  • inoculants are added to the melt to be poured in order to optimize the carbon excretion occurring during the solidification of the melt.
  • the effect of this vaccination process is more intense the shorter it takes place before the pouring process.
  • the most effective method has been found in practice to add the inoculants to the pouring stream between the pouring basin and the mold funnel during the pouring process. This is done either by weight-metered input of granular inoculants by gravity or carrier gas in a downpipe or by winding in a steel jacket wire filled with inoculants.
  • the limits of this process are reached when high demands are placed on the inoculant concentration per volume element of the melt, which is constant over the entire casting process, and on quality assurance.
  • the amount of inoculant can only be adapted to the melt flow, which varies according to the swallowing capacity of the casting mold, with a comparatively large tolerance, and the vaccinated melt can only be sampled with the aid of a test specimen in the casting mold.
  • the inoculants or alloying agents are usually introduced into the casting basin using a filler wire from the melt.
  • this method has the disadvantage that the amount of melt to be inoculated or alloyed in the casting basin cannot be exactly defined by the fact that there is an uncontrollable connection between the casting basin and the furnace via the siphon channel, through which the added substances can volatilize. Because the precisely metered amount of inoculant or alloying agent is offset by an undefinable amount of melt, this process usually leads to impermissibly strongly fluctuating concentrations of the alloyed substances in the melt.
  • the problem is solved by installing so-called intermediate pans.
  • the melt is usually poured into the tundish from the casting furnace in a weight-dosed manner; at the same time, the inoculants or alloying substances are added in such a way that a homogeneously inoculated and alloyed melt is available in the tundish for the next casting.
  • a sample for quality assurance can also be taken from this finished melt at any time.
  • such intermediate ladle systems have the disadvantages that they are relatively complex, that they lead to additional heat and burn-up losses, that they require additional maintenance and operating expenses, and that they make the casting system more difficult to handle when production is interrupted.
  • the invention has for its object to provide a fire-resistant lined, pressurized boiler with an upstream casting basin of the type mentioned, with which an exact and constant concentration of inoculant or alloying agent per volume element of the melt can be achieved without great effort.
  • the advantages that can be achieved with the invention are in particular that a high quality of the melt is achieved, since the dissolution, homogenization, concentration and Effect of the inoculant or alloying agent are optimal.
  • the melt located in the front casting basin can be treated separately with inoculants or alloying agents.
  • untreated melt is refilled from the rear pouring basin into the front pouring basin. Alternatively, this can be done by deliberately overflowing the untreated melt over the dividing wall or a closable opening in the dividing wall itself.
  • Samples can be taken directly from the easily accessible front pouring basin.
  • the inoculants or alloying agents cannot get into the boiler, even if the production is interrupted with subsequent pressure relief. This means that there can be no additional build-up in the siphon channel and inaccurate initial state of the melt when production is resumed.
  • the fireproof-lined, pressurized boiler with an upstream pouring basin enables the use of the advantages of the tundish described above while avoiding the disadvantages otherwise associated with tundish, such as additional heat and burnup losses, additional maintenance and operating expenses and difficult handling of the casting system when production is interrupted.
  • FIG. 1 shows a casting furnace with a first variant of a casting basin.
  • a casting furnace 1a with a pressure-tight cover 1b can be seen, on the siphon channel 9 of which a casting basin 2 is mounted via a flange connection 2c.
  • Casting furnace 1a and lid 1b are also generally referred to as fire-resistant lined, pressurized boilers.
  • the pouring basin 2 is divided into two parts by means of a refractory partition 3 into a rear pouring basin 2a connected to the siphon channel 9 and a front pouring basin 2b provided with an outlet opening 2d.
  • the outlet opening 2d can be opened or closed by means of a stopper 6, so that a casting mold 10 can be filled with melt in a metered manner.
  • the directions of movement of the plug 6 are indicated by arrows C.
  • Arrows A indicate that the bath level of the melt in the casting basin 2 can generally be adjusted and regulated by pressurizing the melt surface in the casting furnace 1a.
  • the alloy dosing system or inoculant dosing system 12 is indicated. It can also be seen that level measuring devices 13 and 14 are provided for detecting the current bath level of the melt of the rear pouring basin 2a and the front pouring basin 2b.
