EP0523008B1 - Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung zur Schalldämpfung oder katalytischen Behandlung von Abgas - Google Patents

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EP0523008B1
EP0523008B1 EP92810513A EP92810513A EP0523008B1 EP 0523008 B1 EP0523008 B1 EP 0523008B1 EP 92810513 A EP92810513 A EP 92810513A EP 92810513 A EP92810513 A EP 92810513A EP 0523008 B1 EP0523008 B1 EP 0523008B1
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wall part
wall
silencer
expanding agent
housing
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Scambia Industrial Developments AG
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a device for sound attenuation or catalytic treatment of exhaust gas.
  • the device has an elongated housing which has an outer wall part and an inner wall part, the two wall parts being connected to one another at the two ends of the housing and possibly to an end wall.
  • the method can be used, for example, to produce a device that forms a silencer or catalytic converter and that serves as part of an exhaust system of an internal combustion engine and that is connected to the exhaust gas outlet of such an engine.
  • a known and intended for installation in the exhaust pipe of an internal combustion engine has an elongated, generally cylindrical and cross-sectionally double-walled housing, the two wall parts of which abut each other almost without play.
  • the pulsating gas flows contained in the exhaust gas flow are smoothed in the silencer, so that the intake and exhaust noises of the internal combustion engine are dampened. This is achieved by having the exhaust gas flow through at least a chamber and / or at least one perforated exhaust pipe, which is covered with a sound-absorbing material, is passed through.
  • two pieces of sheet metal which have a thickness of 0.5 mm, are placed one above the other and bent to the longitudinal wall.
  • At least one exhaust pipe and the sound-absorbing material are inserted into the housing. Afterwards, the edges of the two wall parts running along a surface line are folded together to form a longitudinal flange and connected at their ends to one another and to an end wall.
  • a second known muffler which differs only slightly from the muffler described above and is produced by the same method, has a space between the two wall parts.
  • the wall parts are kept at a distance by a glass fiber layer between them, the radial distance between the outer surface of the inner wall part and the inner surface of the outer wall part normally being about 1 mm to 2 mm.
  • the glass fiber layer improves the sound and heat insulation of the silencer. However, this improvement is only slight, since the glass fiber layer used to improve the insulation is very thin and has a relatively high thermal conductivity. In addition, the glass fiber layer is relatively expensive.
  • Another silencer is known from JP-A-6 296 720, which forms the closest prior art.
  • This silencer has a housing with an inner wall part and an outer wall part.
  • the two wall parts are connected to each other at the two ends of the housing and are at least in places at a distance from one another, a heat-insulating material being arranged between the outer wall part and the inner wall part, which also serves, inter alia, to enlarge the space between the two wall parts and optimally brace the latter to avoid housing vibrations and the associated noise when using the muffler.
  • the above-mentioned space of this silencer is - as already mentioned - filled with a heat-insulating material.
  • the invention is based on the object of developing a method with which a double-walled device forming a silencer or catalytic converter can be produced, which in turn does not have the disadvantages of the above-described silencers and also essentially only Has air-filled space between the two wall parts.
  • the device shown in Figures 1 to 3 forms a silencer 1 and has a housing with a horizontal axis 2.
  • the muffler 1 is provided for installation in the exhaust system of an internal combustion engine and can be connected, for example, directly or via a catalytic converter to the exhaust gas outlet of an internal combustion engine.
  • the housing of the muffler 1 has a wall with an elongated, sleeve-like, generally cylindrical and in cross section more or less circular longitudinal wall 3, which has an outer wall part 4 and an inner wall part 5.
  • the wall also includes two end walls 6 arranged at both ends of the longitudinal wall 3.
  • One end wall has an exhaust gas inlet 7 which serves to supply the exhaust gas and the other end wall has an exhaust gas outlet 8 which serves to convey the exhaust gas.
  • the interior 9 of the muffler 1 is divided into three areas by two intermediate walls 10, the central interior area designed as a hollow chamber being connected to the inlet 7 and the outlet 8 by a perforated exhaust pipe 11.
