EP0586531B1 - Brecheranordnung bei einem klinkerkühler - Google Patents

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EP0586531B1
EP0586531B1 EP92912375A EP92912375A EP0586531B1 EP 0586531 B1 EP0586531 B1 EP 0586531B1 EP 92912375 A EP92912375 A EP 92912375A EP 92912375 A EP92912375 A EP 92912375A EP 0586531 B1 EP0586531 B1 EP 0586531B1
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EP
European Patent Office
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crushing
crusher
jaw
crusher unit
unit acc
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EP92912375A
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English (en)
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EP0586531A1 (de
Inventor
Hans-Peter Wellmann
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Claudius Peters AG
Original Assignee
Claudius Peters AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C1/00—Crushing or disintegrating by reciprocating members
    • B02C1/02—Jaw crushers or pulverisers
    • B02C1/10—Shape or construction of jaws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C1/00—Crushing or disintegrating by reciprocating members
    • B02C1/02—Jaw crushers or pulverisers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/18—Adding fluid, other than for crushing or disintegrating by fluid energy
    • B02C23/24—Passing gas through crushing or disintegrating zone

Definitions

  • the invention relates to a crusher arrangement for comminuting high-temperature fired material, in particular cement clinker, between a kiln and a cooler.
  • the effective temperature load is the primary determinant of the life of the crusher. This is determined on the one hand by the intensity of the heat transfer from the material to the crusher elements which are at risk of wear and on the other hand by their cooling. This load is lower, the shorter the contact of the crusher elements with the hot material and the shorter cooling air can flow freely through the crusher.
  • Jaw crushers which are known per se (EP-A-0 148 780, WO-A-85 03 887, SU-782 860, DE-C 266 524) have not been used for hot goods so far because they do not have such favorable conditions Bring for hot operation. Rather, the surfaces of the crushing elements are in constant contact with the hot firing material, even when there is no pulse exchange. Since the crushing chamber is filled with crushed material, they are hardly accessible for cooling air to flow through.
  • a jaw crusher in the specified arrangement can have advantages over other types of crusher for the following reasons, while in those the crusher elements at temperatures of 1000 ° -1500 ° C. combine thermal stress, in particular also thermal shock stress, with high specific impact stress are exposed to rubbing relative movement, there is practically no temperature change stress in the jaw crusher because both the heat transfer from the material and the cooling effect are almost unchangeable over time, so that protective elements made of heat-resistant metal alloys for the stress surfaces of the crushing jaws or ceramic materials can be used. While the crushing tools of rotating crushers are practically inaccessible to cooling from the side facing away from the material to be crushed, jaw crushers can be cooled better by introducing their entire back surface, i.e.
  • a jaw crusher is insensitive to the very irregular discharge of material from a rotary kiln over time. Its crushing chamber, which widens upwards in the shape of a funnel, can easily be made so large in terms of crushing chamber size and crushing jaw geometry that it can accommodate the greatest fluctuations in the grain belt and the discharge quantity with which one has to reckon, even in normal furnace operation, without an intermediate store (e.g. Feed hopper), which would tend to form bridges and cake under the difficult conditions.
  • the comminuted bulk material is discharged via the outlet gap in the lower part of the crushing chamber, the width of which can be adjusted to a predetermined final grain size of the bulk material.
  • the portion of the product grain spectrum entering the crusher with a smaller grain diameter than the outlet gap width flows through the crushing space without being involved in the crushing process, so that no additional fine grain is produced.
  • the product spectrum is evenly distributed over the outlet cross-section.
  • the crushing jaws are usually provided with cooling devices. These can be channels subjected to cooling air, which pass through the crushing jaws and open into the crushing chamber in order not only to cool the crushing jaws but in particular also the material to be crushed. This is useful if the broken goods tend to sinter or bake together. So that the mouths of the cooling channels are not clogged by the material to be crushed, they expediently run downward under shingled protective elements, their mouths being protected under or behind the downward-facing end edge of the respective protective element in front of the material pressure which is essentially perpendicular to the jaw. If it is not necessary to cool the crushed material itself, internal cooling of the crushing jaws is sufficient, for example by means of coolant channels running parallel to the stress surface in the crushing jaws.
  • the local intensity of the crushing jaw cooling and the air blowing into the crushing chamber can be adjusted by adjusting devices that are installed in the cooling air supply and / or distribution channels.