  • the melt B in the rear casting basin 2a in front of the partition 3 is raised to the bath level 4a by increasing the pressure in the casting furnace 1a, so that the front casting basin 2b up to a predetermined bath level 5a by overflowing the melt over the partition 3 is filled.
  • the plug 6 is closed.
  • the filling process of the front casting basin 2b is ended by lowering the pressure in the casting furnace 1a, as a result of which the bath level in the rear casting basin 2a drops to the predetermined bath level 4b.
  • the bath levels 5a and 4a or 4b are replaced by suitable ones Measuring devices 13, 14 are monitored and the bath level 4b or 4a is set by a predetermined differential pressure in the casting furnace 1a.
  • the melt located in the front casting basin 2b is treated by metered addition of inoculants or alloying agents.
  • the casting process into the casting mold 10 then takes place by suitable actuation of the stopper 6.
  • the front casting basin 2b is dimensioned such that after the quantity to be poured, which is controlled by hand or an electronic casting system, a sump with the bath level 5b remains in the front casting basin 2b , so that the slag on the bath surface cannot flow into the casting mold.
  • the front pouring basin 2b is filled again with the precisely defined melt corresponding to the previously poured pouring quantity to the specified bath level 5a.
  • the inoculants and alloys are added, depending on the specific weight in wire or granulate form; their quantity is determined by the last poured casting weight or by the measured bath level difference 5a / 5b.
  • the rear casting basin 2a is emptied by lowering the pressure in the casting furnace 1a by the melt B flowing back into the casting furnace.
  • the treated melt in the front casting basin 2b is emptied into a prepared pan after actuation of the stopper 6.
  • FIG. 2 shows a casting furnace with a second variant of a casting basin.
  • the refractory partition 3 has an opening 7 in its lower part, which has a plug 8a can be locked.
  • the plug suspension 8b is indicated.
  • the directions of movement of the plug 8a (lateral pivoting movement) are marked with arrows D.
  • the treatment and pouring processes are as follows: At the start, the plug 8a is in the open position, so that both the rear pouring basin 2a and the front pouring basin 2b are filled by increasing the pressure in the pouring furnace 1a when the plug 6 is closed. After reaching the predetermined fill level 11 in the entire casting basin 2, the stopper 8a is closed, so that the melt now located in the front pouring basin 2b can be treated as a defined amount by adding inoculants or alloying substances.
  • the casting process into the casting mold 10 then takes place by corresponding actuation of the stopper 6, analogously to the sequence described above.
  • the stopper 8a is opened so that the melt can flow from the rear pouring basin 2a and the pouring furnace 1a into the front pouring basin 2b until the predetermined filling level 11 is reached again.
  • the inoculants and alloys are added, likewise in the same way as described above.
  • both the rear pouring basin 2a and the front pouring basin 2b can be emptied by lowering the pressure in the pouring furnace 1a, in that the melt flows back into the pouring furnace.
  • the plug 8a must be opened for the emptying process. If, however, the already treated melt in the front casting basin 2b is not to be mixed with the untreated melt in the casting furnace 1a, the stopper 8a remains closed and the treated melt in the front casting basin 2b becomes active after actuation the plug 6 emptied into a prepared pan.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen feuerfest ausgekleideten, druckbeaufschlagten Kessel mit vorgelagertem Gießbecken gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die in der Gießerei fortschreitende Automatisierung schließt häufig auch den Gießprozeß selbst ein. Dabei haben die automatisierten Gießsysteme an der Nahtstelle von Formen- und Schmelzeherstellung zwei Hauptfunktionen, nämlich die Schmelze gießfertig bereitzuhalten und sie anforderungsgerecht in die Gießform zu bringen.
  • Es sind induktiv beheizte Gießgefäße zur mehr oder weniger vollständigen Lösung der von den beiden Funktionen gestellten Aufgaben allgemein bekannt. Für den größten Teil der Anwendungsfälle hat sich das Prinzip des druckdichten Rinnenofens mit Stopfendosierung bewährt, der im wesentlichen aus einem zylindrischen, feuerfest ausgekleideten Kessel mit druckdichtem Deckel, einem angeflanschten Rinneninduktor, einem Gießbecken mit Stopfenvorrichtung und einem Druckregelsystem besteht. Das Füllen und Entleeren erfolgt über siphonförmige Kanäle, die am Boden in den Kessel münden.