  • the two exhaust pipes 11 each pierce an intermediate wall 10 and an end wall 6 and are in the two outer areas of the interior 9 by a sound-absorbing material 12, which consists for example of rock wool and / or basalt wool.
  • the two wall parts 4 and 5 of the silencer 1 are firmly connected to one another along a surface line by a longitudinal flange 14 and at their ends also to one another and to the end walls 6 by an end flange 15. It should be noted here that the walls in FIGS. 1 to 3 and also in the other figures still described are drawn with disproportionate thickness for reasons of drawing.
  • two flat pieces of sheet metal are first cut to the desired size of the longitudinal wall 3. These sheet metal pieces used to form the two wall parts 4 and 5 have a thickness of 0.5 mm to 1.5 mm. To produce a silencer 1 two pieces of sheet metal are preferably used, which are of the same thickness. However, there is also the possibility that the sheet metal piece used to form the inner wall part 5 can be somewhat thinner than the sheet metal piece used to form the outer wall part 4.
  • a blowing agent 13 is applied in a more or less flowable, at least pasty state to the outer surface of the inner wall part 5 and / or to the inner surface of the sheet metal piece forming the outer wall part 4.
  • the blowing agent 13 can consist, for example, of a dispersion with a dispersing agent and a plastic-containing material which is dispersed therein and is obtainable under the name "microbeads" from the company LEHMANN & FOSS & CO, Hamburg, Germany, and which expands when heated and thereby a 40 to Experiences 70-fold increase in volume.
  • the blowing agent contains 5% by weight to 20% by weight of the dispersed material and is applied with a layer thickness of at least 0.1 mm.
  • the partition walls 10, the exhaust pipes 11 and the sound-absorbing material 12 are used during or after the bending.
  • the intermediate walls 10 are designed as disks and have an angled edge area on the outside and on the holes 10a. These edge regions rest on the inner wall part 5 or on the exhaust pipes 11 and can form a press connection with them and / or be spot welded, for example.
  • the ends of the two wall parts 4 and 5 running along a surface line are pressed together and folded over to form a longitudinal flange 14, shown in simplified form in FIG. 3, and possibly also spot welded to one another.
  • the two wall parts 4 and 5 come via the propellant 13 lying between them, preferably with at most little play and, if possible, almost free of play and snugly to lie against each other.
  • the end walls 6 are placed on the partially protruding exhaust pipes 11 put on.
  • the end walls 6, like the intermediate walls 10, are designed as disks and have an angled edge area on the outside and on the holes 6a. The outer edge area is then folded with the wall parts 4 and 5 to form an end flange 15 and pressed with them, and possibly additionally welded at certain points.
  • the end walls 6 and also the intermediate walls 10 consist of metal pieces which preferably have a thickness of 1.5 to 2.5 mm.
  • the blowing agent 13 is heated to a temperature of at least 80 ° C., preferably at least 100 ° C. and for example 120 ° C. to 140 ° C.
  • the blowing agent 13 is thereby foamed and expanded. It creates a pressure by which the inner wall part 5 is indented in places, so that it takes on the shape shown in FIGS. 2 and 3. This means that in each area between two adjacent walls 6 and 10 or 10 and 10 there is an intermediate space 16 between wall parts 4 and 5, the inner wall part 5 with the end walls 6, the intermediate walls 10 and the longitudinal flange 14 still on the outer wall part 4 is present.
  • the greatest radial distance h between the outer surface of the inner wall part 5 and the inner surface of the outer wall part 4 is at least 3 mm and for example approximately 6 mm.
  • the spaces 16 are initially filled with foamed blowing agent 13.
  • the silencer 1 is now preferably heated to a temperature of at least 300 ° C. and, for example, 400 ° C. after the inner wall part 5 has been lodged. By this additional heating the propellant 13 is burned at least in part. After the blowing agent 13 has been burned, the interstices 16 contain at most only small amounts of the ash formed during the burning, that is to say practically no solid material.
  • the heating of the muffler, and in particular of the propellant 13 present between its wall parts 4 and 5, which serves to lodge the inner wall part 5 takes place, for example, in a workshop of the manufacturing plant.
  • the muffler in the exhaust system of an internal combustion engine in its state shown in FIG.