  • the crusher is usually arranged in the channel between the furnace and cooler, which leads the material downwards and the hot air preheated by cooling upwards to the furnace as secondary air. Because of this double function, the crusher must not fill the entire channel cross-section. Conveniently, it is arranged so that its movable jaw is arranged on an outer side of the duct, while the fixed crushing jaw faces that duct cross-section which guides the hot air. This has the advantage that the drive elements for the movable crushing jaw can be located outside the hot area and are accessible for maintenance.
  • the devices for adjusting the outlet gap are usually provided on the crushing jaw which is stationary during operation. According to the invention, however, it can be provided that these are also assigned to the movable crushing jaw in order to be able to take advantage of the cooler arrangement for the adjusting devices as well.
  • the crusher gap should be adjustable so that it allows the flow of the uncrushed material . It can further be provided that at least the movable jaw of the crusher, but preferably the entire crusher, can be moved out of the clinker discharge channel in order to open the channel cross section or to be able to carry out maintenance work on the crusher.
  • a shear bar is arranged at the lower end of a crushing jaw under the crusher outlet gap, which covers the discharge gap at a predetermined distance during the working stroke.
  • the crusher to be used within the scope of the arrangement according to the invention can be designed differently from conventional jaw crusher shapes, if nevertheless the typical function for this occurs.
  • the movable jaw can be formed by a rotatably mounted roller.
  • the discharge end of the rotary kiln 1 and the inlet of the cooler 4 are arranged one above the other and connected to one another by a duct which, on the one hand, through a partition 11 into the clinker discharge duct 5, through which the clinker falls from the furnace to the cooler, and on the other hand into a separate hot air duct 15, by which the cooling air heated in the cooler by heat recovery of the clinker is led upwards to the furnace as secondary air (arrow 3).
  • the crusher designated overall by reference number 6, which is a jaw crusher with a fixed crushing jaw 7, a movable crushing jaw 8 and an adjustable outlet gap 17.
  • Two walls delimit the crushing chamber 9 laterally.
  • the crushing space angle alpha between the crushing jaws widens in the upper area 10, the crushing jaw, strongly to accommodate large bulk goods and high amounts of material. Due to the specific properties of the hot material to be crushed, the angle of crushing space alpha in the inlet area can deviate from the usual version ⁇ 30 °. In the lower area of the crushing chamber with the adjustable outlet gap 17, the crushing chamber angle is reduced to a normal one Order of magnitude of approx. 15 °.
  • the crushing jaws can also be curved.
  • the crusher drive expediently combines — as is known — relative movements of the crushing jaws transversely to the direction of the crushing space and parallel to it, in order to be able to exert both pressure and shear action on the material to be shredded.
  • the fixed crushing jaw 7 is supported in the partition 11 or part of the partition can also be designed as a fixed crushing jaw.
  • the movable crushing jaw 8 is movably suspended on brackets, which are shown schematically at 12 and are connected to drive and adjustment devices or contain such devices. At least the movable crushing jaw 8 with the associated parts, but preferably also the fixed crushing jaw 7, can be moved out through an opening provided in the wall 13 of the clinker discharge channel 5 in order to release the clinker discharge channel cross section or for maintenance and replacement.
  • Both crushing jaws and in particular also the partition 11 contain continuous channels 16 for guiding cooling air which, after cooling of the crushing jaws and partition, is discharged via blow-out channels 21 into the crushing chamber 9 (arrows 14) in order to cool the material to be crushed there and to sinter and bake it together prevent.
  • the cooling air which is supplied evenly or pulsatingly, can be mixed with additional fresh air before entering the crushing chamber.
  • the local intensity of the crushing jaw cooling and the air injection into the crushing chamber is adjusted via adjustment devices that are installed in the cooling air supply and / or distribution channels.
  • FIG. 2 shows schematically how such cooling air discharge channels 21 can be designed to intensively cool the stress surfaces of the crushing jaws on the one hand and on the other hand not to be exposed to the risk of clogging by the crushed material.
  • a crushing jaw 18 can be seen therein, which is covered on the side of the crushing space with protective elements 19 which have a scale arrangement. To be more precise, they do not run parallel, but diagonally downwards into the crushing chamber, so that their lower end faces 20 run transversely to the crushing chamber and are therefore not or less exposed to the crushing pressure. They form a transverse profile of the jaw surface that is favorable for the crushing process.
