EP0512336B1 - Verfahren zum Umfälzen von Fensterflügelrahmen aus Holz - Google Patents

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EP0512336B1
EP0512336B1 EP92106998A EP92106998A EP0512336B1 EP 0512336 B1 EP0512336 B1 EP 0512336B1 EP 92106998 A EP92106998 A EP 92106998A EP 92106998 A EP92106998 A EP 92106998A EP 0512336 B1 EP0512336 B1 EP 0512336B1
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EP
European Patent Office
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milling tool
milling
frame side
milled
tool
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EP92106998A
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English (en)
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EP0512336A1 (de
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Wilhelm Hirsch
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OKOMA MASCHINEN-UND SERVICE GMBH
Original Assignee
OKOMA Maschinen und Service GmbH
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F1/00—Dovetailed work; Tenons; Making tongues or grooves; Groove- and- tongue jointed work; Finger- joints
    • B27F1/02—Making tongues or grooves, of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G19/00—Safety guards or devices specially adapted for wood saws; Auxiliary devices facilitating proper operation of wood saws
    • B27G19/10—Measures preventing splintering of sawn portions of wood

Definitions

  • the invention relates to a method for overturning (external profiling) of window sash frames made of wood, in which one side of the frame is milled over its entire length with a final immersion depth to the predetermined final dimension using a counter-milling first milling tool and before this first milling tool the rear end in the feed direction the milled side of the frame has been milled by means of a second milling tool that mills in synchronism, this rear end is milled with an immersion depth that is a few tenths of a millimeter less than the final immersion depth of the first tool, in order to prevent the rear end from splintering out.
  • casement frames are initially only profiled on the inside of the window receiving the window pane and provided with pins and slots or mini-teeth at its ends. Then four frame timbers are glued together to form a casement frame. Then this casement window frame must be profiled one after the other on its four outer sides by milling. This process, which is carried out on the corresponding machines, is called re-folding, the machines are re-folding and profiling machines.
  • a frame side When rebounding, a frame side is machined along its entire length in accordance with EP-A-410 173 with a milling tool working in the opposite direction, this milling tool working with the final immersion depth, ie machining the relevant frame side to the final dimension, the milled profile and the edges thus are processed precisely and neatly so that no rework is necessary. Because with a milling tool working in the opposite direction, the wood at the end of the machined frame side in particular if the wood of the crosswise to the machined frame side would splinter out, the rebounding machine has a second milling spindle which rotates counter to the milling spindle of the first milling tool and drives the second milling tool in synchronism.
  • this second milling tool has only been used for pre-milling the last 5 cm of the frame side.
  • this final pre-milling with the second milling tool is not carried out with an immersion depth corresponding to the final immersion depth of the first milling tool, but with an immersion depth that is a few tenths of a millimeter, for example only one tenth of a millimeter, less than the final immersion depth.
  • the remaining tenth of a millimeter is then milled away by the counter-rotating milling tool as soon as it has reached the rear end of the frame side. With the small chip removal of only a tenth of a millimeter thickness, chipping is no longer detectable.
  • the frame side by milling the frame side to its full length, including the rear end, with the first milling tool, it can be achieved that the milled profile is continuously smooth and has no milling attachment.
  • a disadvantage of the known method is that the counter-milling milling tool works with high machining, so that the final surface quality does not always meet the customer's requirements, especially if the first milling tool has been in use for a long time.
  • the first milling tool is subject to heavy wear due to its high cutting performance and must therefore be reground frequently.
  • the high cutting performance also requires a greater motor power to drive the first milling tool and a correspondingly high energy consumption.
  • the feed rate is also limited due to the high machining rate.
  • the first counter-milling tool does not process the frame side with the final immersion depth, but with an immersion depth that is a few millimeters lower.
  • the first, counter-rotating milling tool is used to pre-mill the frame side, while the second, counter-rotating milling tool is set to the final immersion depth and the profile is finished.