  • the indentation of the inner wall part 5 and also the combustion of the propellant 13 is then triggered by the hot exhaust gas.
  • the muffler shown in FIGS. 4, 5 and 6, designated as a whole by 23, also has an elongated shape and has a housing which is formed by two identical shells, namely a first, lower shell 24 and a second, upper shell 25, each of which has an outer wall part 26 and an inner wall part 27.
  • the shells 24 and 25 have two semicircular, outwardly projecting sections 24a and 25a at their ends. These sections 24a and 25a form in pairs a collar-shaped and circular opening 28.
  • the shells 24 and 25 or their wall parts 26 and 27 also have their elongated Edge regions also project outward, abutting and welded together wall sections 30.
  • the interior of the housing is designed exactly the same as the interior of the silencer 1 shown in Figures 1 to 3 and has two exhaust pipes 29 which penetrate the circular openings 28 and are possibly welded to the outwardly projecting sections 24a, 25a of the housing.
  • the spaces 31 in the wall of the silencer 23 can be produced by the method described with reference to FIGS. 1 to 3.
  • the visible and invisible wall parts or walls of the silencers can be made of stainless steel and may have a thin aluminum coating.
  • a device serving as a catalyst can have a housing similar to that of the mufflers previously described with reference to FIGS. 1 to 6.
  • a housing consisting of two half-shells of the type shown in FIGS. 4 to 6 is particularly expedient.
  • the two half-shells can together form an essentially cylindrical, cross-sectionally circular or oval or elliptical jacket.
  • the housings can then contain at least one catalyst body with passages, the boundary surfaces of which are coated with a catalytically active material.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung zur Schalldämpfung oder katalytischen Behandlung von Abgas. Die Vorrichtung weist dabei ein längliches Gehäuse auf, das einen Aussenwandteil und einen Innenwandteil besitzt, wobei die beiden Wandteile an den beiden Enden des Gehäuses miteinander und allenfalls mit je einer Abschlusswand verbunden sind.
  • Das Verfahren kann beispielsweise zur Herstellung einer einen Schalldämpfer oder Katalysator bildenden Vorrichtung verwendet werden, die als Teil einer Auspuffanlage eines Verbrennungsmotors dient und mit dem Abgasauslass eines solchen Motors verbunden wird.
  • Ein bekannter und zum Einbau in die Abgasleitung eines Verbrennungsmotors vorgesehener Schalldämpfer besitzt ein längliches, im allgemeinen zylindrisches und im Querschnitt kreisförmiges doppelwandiges Gehäuse, deren beiden Wandteile annähernd spielfrei aneinander anliegen. Im Schalldämpfer werden die im Abgasstrom enthaltenen, pulsierenden Gasströme geglättet, so dass die Ansaug- und Auspuffgeräusche des Verbrennungsmotors gedämpft werden. Dies wird erreicht, indem der Abgasstrom durch mindestens eine Kammer und/oder mindestens ein perforiertes Abgasrohr, das mit einem schallschluckenden Material umhüllt ist, hindurchgeleitet wird. Beim Verfahren zur Herstellung eines derartigen Schalldämpfers werden zwei Blechstücke, die eine Dicke von 0,5 mm haben, übereinandergelegt und zur Längswand gebogen. Beim oder nach dem Biegen wird mindestens ein Abgasrohr und das schallschluckende Material in das Gehäuse eingesetzt. Nachher werden die entlang einer Mantellinie verlaufenden Rändern der beiden Wandteile miteinander zu einem Längsbördel umgeschlagen und an ihren Enden miteinander und mit je einer Abschlusswand verbunden.
  • Da die beiden satt aneinanderliegenden metallischen Wandteile eine relativ hohe Schall- und Wärmeleitfäigkeit besitzen, weist dieser Schalldämpfer eine schlechte Schall- und Wärmeisolation auf.