  • Blow-out channels 21, which pass through the crushing jaw 18, continue in grooves or gaps 22, which are formed by distance inserts, which are arranged between the surface of the crushing jaw 18 carrying the protective elements and the protective elements 19.
  • the grooves 22 can be worked into the surface of the crushing jaw 18 with a falling course or can be provided in the corresponding surface of the protective elements 19.
  • the blow-out channels 21 open into the end face 20 or behind this.
  • the protective elements 19 are designed in the form of a hollow body or as a profiled element according to FIGS. 2-5, the cooling air is guided through the hollow interior of the protective elements 19 and blows out into the crushing chamber 9 via openings in the end face 20 and / or slot gaps at their lower contact edge .
  • FIG. 6 schematically shows the lower part of the crushing chamber 9 with the crusher outlet gap 17 and in particular the shear bar 23, which is non-positively connected to one of the two crushing jaws, for example the movable crushing jaw 8. It also extends, taking into account vertical movement components of the movable crushing jaw 8, by at least the distance 24, which corresponds to the maximum adjustable outlet gap width in the operating state, below the crusher outlet gap 17 and preferably completely covers it projected cross section of the exit gap during the closing stroke of the movable crushing jaw.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Brecheranordnung zum Zerkleinern hochtemperierten Brennguts, insbesondere Zementklinker, zwischen einem Brennofen und einem Kühler.
  • Je geringer und gleichmäßiger die Korngröße des Brennguts ist, um so rascher und gleichmäßiger läßt es sich kühlen. Dies wirkt sich günstig auf die Kühlergröße und die Produktqualität aus. Man hat daher schon erwogen, einen Brecher zur Zerkleinerung des Brennguts unmittelbar im Anschluß des Brennofens dem Kühler vorzuschalten (DE-A 29 25 665). Für die Standzeit des Brechers ist in erster Linie seine effektive Temperaturbelastung maßgebend. Diese bestimmt sich einerseits durch die Intensität der Wärmeübertragung vom Gut auf die verschleißgefährdeten Brecherelemente und zum anderen durch deren Kühlung. Diese Belastung ist um so geringer, je kurzzeitiger die Berührung der Brecherelemente mit dem heißen Gut ist und je freier der Brecher von Kühlluft durchströmt werden kann. Unter diesen Gesichtspunkten hat man Schlagprallbrecher (FRA-2 194 133, DE-C 33 23 565, DE-A 29 25 665), eine Autogenmühle (DE-A 29 25 665), Luftstrommühlen (DE-B 23 61 060), Fallprallbrecher (DE-A 35 26 345) und Walzenbrecher (DE-B 27 47 732) erwogen. Soweit diese Brecher über aktive Brechelemente verfügen, zeichnen sich diese dadurch aus, daß sie rotieren und nur während eines geringen Anteils ihres Umlaufs mit dem Brenngut in Berührung stehen und in ihrem übrigen Umlaufbereich intensiv von Kühlluft beaufschlagt werden können.
  • Backenbrecher, die an sich bekannt sind (EP-A-0 148 780, WO-A-85 03 887, SU-782 860, DE-C 266 524), werden bislang nicht für heißes Gut verwendet, weil sie keine solchen günstigen Voraussetzungen für den Heißbetrieb mitbringen. Vielmehr stehen die Oberflächen der Brechelemente ständig mit dem heißen Brenngut in Kontakt, und zwar sogar dann, wenn kein Impulsaustausch stattfindet. Da der Brechraum mit Brechgut gefüllt ist, sind sie der Durchströmung mit Kühlluft kaum zugänglich.
  • Es läuft daher bisherigen Anschauungen zuwider, daß die Erfindung zur Verringerung des Erstellungs- und Betriebsaufwands des unter Heißbedingungen arbeitenden Brechers einen Backenbrecher vorschlägt.