  • Druckgas drückt die Schmelze aus dem induktiv beheizten Ofenkessel in das Gießbecken, dessen Auslauföffnung mit dem Stopfen verschließbar ist. Das Niveau der Schmelze im Gießbecken wird bei unterschiedlichem Kesselinhalt mit dem Druckgas auf konstanter Höhe gehalten. Der Hub des Stopfens und der Durchmesser der Auslauföffnung bestimmen die Gießleistung, d.h. die Menge der pro Zeiteinheit ausfließenden Schmelze.
  • Generell wird angestrebt, die Schmelze aus dem Gießofen ohne zusätzliche Einrichtungen direkt in die Form zu gießen. In A. Archenholtz, B. Blomquist, E. Dötsch und H. Gillhaus: Fortschrittliche induktionsbeheizte Gießanlagen, Gießerei-Praxis, 1992, Nr. 5, Seite 61 bis 72 sind die dazu geeigneten Stopfen- sowie Steuer- und Regelsysteme beschrieben.
  • Zur Optimierung der bei der Schmelze-Erstarrung ablaufenden Kohlenstoff-Ausscheidung werden der abzugießenden Schmelze sogenannte Impfmittel zugesetzt. Die Wirkung dieses Impfprozesses ist umso intensiver, je kürzer er vor dem Gießvorgang stattfindet. Für das vorstehend beschriebene Gießverfahren des Stopfen-Gießens aus dem Gießbecken eines Druckgießofens hat sich in der Praxis als wirksamste Methode herausgestellt, die Impfmittel während des Gießvorgangs dem Gießstrahl zwischen Gießbecken und Form-Einfülltrichter zuzusetzen. Dies erfolgt entweder durch gewichtsdosiertes Eingeben von granulatförmigen Impfmitteln per Schwerkraft bzw. Trägergas in einem Fallrohr oder durch Einspulen eines mit Impfmittel gefüllten Stahlmantel-Drahts.
  • Die Grenzen dieses Verfahrens werden dann erreicht, wenn hohe Forderungen an die über den gesamten Gießprozeß konstante Impfmittelkonzentration pro Volumenelement der Schmelze sowie an die Qualitätssicherung gestellt werden. Die Anpassung der Impfmittelmenge an den entsprechend dem Schluckvermögen der Gießform zeitlich variierenden Schmelzestrom ist nur mit vergleichsweise großer Toleranz möglich und die Probenahme der geimpften Schmelze kann nur mit Hilfe eines Probekörpers in der Gießform erfolgen. Dazu kommt die Begrenzung der pro Schmelze-Volumeneinheit zusetzbaren Impfmittelmenge durch das begrenzte Auflösungs- und Homogenisierungsvermögen auf dem kurzen Weg vom Einfülltrichter in die Gießform.
  • Die beschriebenen Grenzen des Impfverfahrens sind besonders für die Fälle relevant, wo nicht nur Impf- sondern auch Legierungsmittel zur flexiblen Einstellung der chemischen Zusammensetzung der Schmelze unmittelbar vor dem Einfüllen in die Gießform zugesetzt werden sollen.
  • Zur Lösung der beschriebenen Probleme werden in einigen Fällen die Impf- bzw. Legierungsmittel meist per Fülldraht der Schmelze im Gießbecken eingegeben. Dieses Verfahren hat aber den Nachteil, daß die zu impfende bzw. legierende Menge der Schmelze im Gießbecken dadurch nicht exakt definierbar ist, daß zwischen Gießbecken und -ofen über den Siphonkanal eine unkontrollierbare Verbindung besteht, durch die die zugesetzten Stoffe sich verflüchtigen können. Weil der genau dosierbaren Impf- bzw. Legierungsmittelmenge eine nicht definierbare Schmelzemenge gegenübersteht, führt dieses Verfahren meist zu unzulässig stark schwankenden Konzentrationen der zulegierten Stoffe in der Schmelze.
  • Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens ergibt sich aus der Tatsache, daß bei Betriebsunterbrechungen die im Gießbecken befindliche Schmelze durch Druckentlastung im Gießofen in den Gießofen zurückgeführt wird. Das Rückführen der geimpften bzw. legierten Schmelze kann zu zusätzlichen Ahsatzbildungen im Siphonkanal und damit zu erhöhtem Instandhaltungsaufwand sowie zu ungenauem Ausgangszustand der Schmelze und damit zu weiterer Ungenauigkeit des Impf und Legierungsvorgangs führen.
  • Im allgemeinen wird die Problematik daher dadurch gelöst, daß man sogenannte Zwischenpfannen installiert. Die Schmelze wird aus dem Gießofen meist gewichtsdosiert in die Zwischenpfanne gegeben; dabei werden gleichzeitig die Impf- bzw. Legierungsstoffe so hinzugefügt, daß in der Zwischenpfanne eine homogen geimpfte und legierte Schmelze für den nächsten Abguß bereitsteht. Von dieser fertigen Schmelze kann auch jederzeit eine Probe zur Qualitätssicherung entnommen werden. Solche Zwischenpfannensysteme haben aber die Nachteile, daß sie relativ aufwendig sind, daß sie zu zusätzlichen Wärme- und Abbrandverlusten führen, daß sie zusätzlichen Instandhaltungs- und Bedienungsaufwand verlangen und daß sie das Gießsystem bei Produktionsunterbrechungen schwieriger handhabbar machen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen feuerfest ausgekleideten, druckbeaufschlagten Kessel mit vorgelagertem Gießbecken der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem ohne großen Aufwand eine exakte und konstante Impfmittel- bzw. Legierungsmittelkonzentration pro Volumenelement der Schmelze erzielbar ist.
  • Diese Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffes erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
  • Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile liegen insbesondere darin, daß eine hohe Qualität der Schmelze erzielt wird, da die Auflösung, Homogenisierung, Konzentration und Wirkung des Impfmittels bzw. Legierungsmittels optimal sind. Nach dem Auffüllen des hinteren und des vorderen Gießbeckens mit Schmelze kann die im vorderen Gießbecken befindliche Schmelze getrennt mit Impfmitteln oder Legierungsmitteln behandelt werden. Nach dem Abgießen der behandelten Schmelze wird unbehandelte Schmelze aus dem hinteren Gießbecken in das vordere Gießbecken nachgefüllt. Dies kann alternativ durch gezieltes Überlaufen der unbehandelten Schmelze über die Trennwand oder eine verschließbare Öffnung in der Trennwand selbst erfolgen.
  • Eine Probenahme kann direkt aus dem einfach zugänglichen vorderen Gießbecken erfolgen. Die Impfmittel bzw. Legierungsmittel können nicht in den Kessel gelangen, auch nicht bei Produktionsunterbrechung mit nachfolgender Druckentlastung. Somit kann es nicht zu zusätzlichen Ansatzbildungen im Siphonkanal und ungenauem Ausgangszustand der Schmelze bei Wiederaufnahme der Produktion kommen. Allgemein ermöglicht der feuerfest ausgekleidete, druckbeaufschlagte Kessel mit vorgelagertem Gießbecken die Nutzung der vorstehend beschriebenen Vorteile der Zwischenpfannen unter Vermeidung der sonst mit Zwischenpfannen verbundenen Nachteile, wie zusätzliche Wärme- und Abbrandverluste, zusätzlicher Instandhaltungs- und Bedienungsaufwand und schwierige Handhabung des Gießsystems bei Produktionsunterbrechung.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Gießofen mit einer ersten Variante eines Gießbeckens,
    Figur 2
    einen Gießofen mit einer zweiten Variante eines Gießbeckens.
  • In Figur 1 ist ein Gießofen mit einer ersten Variante eines Gießbeckens dargestellt. Es ist ein Gießofen 1a mit druckdichtem Deckel 1b zu erkennen, an dessen Siphonkanal 9 ein Gießbecken 2 über eine Flanschverbindung 2c montiert ist. Gießofen 1a und Deckel 1b werden allgemein auch als feuerfest ausgekleideter, druckbeaufschlagter Kessel bezeichnet. Das Gießbecken 2 ist mittels einer feuerfesten Trennwand 3 in ein mit dem Siphonkanal 9 verbundenes hinteres Gießbecken 2a und ein mit einer Auslauföffnung 2d versehenes vorderes Gießbecken 2b zweigeteilt. Die Auslauföffnung 2d kann mittels eines Stopfens 6 geöffnet bzw. geschlossen werden, so daß eine Gießform 10 in dosierter Weise mit Schmelze gefüllt werden kann. Die Bewegungsrichtungen des Stopfens 6 sind mit Pfeilen C gekennzeichnet.