  • Ein zweiter bekannter Schalldämpfer, der sich nur geringfügig von dem vorstehend beschriebenen Schalldämpfer unterscheidet und nach dem gleichen Verfahren hergestellt wird, weist einen Zwischenraum zwischen den beiden Wandteilen auf. Die Wandteile werden dabei durch eine zwischen ihnen liegende Glasfaserschicht in Abstand gehalten, wobei der radiale Abstand zwischen der Aussenfläche des Innenwandteils und der Innenfläche des Aussenwandteils normalerweise etwa 1 mm bis 2 mm beträgt.
  • Durch die Glasfaserschicht wird die Schall- und Wärmeisolation des Schalldämpfers verbessert. Diese Verbesserung ist jedoch nur gering, da die zur Verbesserung der Isolation verwendete Glasfaserschicht sehr dünn ist und eine verhältnismässig hohe Wärmeleitfähigkeit aufweist. Dazu kommt, dass die Glasfaserschicht relativ teuer ist.
  • Ähnliche Probleme stellen sich auch bei der Herstellung von Katalysatoren.
  • Ein weiterer Schalldämpfer ist aus der JP-A-6 296 720, die den nächstkommenden Stand der Technik Bildet, bekannt. Dieser Schalldämpfer besitzt ein Gehäuse mit einem Innenwandteil und einem Aussenwandteil. Die beiden Wandteile sind dabei an den beiden Enden des Gehäuses miteinander verbunden und stehen mindestens stellenweise in Abstand voneinander, wobei zwischen dem Aussenwandteil und dem Innenwandteil ein wärmeisolierendes Material angeordnet ist, welches unter anderem auch dazu dient, den Zwischenraum zwischen den beiden Wandteilen zu vergrössern und letzter optimal zu verspannen, um dadurch - bei der Verwendung des Schalldämpfers - Gehäuse-Vibrationen und eine damit verbundene Lärmentstehung zu vermeiden. Der genannte Zwischenraum dieses Schalldämpfers ist - wie bereits erwähnt - mit einem wärmeisolierenden Material gefüllt.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem eine einen Schalldämpfer oder Katalysator bildende, doppelwandige Vorrichtung hergestellt werden kann, welche ihrerseits Nachteile der vorstehend beschriebenen Schalldämpfer nicht aufweist und zudem einen im wesentlichen nur mit Luft gefüllten Zwischenraum zwischen den beiden Wandteilen besitzt.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Der Erfindungsgegenstand wird nun anhand von zwei in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert.
  • In der Zeichnung zeigt
    • die Figur 1 einen Längsschnitt durch einen Schalldämpfer mit einem Aussenwandteil sowie einem Innenwandteil vor dem Einbuchten des letzteren,
    • die Figur 2 einen Längsschnitt durch den in Figur 1 dargestellten Schalldämpfer aber mit einem stellenweise eingebuchteten Innenwandteil,
    • die Figur 3 einen Schnitt durch den Schalldämpfer nach der Linie III-III der Figur 2,
    • die Figur 4 eine Ansicht eines weiteren Schalldämpfers, dessen Gehäuse aus Halbschalen besteht,
    • die Figur 5 einen Längsschnitt durch den in der Figur 4 dargestellten Schalldämpfer, nach der Linie V-V der Figur 6, die ihrerseits einen Schnitt nach der Linie VI-VI des in der Figur 5 dargestellten Schalldämpfers darstellt.
  • Die in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Vorrichtung bildet einen Schalldämpfer 1 und weist ein Gehäuse mit einer horizontalen Achse 2 auf. Der Schalldämpfer 1 ist zum Einbau in die Auspuffanlage eines Verbrennungsmotors vorgesehen und kann beispielsweise direkt oder über einen Katalysator mit dem Abgasauslass eines Verbrennungsmotors verbunden werden. Das Gehäuse des Schalldämpfers 1 besitzt eine Wandung mit einer länglichen, hülsenartigen, im allgemeinen zylindrischen sowie im Querschnitt mehr oder weniger kreisförmigen Längswand 3, die einen Aussenwandteil 4 sowie einen Innenwandteil 5 aufweist. Zur Wandung gehören ferner zwei an beiden Enden der Längswand 3 angeordnete Abschlusswände 6. Die eine Abschlusswand weist einen zum Zuführen des Abgases dienenden Abgaseinlass 7 und die andere Abschlusswand einen zum Weiterleiten des Abgases dienenden Abgasauslass 8 auf.