  • Die Erfindung hat aber erkannt, daß ein Backenbrecher in der angegebenen Anordnung aus folgenden Gründen Vorteile gegenüber anderen Brecherbauarten aufweisen kann, während bei jenen die Brechelemente bei Temperaturen von 1000 - 1500°C der Kombination von thermischer Beanspruchung, insbesondere auch Temperaturwechselbeanspruchung, mit hoher spezifischer Schlagbeanspruchung unter reibender Relativbewegung ausgesetzt sind, tritt beim Backenbrecher praktisch keine Temperaturwechselbeanspruchung auf, weil sowohl die Wärmeübertragung vom Gut her als auch die Kühlwirkung über die Zeit nahezu unveränderlich sind, so daß für die Beanspruchungsoberflächen der Brechbacken Schutzelemente aus warmfesten Metallegierungen oder Keramikwerkstoffen einsetzbar sind. Während die Zerkleinerungswerkzeuge von rotierenden Brechern einer Kühlung von der dem Brechgut abgewandten Seite her praktisch nicht zugänglich sind, können Backenbrecher dadurch besser gekühlt werden, daß ihre gesamte Rückfläche, also eine Fläche, die genauso groß ist, wie die am Zerkleinerungsvorgang beteiligte Fläche, zur Einbringung von Kühlleistung zur Verfügung steht. Der erhöhten thermischen Beanspruchung der Brechbackenoberflächen durch intensiven Kontakt mit dem Brechgut kann damit durch Installation von Kühleinrichtungen in den Brechbacken wirksam begegnet werden. Die spezifische Schlagbeanspruchung, die bei rasch rotierenden Brecherbauarten durch die Relativgeschwindigkeit der Brechelemente und die Masse der zu zerkleinernden Gutstücke bestimmt ist, ist in dem gegebenen Einsatzfall für Backenbrecher gering, weil das Gut bei der hohen Temperatur keine wesentliche Härte hat.
  • Ferner wurde erkannt, daß ein Backenbrecher unempfindlich ist gegenüber dem über die Zeit sehr unregelmäßigen Gutabwurf eines Drehrohrofens. Sein sich trichterförmig nach oben hin erweiternder Brechraum kann bezüglich der Brechraumgröße und Brechmaulgeometrie leicht so groß ausgeführt werden, daß er auch bei üblichem Ofenbetrieb größten Schwankungen des Kornbandes und der Abwurfmenge, mit denen man rechnen muß, aufnehmen kann, ohne daß ein Zwischenspeicher (bspw. Aufgabetrichter), der unter den schwierigen Bedingungen zur Brückenbildung und Verbackungen neigen würde, benötigt wird. Das zerkleinerte Schüttgut wird über den im Unterteil des Brechraumes befindlichen Austrittsspalt, dessen Weite auf eine vorbestimmte Endkorngröße des Schüttguts einstellbar ist, ausgetragen.
  • Der Anteil des in den Brecher eintretenden Produktkornspektrums mit kleinerem Korndurchmesser als die Austrittsspaltweite durchrieselt den Brechraum, ohne in den Zerkleinerungsprozeß einbezogen zu werden, so daß kein zusätzliches Feinstkorn erzeugt wird. Durch eine vorzugsweise profilierte Ausbildung der Beanspruchungsflächen der Brechbacken sowie durch das im Brechraum während des Zerkleinerungsvorganges kurzzeitig stauende Grobgut wird das Gutspektrum über den Austrittsquerschnitt gleichmäßig verteilt.
  • Es zeigt sich somit, daß Backenbrecher eine Anzahl für diesen Anwendungsfall unerwartet guter Eigenschaften mitbringen, die die Erfindungshöhe dieser Auswahl begründen. Jedoch sind in der Regel die Brechbakken mit Kühleinrichtungen versehen. Es kann sich dabei um kühlluftbeaufschlagte Kanäle handeln, die durch die Brechbakken hindurchgehen und im Brechraum münden, um nicht nur die Brechbacken sondern insbesondere auch das Brechgut zu kühlen. Dies ist dann zweckmäßig, wenn das gebrochene Gut zum Zusammensintern oder Zusammenbakken neigt. Damit die Mündungen der Kühlkanäle nicht vom Brechgut verstopft werden, verlaufen sie zweckmäßigerweise fallend unter geschuppt angeordneten Schutzelementen, wobei ihre Mündung geschützt unter oder hinter der nach unten weisenden Stirnkante des jeweiligen Schutzelements vor dem im wesentlichen lotrecht zur Brechbacke verlaufenden Materialdruck angeordnet ist. Wenn es nicht notwendig ist, das Brechgut selbst zu kühlen, genügt eine interne Kühlung der Brechbacken, bspw. durch parallel zur Beanspruchungsoberfläche in den Breckbacken verlaufende Kühlmittelkanäle.