  • machines that use this method are more expensive to manufacture because they require an additional milling spindle and an additional counter-rotating milling tool for each profile.
  • the invention is therefore based on the object of demonstrating a method for overturning (external profiling) of wooden window sash frames of the type mentioned at the outset, which Without an additional, counter-rotating milling tool, a better end surface with a higher feed speed and longer tool life is possible, and which, due to the omission of an additional milling tool, requires lower tool and machine acquisition costs and lower maintenance costs.
  • the synchronously milling second milling tool is brought into engagement with the frame side to be milled shortly after the first milling tool has completely penetrated into the front end of the frame side and then the frame side approximately over its entire length is pre-milled with the second milling tool, this pre-milling taking place with an immersion depth of the second milling tool that is smaller than the reduced immersion depth of the first milling tool at the end of the frame side.
  • the invention is therefore based on the idea of using the synchronous second milling tool not only, as previously, for pre-milling the last centimeters at the end of a frame side, but for pre-milling approximately the entire length of the frame side.
  • this pre-milling with the second milling tool is not carried out with a constant immersion depth, but rather over most of the length of the frame side with an immersion depth that is smaller than the immersion depth of the second milling tool at the end of the frame side.
  • the second milling tool only has to provide a part of the total cutting performance.
  • the second milling tool mills away the wood down to a few tenths of a millimeter, for example up to a tenth of a millimeter, so that chipping is prevented as before.
  • the first milling tool has little to cut, which not only has an advantageous effect on the surface quality, but also results in a longer tool life.
  • the first milling tool remains longer in the cutting edge, so that the good end surface is also guaranteed over a longer period of time. Since the entire machining is now carried out by both milling tools almost over the entire length of one frame side, higher feed speeds can be used. By eliminating an additional milling tool working in the opposite direction, an additional milling spindle can be omitted, which results in lower tool acquisition costs and also lower machine acquisition costs, as well as a certain energy saving. In addition to the shorter throughput time achieved by the higher feed rate, this is additionally shortened in that the omission of an additional milling cutter also shortens the throughput length by approximately 60 cm and accordingly also the throughput time.
  • the four frame sides of a window sash frame made of wood are profiled one after the other on their outer sides by milling.
  • the frame side to be profiled, on which the milling tools 1, 2 are currently working, is designated by 3.
  • the window sash frame is moved by a feed device (not shown) in the feed direction V relative to the stationary milling tools 1, 2, although the window sash frame can also be clamped in a kinematic reversal and then the milling tools are moved in the opposite direction of the arrow V.
  • the first milling tool 1 is arranged on a first spindle 4, which drives the milling tool 1 in the so-called counter-rotation, ie the individual milling cutters move against the feed direction V during machining.
  • the second milling tool 2 sits on a second spindle 5, which is opposite to the first Spindle 4 rotates and thus drives the second milling tool in synchronism.
  • Several differently profiled milling tools can be arranged on each of the spindles 4, 5, so that different profiles can also be milled on the different sides of the frame. The above description also applies analogously to FIGS. 2a, b and c, which is why the same reference numerals have been used for parts with the same function.
  • the frame side 3 is milled over its entire length by means of the first milling tool 1, the first milling tool 1 being set to the final immersion depth t1.
  • the frame side 3 is profiled to the predetermined final dimension, the surface generated by the first milling cutter 1 also forming the end surface.
  • the first milling tool 1 enters the front end 3a of the frame side to be machined in the feed direction and mills this frame side in the opposite direction over the entire length.
  • the second milling tool 2 remains approximately over the entire length in a position in which it does not touch the frame side 3. This is also to be illustrated by FIG.
  • the immersion depth t2 of the second milling tool 2 is, however, set so that it is only a few tenths of a millimeter, for example one tenth of a millimeter, smaller than the final immersion depth t1 of the first milling tool 1. This difference is designated d1 in the drawing.
  • d1 the difference is designated in the drawing.