  • Der Innenraum 9 des Schalldämpfers 1 ist durch zwei Zwischenwände 10 in drei Bereiche unterteilt, wobei der mittlere als hohle Kammer ausgebildete Innenraumbereich durch je ein perforiertes Abgasrohr 11 mit dem Einlass 7 und dem Auslass 8 verbunden ist. Die beiden Abgasrohre 11 durchstossen dabei je eine Zwischenwand 10 sowie eine Abschlusswand 6 und sind in den beiden äusseren Bereichen des Innenraumes 9 durch ein schallschluckendes Material 12, das beispielsweise aus Steinwolle und/oder Basaltwolle besteht, umhüllt. Die beiden Wandteile 4 und 5 des Schalldämpfers 1 sind dabei miteinander entlang einer Mantellinie fest durch einen Längsbördel 14 und an ihren Enden ebenfalls fest miteinander sowie mit den Abschlusswänden 6 durch einen Endbördel 15 verbunden. Es sei hier bemerkt, dass die Wände in den Figuren 1 bis 3 sowie auch in den anderen noch beschriebenen Figuren aus zeichnerischen Gründen mit überproportionaler Dicke gezeichnet sind.
  • Bei der Herstellung des in der Figur 1 dargestellten Schalldämpfers 1 werden zuerst zwei ebene Blechstücke auf die gewünschte Grösse der Längswand 3 zugeschnitten. Diese der Bildung der beiden Wandteile 4 und 5 dienenden Blechstücke haben eine Dicke von 0,5 mm bis 1,5 mm. Zur Herstellung eines Schalldämpfers 1 werden vozugsweise zwei Blechstücke verwendet, die gleich dick sind. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass das der Bildung des Innenwandteils 5 dienende Blechstück etwas dünner sein kann, als das der Bildung des Aussenwandteils 4 dienende Blechstück. Im nächsten Verfahrensschritt wird ein Treibmittel 13 in mehr oder weniger fliessfähigem, mindestens pastösem Zustand auf die äussere Fläche des den Innenwandteil 5 und/oder auf die innere Fläche des den Aussenwandteil 4 bildenden Blechstückes aufgebracht. Dies kann beispielsweise durch Aufsprühen oder Aufstreichen geschehen. Dabei wird vorzugsweise auf die zur Herstellung des Längsbördels 14 und des Endbördels 15 dienenden Randzonen der Blechstücke kein Treibmittel 13 aufgetragen. Das Treibmittel 13 kann beispielsweise aus einer Dispersion mit einem Dispersionsmittel und einem in diesem dispergierten, unter der Bezeichnung "Mikroperlen" von der Firma LEHMANN & FOSS & CO, Hamburg, Deutschland erhältlichen, kunststoffhaltigem Material bestehen, das beim Erhitzen expandiert und dabei eine 40 bis 70-fache Volumenzunahme erfährt. Das Treibmittel enthält dabei 5 Gew.% bis 20 Gew.% des dispergierten Materials und wird mit einer Schichtdicke von mindestens 0,1 mm aufgetragen.