  • Durch Verstelleinrichtungen, die in den Kühlluftzuführungs- und/oder - verteilungskanälen installiert sind, kann die örtliche Intensität der Brechbackenkühlung und der Luftausblasung in den Brechraum eingestellt werden.
  • Der Brecher wird in der Regel in dem zwischen Ofen und Kühler befindlichen Kanal angeordnet, der das Gut nach unten und die durch Kühlung vorgewärmte Heißluft als Sekundärluft nach oben zum Ofen führt. Wegen dieser Doppelfunktion darf der Brecher nicht den gesamten Kanalquerschnitt ausfüllen. Zweckmäßigerweise wird er so angeordnet, daß seine bewegliche Brechbacke an einer Außenseite des Kanals angeordnet ist, während die feststehende Brechbacke demjenigen Kanalquerschnitt zugewendet ist, der die Heißluft führt. Dies hat den Vorteil, daß die Antriebsorgane für die bewegliche Brechbacke außerhalb des Heißbereichs gelegen sein können und für die Wartung zugänglich sind. Die Einrichtungen zur Verstellung des Austrittsspalts sind üblicherweise an der während des Betriebs feststehenden Brechbacke vorgesehen. Nach der Erfindung kann jedoch vorgesehen sein, daß auch diese der beweglichen Brechbacke zugeordnet werden, um auch für die Verstelleinrichtungen den Vorteil der kühleren Anordnung wahrnehmen zu können.
  • Damit der Ofen- und Kühlerbetrieb bei Brecherausfall nicht gefährdet ist, und damit man in bestimmten Betriebssituationen (z.B. beim Leerfahren des Ofens im kalten Zustand) den Brecher nicht betreiben muß, sollte der Brecherspalt so groß einstellbar sein, daß er den Durchfluß des unzerkleinerten Guts gestattet. Ferner kann vorgesehen sein, daß mindestens die bewegliche Backe des Brechers, vorzugsweise aber der ganze Brecher, aus dem Klinkeraustragskanal herausfahrbar ist, um den Kanalquerschnitt zu öffnen bzw. Wartungsarbeiten am Brecher ausführen zu können.
  • Schließlich kann vorgesehen sein, daß am unteren Ende einer Brechbacke unter dem Brecheraustrittsspalt eine Scherleiste angeordnet ist, die beim Arbeitshub den Austragsspalt in vorbestimmtem Abstand überdeckt.
  • Der im Rahmen der erfindungsgemäßen Anordnung zu verwendende Brecher kann abweichend von herkömmlichen Backenbrecherformen gestaltet sein, wenn trotzdem die für diesen typische Funktion zustandekommt. Bspw. kann die bewegliche Backe von einer drehbar gelagerten Walze gebildet sein.
  • Die Erfindung wird im folgenden näher unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. Darin zeigen in schematischer Darstellung:
    • Fig. 1 einen Längsschnitt durch die Anordnung
    • Fig. 2 - 5 Teilschnitte durch eine Brechbacke und
    • Fig. 6 einen Teilschnitt durch das untere Ende des Brechers.
  • Gezeigt ist das Abwurfende eines Drehrohrofens 1, der bspw. zum Brennen von Zementklinker dient und mit einem Brenner 2 betrieben wird, dem die Sekundärluft (Pfeil 3) aus einem Kühler 4 zugeführt wird, der in herkömmlicher Weise ausgeführt sein kann, bspw. als Wirbelbettkühler für Brenngut mit begrenzter Korngröße oder einem Rostkühler mit einer durchfallfreien Beplattung. Er ist vorzugsweise für eine hohe Kühlleistung mit großer Abkühlgeschwindigkeit ausgelegt.
  • Das Abwurfende des Drehrohrofens 1 und der Einlauf des Kühlers 4 sind übereinander angeordnet und durch einen Kanal miteinander verbunden, der durch eine Trennwand 11 einerseits in den Klinkeraustragskanal 5, durch den der Klinker vom Ofen zum Kühler fällt, und andererseits in einen separaten Heißluftkanal 15, durch den die im Kühler durch Wärmerekuperation des Klinkers erhitzte Kühlluft als Sekundärluft (Pfeil 3) nach oben zum Ofen geführt wird, geteilt ist.