  • Durch die Pfeile A ist angedeutet, daß der Badstand der Schmelze im Gießbecken 2 allgemein durch Druckgasbeaufschlagung auf die Schmelzenoberfläche im Gießofen 1a eingestellt und geregelt werden kann.
  • Das Legierungsdosiersystem bzw. Impfmitteldosiersystem 12 ist angedeutet. Ferner ist zu erkennen, daß Niveau-Meßeinrichtungen 13 bzw. 14 zur Erfassung des aktuellen Badstandes der Schmelze des hinteren Gießbeckens 2a bzw. des vorderen Gießbeckens 2b vorgesehen sind.
  • Zu Beginn des Gießprozesses wird durch Druckerhöhung im Gießofen 1a die Schmelze B im hinteren Gießbecken 2a vor der Trennwand 3 auf den Badstand (Niveau) 4a gehoben, so daß durch Überlaufen der Schmelze über die Trennwand 3 das vordere Gießbecken 2b bis zu einem vorgegebenen Badstand 5a gefüllt wird. Dabei ist der Stopfen 6 geschlossen. Der Füllvorgang des vorderen Gießbeckens 2b wird beendet durch Absenken des Drucks im Gießofen 1a, wodurch der Badstand im hinteren Gießbecken 2a auf den vorgegebenen Badstand 4b abfällt. Die Badstände 5a und 4a oder 4b werden durch geeignete Meßeinrichtungen 13, 14 überwacht und der Badstand 4b oder 4a wird durch einen vorgegebenen Differenzdruck im Gießofen 1a eingestellt. Nach Beendigung des Füllvorganges wird die im vorderen Gießbecken 2b befindliche Schmelze durch dosierte Zugabe von Impf- bzw. Legierungsmitteln behandelt.
  • Anschließend erfolgt durch geeignete Betätigung des Stopfens 6 der Gießprozeß in die Gießform 10. Das vordere Gießbecken 2b ist so dimensioniert, daß nach Abgabe der Gießmenge, die von Hand oder einem elektronischen Gießsystem gesteuert wird, ein Sumpf mit dem Badstand 5b im vorderen Gießbecken 2b verbleibt, so daß die auf der Badoberfläche befindliche Schlacke nicht in die Gießform fließen kann.
  • Nach dem Gießende, bewirkt durch Schließen des Stopfens 6, wird durch Anfahren des Badstandes 4a im hinteren Gießbecken 2a per Druckerhöhung im Gießofen 1a das vordere Gießbecken 2b erneut mit der exakt definierten, der vorher abgegossenen Gießmenge entsprechenden Schmelze auf den vorgegebenen Badstand 5a gefüllt. Gleichzeitig werden die Impf- und Legierungsstoffe hinzugegeben, je nach spezifischem Gewicht in Draht- oder Granulatform; ihre Menge wird durch das zuletzt abgegossene Gießgewicht oder durch die gemessene Badstandsdifferenz 5a/5b bestimmt.
  • Bei Produktionsunterbrechungen wird durch Druckabsenkung im Gießofen 1a das hintere Gießbecken 2a entleert, indem die Schmelze B in den Gießofen zurückfließt. Die behandelte Schmelze im vorderen Gießbecken 2b wird nach Betätigung des Stopfens 6 in eine bereitgestellte Pfanne entleert.