  • Danach werden die beiden Blechstücke übereinander gelegt und zur Längswand 3 gebogen. Beim oder nach dem Biegen werden die Zwischenwände 10, die Abgasrohre 11 und das schallschluckende Material 12 eingesetzt. Die Zwischenwände 10 sind dabei als Scheiben ausgebildet und weisen aussen und bei den Löchern 10a je einen abgewinkelten Randbereich auf. Diese Randbereiche liegen am Innenwandteil 5 bzw. an den Abgasrohren 11 an und können mit diesen eine Pressverbindung bilden und/oder beispielsweise punktuell verschweisst werden. Dann werden die entlang einer Mantellinie verlaufenden Enden der beiden Wandteile 4 und 5 miteinander verpresst und zu einem in der Figur 3 vereinfacht dargestellten Längsbördel 14 umgeschlagen und eventuell ebenfalls punktuell miteinander verschweisst. Die beiden Wandteile 4 und 5 kommen dabei über das zwischen ihnen liegende Treibmittel 13 vorzugsweise mit höchstens kleinem Spiel und wenn möglich annähernd spielfrei sowie satt passend aneinander zu liegen. Am Schluss werden die Abschlusswände 6 auf die zum Teil herausragenden Abgasrohre 11 aufgesetzt. Die Abschlusswände 6 sind wie die Zwischenwände 10 als Scheiben ausgebildet und weisen aussen und bei den Löchern 6a je einen abgewinkelten Randbereich auf. Der aussenliegende Randbereich wird dann mit den Wandteilen 4 und 5 zu je einem Endbördel 15 gefalzt und mit diesen verpresst sowie eventuell zusätzlich punktuell verschweisst. Die Abschlusswände 6 sowie auch die Zwischenwände 10 bestehen dabei aus Metallstücken, die vorzugsweise eine Dicke von 1,5 bis 2,5 mm haben. Nachdem die beiden Wandteile 4 und 5 miteinander und mit den Abschlusswänden 6 sowie den Zwischenwänden 10 verbunden wurden, wird das Treibmittel 13 auf eine mindestens 80°C, vorzugsweise mindestens 100°C und beispielsweise 120°C bis 140°C betragende Temperatur erhitzt. Das Treibmittel 13 wird dadurch aufgeschäumt und expandiert. Dabei erzeugt es einen Druck, durch den der Innenwandteil 5 stellenweise eingebuchtet wird, so dass dieser etwa die in den Figuren 2 und 3 dargestellte Form annimmt. Das heisst es entsteht in jedem Gebiet zwischen zwei benachbarten Wänden 6 und 10 bzw. 10 und 10 je ein Zwischenraum 16 zwischen den Wandteilen 4 und 5, wobei der Innenwandteil 5 bei den Abschlusswänden 6, den Zwischenwänden 10 und dem Längsbördel 14 immer noch am Aussenwandteil 4 anliegt. Der grösste radiale Abstand h zwischen der Aussenfläche des Innenwandteils 5 und der Innenfläche des Aussenwandteils 4 beträgt mindestens 3 mm und beispielsweise ungefähr 6 mm. Die Zwischenräume 16 sind zunächst durch geschäumtes Treibmittel 13 gefüllt. Der Schalldämpfer 1 wird nun nach dem Einbuchten des Innenwandteils 5 vorzugsweise auf eine mindestens 300°C und beispielsweise 400°C betragende Temperatur erhitzt. Durch diese zusätzliche Erhitzung wird das Treibmittel 13 mindestens zum Teil verbrannt. Die Zwischenräume 16 enthalten nach dem Verbrennen des Treibmittels 13 höchstens noch geringe Mengen der beim Verbrennen entstandenen Asche, also praktisch kein festes Material mehr.
  • Das zum Einbuchten des Innenwandteils 5 dienende Erhitzen des Schalldämpfers und insbesondere des zwischen seinen Wandteilen 4 und 5 vorhandenen Treibmittels 13 erfolgt beispielsweise in einer Werkstatt des Herstellungswerkes. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, den Schalldämpfer in seinem in der Figur 1 dargestellten Zustand - das heisst mit einem nicht eingebuchteten Innenwandteil 5 - in die Auspuffanlage eines Verbrennungsmotors einzubauen. Die Einbuchtung des Innenwandteils 5 sowie auch die Verbrennung des Treibmittels 13 wird dann durch das heisse Abgas ausgelöst.
  • Der in den Figuren 4, 5 und 6 dargestellte, als ganzes mit 23 bezeichnete Schalldämpfer hat eine ebenfalls längliche Form und besitzt ein Gehäuse, das durch zwei gleiche Schalen, nämlich eine erste, untere Schale 24 und eine zweite, obere Schale 25 gebildet ist, von denen jede einen Aussenwandteil 26 und einen Innenwandteil 27 aufweist. Die Schalen 24 und 25 weisen an ihren Enden zwei halbkreisförmige, nach aussen ragende Abschnitte 24a bzw. 25a auf. Diese Abschnitte 24a bzw. 25a bilden dabei paarweise eine kragenförmige und kreisförmige Öffnung 28. Die Schalen 24 und 25 bzw. deren Wandteile 26 und 27 weisen zudem an ihren länglichen Randbereichen ebenfalls nach aussen ragende, aneinander anliegende und miteinander verschweisste Wandabschnitte 30 auf.