  • Unmittelbar unterhalb des Abwurfendes des Drehrohrofens 1 ist innerhalb des Klinkeraustragskanals 5, der insgesamt mit der Bezugsziffer 6 bezeichnete Brecher angeordnet, bei dem es sich um einen Backenbrecher mit einer feststehenden Brechbacke 7, einer beweglichen Brechbacke 8 und einen verstellbaren Austrittsspalt 17 handelt. Zwei Wände begrenzen den Brechraum 9 seitlich. Der Brechraumwinkel Alpha zwischen den Brechbacken erweitert sich im oberen Bereich 10, dem Brechmaul, stark zur Aufnahme auch für große Schüttgutteile und hohen Gutanfall. Wegen der spezifischen Eigenschaften des heißen Brechgutes kann der Brechraumwinkel Alpha im Eintrittsbereich abweichend von der üblichen Ausführung ≧ 30° betragen. Im unteren Bereich des Brechraumes mit dem verstellbaren Austrittsspalt 17 verringert sich der Brechraumwinkel auf eine übliche Größenordnung von ca. 15°. Die Brechbacken können auch gewölbt ausgeführt sein.
  • Der Brecherantrieb kombiniert zweckmäßigerweise - wie bekannt - Relativbewegungen der Brechbacken quer zur Richtung des Brechraums wie parallel dazu, um sowohl Druck- als auch Scherwirkung auf das zu zerkleinernde Gut ausüben zu können.
  • Die feststehende Brechbacke 7 wird in der Trennwand 11 abgestützt bzw. ein Teil der Trennwand kann auch als feststehende Brechbacke ausgebildet werden. Die bewegliche Brechbacke 8 ist an Halterungen beweglich aufgehängt, die bei 12 schematisch dargestellt sind und mit Antriebs- und Verstelleinrichtungen verbunden sind oder solche Einrichtungen enthalten. Zumindest die bewegliche Brechbacke 8 mit den zugehörigen Teilen, vorzugsweise aber auch die feststehende Brechbacke 7, kann zwecks Freigabe des Klinkeraustragskanalquerschnitts bzw. zwecks Wartung und Austausch durch eine in der Wand 13 des Klinkeraustragskanals 5 vorgesehene Öffnung herausgefahren werden.
  • Beide Brechbacken sowie insbesondere auch die Trennwand 11 enthalten durchgehende Kanäle 16 zur Führung von Kühlluft, die nach Kühlung der Brechbacken und Trennwand über Ausblaskanäle 21 in den Brechraum 9 abgeleitet wird (Pfeile 14), um dort das Brechgut zu kühlen und dessen Zusammensintern und Anbacken zu verhindern. Der Kühlluft, die gleichmäßig oder pulsierend zugeführt wird, kann vor Eintritt in den Brechraum zusätzliche Frischluft zugemischt werden. Die örtliche Intensität der Brechbackenkühlung und der Lufteinblasung in den Brechraum wird über Verstelleinrichtungen, die in den Kühlluftzuführungs- und/oder -verteilungskanälen installiert sind, eingestellt.
  • Fig. 2 zeigt schematisch, wie derartige Kühlluft-Ausblaskanäle 21 ausgeführt sein können, um einerseits die Beanspruchungsflächen der Brechbacken intensiv zu kühlen und andererseits nicht der Gefahr von Verstopfung durch das Brechgut ausgesetzt zu sein. Man erkennt darin eine Brechbacke 18, die auf der Seite des Brechraumes mit Schutzelementen 19 belegt ist, die eine Schuppenanordnung aufweisen. Genauer ausgedrückt verlaufen sie nicht parallel, sondern schräg nach unten einwärts in den Brechraum, so daß ihre unteren Stirnflächen 20 quer zum Brechraum verlaufen und daher dem Brechdruck nicht oder weniger ausgesetzt sind. Sie bilden eine für den Brechvorgang günstige Querprofilierung der Brechbackenoberfläche.
  • Ausblaskanäle 21, die die Brechbacke 18 durchqueren, setzen sich in Nuten oder Spalten 22 fort, die durch Distanzbeilagen, die zwischen der die Schutzelemente tragenden Oberfläche der Brechbacke 18 und den Schutzelementen 19 angeordnet sind, gebildet werden. Gleichermaßen können die Nuten 22 in die Oberfläche der Brechbacke 18 mit fallendem Verlauf eingearbeitet oder in der entsprechenden Oberfläche der Schutzelemente 19 vorgesehen sein. Die Ausblaskanäle 21 münden in der Stirnfläche 20 oder hinter dieser.