  • the rear end 3b pre-milled by the second milling tool 2 also comes into the area of the first milling tool 1.
  • This milling tool 1 now only needs to mill wood of thickness d1, that is to say for example of a tenth of a millimeter. Because of this low chip removal, there is no splintering of the wood when the first milling tool 1 finally emerges from the frame side 3 at the end 3b.
  • the setting of the two milling tools 1 and 2 at the start of milling one side of the frame corresponds exactly to the method according to the prior art. While the first milling tool 1 is set to the final immersion depth t1 and penetrates into the front end 3a of the frame side, the second milling tool 2 remains out of engagement with the frame side. However, as soon as the first counter-rotating milling tool 1 has completely penetrated the front end 3a and has only profiled a few centimeters, the second milling tool 2 is moved perpendicular to the frame side 3 towards the frame side, as shown in FIG. 2b, so that it coincides with the frame side 3 comes into engagement.
  • the immersion depth t3 of the second milling tool 2 is set so that it is smaller than the reduced immersion depth t2 of the second milling tool at the end 3b of the frame side 3.
  • the immersion depth t3 of the second milling tool 2 is smaller by a few millimeters, for example 1-5 mm set as the immersion depth t1 of the first milling tool.
  • the first milling tool 1 working in the opposite direction after it has milled the first centimeters of the frame side at the front end 3a, only needs a few millimeters, corresponding to the difference Machine d2 between the immersion depth t1 and the immersion depth t3.
  • the advantages achieved in this way have been described above. If the rear end 3b of the frame side has approached the first milling tool 1 by a few centimeters, for example 5 cm, then the second milling tool 2 is again adjusted in the direction of the frame side 3 in accordance with FIG. 2c and the immersion depth t2 is thereby set.
  • this immersion depth t2 is only a few tenths of a millimeter, for example one tenth of a millimeter, less than the final immersion depth t1, so that the first milling tool only has a chip removal of the thickness d1 over the last centimeters Has. This prevents splintering, as in the prior art.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umfälzen (Außenprofilieren) von Fensterflügelrahmen aus Holz, bei welchem mittels eines im Gegenlauf fräsenden, ersten Fräswerkzeuges jeweils eine Rahmenseite auf ganzer Länge mit endgültiger Eintauchtiefe auf das vorbestimmte Endmaß gefräst wird und bevor dieses erste Fräswerkzeug das in Vorschubrichtung hintere Ende der jeweils gefrästen Rahmenseite erreicht hat, mittels eines im Gleichlauf fräsenden, zweiten Fräswerkzeuges dieses hintere Ende mit einer gegenüber der endgültigen Eintauchtiefe des ersten Werkzeuges um wenige zehntel Millimeter verringerten Eintauchtiefe vorgefräst wird, um das Aussplittern des hinteren Endes zu vermeiden. Diese Merkmale sind aus der EP-A-410 173 bekannt.