  • Der Innenraum des Gehäuses ist genau gleich ausgebildet wie der Innenraum des in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Schalldämpfers 1 und weist zwei Abgasrohre 29 auf, die die kreisförmigen Öffnungen 28 durchstossen und eventuell mit den nach aussen ragenden Abschnitten 24a, 25a des Gehäuses verschweisst sind.
  • Die Zwischenräume 31 in der Wandung des Schalldämpfers 23 können nach dem anhand der Figuren 1 bis 3 beschriebenen Verfahren hergestellt werden.
  • Die sichtbaren und auch die nicht sichtbaren Wandteile bzw. Wände der Schall-dämpfer können aus rostfreiem Stahl bestehen und eventuell mit einem dünnen Aluminiumüberzug versehen sein.
  • Ferner soll darauf hingewiesen werden, dass die Grösse und die Anzahl der Kammern sowie auch die Längen und die Durchlassquerschnitte der Abgasrohre frei wählbar sind, so dass die Möglichkeit besteht, Schalldämpfer der beschriebenen Art herzustellen, die dem Verwendungszweck, das heisst dem Hubvolumen des entsprechenden Verbrennungsmotors optimal angepasst werden können.
  • Falls eine als Katalysator dienende Vorrichtung herzustellen ist, kann diese ein ähnliches Gehäuse aufweisen, wie die vorgängig anhand der Figuren 1 bis 6 beschriebenen Schalldämpfer. Dabei ist für eine als Katalysator dienende Vorrichtung ein aus zwei Halbschalen bestehendes Gehäuse der in den Figuren 4 bis 6 dargestellten Art besonders zweckmässig. Die beiden Halbschalen können dabei zusammen einen im wesentlichen zylindrischen, im Querschnitt kreisförmigen oder ovalen oder elliptischen Mantel bilden. Die Gehäuse können dann anstelle der Abgasrohre 11, 18 und 29 und anstelle des schallschluckenden Materials 12 mindestens einen Katalysatorkörper mit Durchgängen enthalten, deren Begrenzungsflächen mit einem katalytisch aktiven Material beschichtet sind.

Claims (3)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung zur Schalldämpfung oder zur katalytischen Behandlung von Abgas, wobei die Vorrichtung ein Gehäuse aufweist, das einen Aussenwandteil (4, 26) sowie einen Innenwandteil (5, 27) besitzt und die beiden Wandteile (4, 5; 26, 27) mindestens an den beiden Enden des Gehäuses miteinander verbunden sind und mindestens stellenweise in Abstand voneinander stehen und wobei mit einem zwischen den Aussenwandteil (4, 26) und den Innenwandteil (5, 27) angeordneten Treibmittel (13) ein Druck erzeugt wird, um den Innenwandteil (5, 27) mindestens stellenweise vom Aussenwandteil (6, 27) wegzubiegen und dadurch einen Zwischenraum (16, 31) zwischen den beiden Wandteilen (4, 5; 26, 27) zu bilden, dadurch gekennzeichnet, dass das Treibmittel derart aufgeheizt wird, dass es expandiert und den Druck zum Biegen des Innenwandteils (5, 27) erzeugt, und dass dieses Treibmittel (13) nach dem Einbuchten des Innenwandteiles (5, 27) mindestens zum Teil verbrannt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verbinden der beiden Wandteile (4, 5) das Treibmittel (13) auf die dem anderen Wandteil (4, 5) zuzuwenden bestimmte Fläche mindestens des einen Wandteiles (4, 5) aufgetragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schalldämper (1) oder der Katalysator mit sich in unexpandiertem Zustand befindlichem Treibmittel (13) mit dem Abgasausgang eines Verbrennungsmotors verbunden und das Treibmittel (13) durch das Abgas des Verbrennungsmotors aufgeheizt und zum Expandieren gebracht wird.
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