  • In Figur 2 ist ein Gießofen mit einer zweiten Variante eines Gießbeckens dargestellt. Bei dieser zweiten Variante des Gießbeckens 2 weist die feuerfeste Trennwand 3 in ihrem unteren Teil eine Öffnung 7 auf, die mit einem Stopfen 8a verschlossen werden kann. Die Stopfenaufhängung 8b ist angedeutet. Die Bewegungsrichtungen des Stopfens 8a (seitliche Schwenkbewegung) sind mit Pfeilen D gekennzeichnet. Bei dieser zweiten Variante des Gießbeckens gestalten sich die Behandlungs- und Gießvorgänge wie folgt:
    Zum Start ist der Stopfen 8a in Öffnungsstellung, so daß sowohl das hintere Gießbecken 2a als auch das vordere Gießbecken 2b bei geschlossenem Stopfen 6 durch Druckerhöhung im Gießofen 1a gefüllt werden. Nach Erreichen des vorgegebenen Füllstandes 11 im gesamten Gießbecken 2 wird der Stopfen 8a geschlossen, so daß die nunmehr im vorderen Gießbecken 2b befindliche Schmelze als definierte Menge durch Zugabe von Impf- bzw. Legierungsstoffen behandelt werden kann.
  • Anschließend erfolgt durch entsprechende Betätigung des Stopfens 6 der Gießprozeß in die Gießform 10, analog zum vorstehend beschriebenen Ablauf. Nach Gießende, bewirkt durch Schließen des Stopfens 6, wird der Stopfen 8a geöffent, so daß die Schmelze aus dem hinteren Gießbecken 2a und dem Gießofen 1a in das vordere Gießbecken 2b fließen kann, bis wiederum der vorgegebene Füllstand 11 erreicht ist. Gleichzeitig werden die Impf- und Legierungsstoffe hinzugegeben, ebenfalls analog zum vorstehend beschriebenen Ablauf.
  • Bei Produktionsunterbrechungen können sowohl hinteres Gießbecken 2a als auch vorderes Gießbecken 2b durch Druckabsenkung im Gießofen 1a entleert werden, indem die Schmelze in den Gießofen zurückfließt. Für den Entleerungsvorgang ist der Stopfen 8a zu öffnen. Falls die im vorderen Gießbecken 2b befindliche, bereits behandelte Schmelze jedoch nicht mit der unbehandelten Schmelze im Gießofen 1a vermischt werden soll, bleibt der Stopfen 8a geschlossen und die behandelte Schmelze im vorderen Gießbecken 2b wird nach Betätigung des Stopfens 6 in eine bereitgestellte Pfanne entleert.

Claims (5)

  1. Feuerfest ausgekleideter, druckbeaufschlagter Kessel (1a) zum Bereithalten von Schmelze (B) mit einem vorgelagerten Gießbecken (2), das durch einen Siphonkanal (9) mit dem Kessel verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Gießbecken (2) durch eine feuerfeste Trennwand (3) derart geteilt ist, daß ein zur getrennten Behandlung der Schmelze (B) mit Impfmitteln und/oder Legierungsmitteln geeignetes, mit einer verschließbaren Auslauföffnung (2d) versehenes vorderes Gießbecken (2b) gebildet wird.
  2. Kessel nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine derartige Ausgestaltung der Trennwand (3) und des Gießbeckens (2), daß das Nachfüllen des vorderen Gießbeckens (2b) mit Schmelze (B) durch Erhöhung des Badspiegels im hinteren Gießbecken (2a) und nachfolgendes Überlaufen der Schmelze über die Trennwand (3) erfolgen kann.
  3. Kessel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwand (3) mit einer für den Durchfluß der Schmelze (B) geeigneten Öffnung (7) versehen ist, welche mittels eines feuerfesten Verschlußelementes (8a) verschließbar ist.
  4. Kessel nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen Stopfen (8a) als Verschlußelement.
  5. Kessel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Niveaumeßeinrichtungen (13,14) zur unabhängigen Erfassung der Badstände (4a,4b,5a,5b,11) im hinteren und vorderen Gießbecken (2a,2b) vorgesehen sind.
EP93116478A 1992-10-14 1993-10-12 Feuerfest ausgekleideter, druckbeaufschlagter Kessel mit vorgelagertem Giessbecken Expired - Lifetime EP0595103B1 (de)

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DE4234492A DE4234492A1 (de) 1992-10-14 1992-10-14 Feuerfest ausgekleideter, druckbeaufschlagter Kessel mit vorgelagertem Gießbecken

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EP0595103A1 EP0595103A1 (de) 1994-05-04
EP0595103B1 true EP0595103B1 (de) 1997-01-22

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