  • Bei einer Ausführung der Schutzelemente 19 in Hohlkörperform oder als profiliert ausgebildetes Element entsprechend Fig. 2 - 5 erfolgt die Kühlluftführung durch den hohlen Innenraum der Schutzelemente 19 und bläst über Öffnungen in der Stirnfläche 20 und/oder Schlitzspalte an deren unterer Auflagekante in den Brechraum 9 aus.
  • Fig. 6 zeigt schematisch den unteren Teil des Brechraumes 9 mit dem Brecheraustrittspalt 17 und insbesondere die Scherleiste 23, die mit einer der beiden Brechbacken, bspw. der beweglichen Brechbacke 8 kraftschlüssig verbunden ist. Sie ragt, auch unter Berücksichtigung vertikaler Bewegungskomponenten der beweglichen Brechbacke 8, um mindestens den Abstand 24, der der im Betriebszustand maximal einstellbaren Austrittsspaltweite entspricht, unter den Brecheraustrittsspalt 17 hinaus und überdeckt vorzugsweise vollständig den projizierten Querschnitt des Austrittsspaltes beim Schließhub der beweglichen Brechbacke.
  • Mit der Anordnung einer Scherleiste 23 wird erreicht, daß länglich geformte Brechgutteile, die den Austrittsspalt passieren und mit einer Kantenlänge nominell größer als die Austrittsspaltweite sein können, zwischen der Scherleiste 23 und der Unterkante der feststehenden Brechbacke 7 weitgehend nachzerkleinert werden. Regelmäßig geformtes Schüttgut mit einer der eingestellten Austrittsspaltweite entsprechenden maximalen Endkorngröße, das den Brechraum 9 verläßt, passiert den freien Querschnitt zwischen Brechbackenunterkante und Scherleiste 23 unbeansprucht.

Claims (13)

  1. Brecheranordnung zum Zerkleinern hochtemperierten Brennguts, insbesondere von Zementklinker, zwischen einem Brennofen und einem Kühler gekennzeichnet durch die Verwendung eines Backenbrechers (6).
  2. Brecheranordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Brechbacken (7, 8) mit Kühleinrichtungen versehen sind.
  3. Brecheranordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtungen von kühlluftbeaufschlagten Kanälen (16, 21, 22) gebildet sind, die in den Brechraum münden.
  4. Brecheranordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlluftkanäle (21, 22) fallend hinter geschuppt angeordneten und/oder quer profilierten Panzerplatten (19) verlaufen.
  5. Brecheranordnung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine interne Kühlung der Brechbacken vorgesehen ist.
  6. Brecheranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegliche Backe (8) den Klinkeraustragskanal (5) an einer Außenseite begrenzt.
  7. Brecheranordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Brecherspalt (17) verstellbar ist und die dafür vorgesehenen Verstelleinrichtungen an der beweglichen Backe (8) angreifen.
  8. Brecheranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Brecherspalt (17) so groß einstellbar ist, daß er den Durchfluß des unzerkleinerten Guts gestattet.
  9. Brecheranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die bewegliche Backe (8) des Brechers aus dem Klinkeraustragskanal (5) herausfahrbar ist.
  10. Brecheranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der obere, einen weiteren Brechraum-Winkel aufweisende Teil (10) des Brechraumes als Aufnahmetrichter für den Maximalanfall des Guts bemessen ist.
  11. Brecheranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß am unteren Ende des Brecherraumes (9) eine Scherleiste (23) angeordnet ist, die beim Arbeitshub den Austragsspalt (17) überdeckt.
  12. Brecheranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trennwand (11) den Klinkeraustragskanal (5) von dem Heißluftkanal (3) trennt und die feststehende Brechbacke (7) an dieser Trennwand angeordnet ist oder von ihr gebildet ist.
  13. Brecheranordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwand Kühleinrichtungen enthält.
EP92912375A 1991-06-05 1992-06-05 Brecheranordnung bei einem klinkerkühler Expired - Lifetime EP0586531B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4118465 1991-06-05
DE4118465 1991-06-05
PCT/EP1992/001265 WO1992021441A1 (de) 1991-06-05 1992-06-05 Brecheranordnung bei einem klinkerkühler

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