  • Die Rahmenhölzer von Fensterflügelrahmen werden heutzutage zunächst nur an ihren, die Fensterscheibe aufnehmenden, Innenseiten profiliert und an ihren Enden mit Zapfen und Schlitzen oder auch Minizinken versehen. Dann werden vier Rahmenhölzer zu einem Fensterflügelrahmen zusammengeleimt. Anschließend muß dieser Fensterflügelrahmen nacheinander noch an seinen vier Außenseiten durch Fräsen profiliert werden. Diesen Vorgang, der auf entsprechenden Maschinen vorgenommen wird, nennt man Umfälzen, die Maschinen Umfälz- und Profiliermaschinen. Beim Umfälzen wird gemäß EP-A-410 173 mit einem im Gegenlauf arbeitenden Fräswerkzeug jeweils eine Rahmenseite auf ihrer ganzen Länge bearbeitet, wobei dieses Fräswerkzeug mit endgültiger Eintauchtiefe arbeitet, d.h. die betreffende Rahmenseite auf das Endmaß bearbeitet, wobei das gefräste Profil und die Kanten so präzise und sauber bearbeitet sind, daß sich jede Nacharbeit erübrigt. Da bei einem im Gegenlauf arbeitenden Fräswerkzeug das Holz am Ende der jeweils bearbeiteten Rahmenseite, insbesondere das Holz des quer zur jeweils bearbeiteten Rahmenseite aussplittern würde, weist die Umfälzmaschine eine zweite Frässpindel auf, die sich entgegen der Frässpindel des ersten Fräswerkzeuges dreht und das zweite Fräswerkzeug im Gleichlauf antreibt. Dieses zweite Fräswerkzeug dient bisher nur zum Vorfräsen der letzten 5 cm der Rahmenseite. Hierbei wird dieses endgültige Vorfräsen mit dem zweiten Fräswerkzeug jedoch nicht mit einer der endgültigen Eintauchtiefe des ersten Fräswerkzeuges entsprechenden Eintauchtiefe vorgenommen, sondern mit einer Eintauchtiefe, die um wenige zehntel Millimeter, beispielsweise nur um ein zehntel Millimeter, kleiner ist als die endgültige Eintauchtiefe. Das verbleibende Zehntel Millimeter wird anschließend noch von dem im Gegenlauf arbeitenden Fräswerkzeug weggefräst, sobald dieses das hintere Ende der Rahmenseite erreicht hat. Bei der geringen Spanabnahme von nur einem zehntel Millimeter Dicke ist ein Aussplittern nicht mehr feststellbar. Indem jedoch mit dem ersten Fräswerkzeug die Rahmenseite auf voller Länge, einschließlich des hinteren Endes, gefräst wird, kann erreicht werden, daß das gefräste Profil durchgehend glatt ist und keinen Fräsansatz aufweist. Nachteilig an dem bekannten Verfahren ist jedoch, daß das im Gegenlauf fräsende Fräswerkzeug mit hoher Zerspanung arbeitet, so daß die endgültige Oberflächengüte nicht immer dem Kundenwunsch entspricht, insbesondere, wenn das erste Fräswerkzeug bereits längere Zeit im Einsatz war. Außerdem ist das erste Fräswerkzeug wegen seiner hohen Zerspanungsleistung einer starken Abnutzung unterworfen und muß deshalb öfters nachgeschliffen werden. Die hohe Zerspanungsleistung erfordert auch eine größere Motorleistung zum Antrieb des ersten Fräswerkzeuges und einen entsprechend hohen Energieverbrauch. Wegen der hohen Zerspanung ist außerdem die Vorschubgeschwindigkeit begrenzt.
  • Um die Vorschubgeschwindigkeit zu steigern und die endgültige Oberflächengüte zu verbessern, ist es auch üblich, mit zwei im Gegenlauf fräsenden Fräswerkzeugen zu arbeiten, wobei jedoch immer noch das im Gleichlauf fräsende Fräswerkzeug erforderlich ist, um das Aussplittern zu verhindern. Bei diesem Verfahren bearbeitet das erste im Gegenlauf fräsende Fräswerkzeug die Rahmenseite nicht mit der endgültigen Eintauchtiefe, sondern mit einer um einige Millimeter geringeren Eintauchtiefe. Es erfolgt mit dem ersten, im Gegenlauf arbeitenden Fräswerkzeug ein Vorfräsen der Rahmenseite, während das zweite, im Gegenlauf arbeitende Fräswerkzeug auf die endgültige Eintauchtiefe eingestellt ist und das Profil fertig bearbeitet. Maschinen, die nach diesem Verfahren arbeiten, sind jedoch teurer in der Herstellung, denn sie erfordern eine zusätzliche Frässpindel und für jedes Profil ein zusätzliches, im Gegenlauf arbeitendes Fräswerkzeug. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß an den verschiedenen Rahmenseiten meist unterschiedliche Profile gefräst werden müssen und daß deshalb auf jeder Frässpindel mehrere Fräswerkzeuge übereinander angeordnet sind, die durch Heben und Senken der Spindel (Hubspindel) wechselweise zum Einsatz kommen. Die Werkzeuganschaffungs- und Werkzeuginstandhaltungskosten sind daher bei einer Frässpindel mit zwei im Gegenlauf arbeitenden Fräswerkzeugen wesentlich höher. Auch die Durchlaufzeit für jeweils eine Rahmenseite ist länger, da durch die zusätzliche Frässpindel auch die Durchlauflänge für die jeweilige Rahmenseite um ca. 60 cm verlängert wird. Außerdem erfordert eine zusätzliche Frässpindel auch zusätzliche Antriebsenergie.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Umfälzen (Außenprofilieren) von Fensterflügelrahmen aus Holz der eingangs erwähnten Art aufzuzeigen, welches ohne zusätzliches, im Gegenlauf arbeitendes Fräswerkzeug eine bessere Endoberfläche bei höherer Vorschubgeschwindigkeit und längerer Werkzeugstandzeit ermöglicht, und welches durch den Wegfall eines zusätzlichen Fräswerkzeuges geringere Werkzeug- und Maschinenanschaffungskosten sowie geringere Instandhaltungskosten erfordert.
  • Dies wird nach der Erfindung dadurch erreicht, daß das im Gleichlauf fräsende, zweite Fräswerkzeug bereits kurz nachdem das erste Fräswerkzeug vollständig in das vordere Ende der Rahmenseite eingedrungen ist, mit der zu fräsenden Rahmenseite in Eingriff gebracht wird und dann die Rahmenseite annähernd auf ihrer ganzen Länge mit dem zweiten Fräswerkzeug vorgefräst wird, wobei dieses Vorfräsen mit einer Eintauchtiefe des zweiten Fräswerkzeuges erfolgt, die kleiner ist als die verringerte Eintauchtiefe des ersten Fräswerkzeuges am Ende der Rahmenseite.
  • Die Erfindung geht also von dem Gedanken aus, das im Gleichlauf arbeitende zweite Fräswerkzeug nicht nur, wie bisher, zum Vorfräsen der letzten Zentimeter am Ende einer Rahmenseite zu verwenden, sondern zum Vorfräsen annähernd der gesamten Länge der Rahmenseite. Hierbei erfolgt jedoch dieses Vorfräsen mit dem zweiten Fräswerkzeug nicht mit gleichbleibender Eintauchtiefe, sondern über den größten Teil der Länge der Rahmenseite mit einer Eintauchtiefe, die kleiner ist als die Eintauchtiefe des zweiten Fräswerkzeuges am Ende der Rahmenseite. Hierdurch wird einerseits erreicht, daß über den größten Teil der Länge der Rahmenseite das zweite Fräswerkzeug nur einen Teil der gesamten Zerspanungsleistung erbringen muß. Andererseits wird aber auch sichergestellt, daß am Ende der Rahmenseite das zweite Fräswerkzeug das Holz bis auf wenige zehntel Millimeter, beispielsweise bis auf einen zehntel Millimeter, wegfräst, so daß wie bisher das Aussplittern verhindert wird. Durch Verwendung des im Gleichlauf arbeitenden zweiten Fräswerkzeuges vom Vorfräsen der Rahmenseite auf annähernd ihrer gesamten Länge, wird die Güte der vom im Gegenlauf arbeitenden ersten Fräswerkzeug gefrästen Endoberfläche wesentlich verbessert. Die Eintauchtiefe des zweiten Fräswerkzeuges kann nämlich so eingestellt werden, daß sie nur um wenige Millimeter kleiner ist als die endgültige Eintauchtiefe des ersten Fräswerkzeuges. Auf diese Weise hat das erste Fräswerkzeug nur noch wenig zu zerspanen, was sich nicht nur auf die Oberflächengüte vorteilhaft auswirkt, sondern auch eine längere Werkzeugstandzeit ergibt. Insbesondere bleibt das erste Fräswerkzeug länger schneidhaltig, so daß auch die gute Endoberfläche über einen längeren Zeitraum gewährleistet ist. Da die Gesamtzerspanung annähernd auf der gesamten Länge einer Rahmenseite nunmehr von beiden Fräswerkzeugen durchgeführt wird, kann mit höheren Vorschubgeschwindigkeiten gearbeitet werden. Durch den Wegfall eines zusätzlichen, im Gegenlauf arbeitenden Fräswerkzeuges kann eine zusätzliche Frässpindel entfallen, wodurch sich geringere Werkzeuganschaffungskosten und auch geringere Maschinenanschaffungskosten, sowie auch eine gewisse Energieeinsparung ergeben. Abgesehen von der durch die höhere Vorschubgeschwindigkeit erreichten kürzeren Durchlaufzeit wird diese noch zusätzlich dadurch verkürzt, daß durch den Wegfall eines zusätzlichen Fräsers auch die Durchlauflänge um ca. 60 cm verkürzt wird und dementsprechend auch die Durchlaufzeit.
  • Zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind anhand der beiliegenden Zeichnung nicht nur dieses, sondern auch das Verfahren gemäß dem Stand der Technik näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1a, b, c
    das Verfahren gemäß dem Stand der Technik mit verschiedenen Arbeitsstellungen der Fräswerkzeugewährend der Bearbeitung einer Rahmensseite,
    Figur 2a, b, c
    das erfindungsgemäße Verfahren mit verschiedenen Arbeitsstellungen der Fräswerkzeuge bei der Bearbeitung einer Rahmenseite.
  • Bei dem in Figur 1a, b und c dargestellten Verfahren nach dem Stand der Technik werden die vier Rahmenseiten eines aus Holz bestehenden Fensterflügelrahmens nacheinander an ihren Außenseiten durch Fräsen profiliert. Die zu profilierende Rahmenseite, an welcher die Fräswerkzeuge 1, 2 gerade arbeiten, ist mit 3 bezeichnet. Der Fensterflügelrahmen wird durch eine nicht dargestellte Vorschubeinrichtung in Vorschubrichtung V gegenüber den stationär angeordneten Fräswerkzeugen 1, 2 bewegt, wobei jedoch in kinematischer Umkehrung auch der Fensterflügelrahmen aufgespannt sein kann und dann die Fräswerkzeuge entgegengesetzt zur Pfeilrichtung V bewegt werden. Das erste Fräswerkzeug 1 ist auf einer ersten Spindel 4 angeordnet, welche das Fräswerkzeug 1 im sogenannten Gegenlauf antreibt, d.h. die einzelnen Fräserschneiden bewegen sich beim Zerspanen entgegen der Vorschubrichtung V. Das zweite Fräswerkzeug 2 sitzt auf einer zweiten Spindel 5, die sich entgegengesetzt zur ersten Spindel 4 dreht und damit das zweite Fräswerkzeug im Gleichlauf antreibt. Auf jeder der Spindeln 4, 5 können mehrere unterschiedlich profilierte Fräswerkzeuge angeordnet sein, damit an den verschiedenen Rahmenseiten auch unterschiedliche Profile gefräst werden können. Die vorstehende Beschreibung trifft sinngemäß auch auf die Figuren 2a, b und c zu, weshalb dort dieselben Bezugszeichen für Teile gleicher Funktion verwendet worden sind.
  • Bei dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik wird mittels des ersten Fräswerkzeuges 1 die Rahmenseite 3 auf ihrer ganzen Länge gefräst, wobei das erste Fräswerkzeug 1 auf die endgültige Eintauchtiefe t1 eingestellt ist. Durch diese endgültige Eintauchtiefe wird die Rahmenseite 3 auf das vorbestimmte Endmaß profiliert, wobei die durch den ersten Fräser 1 erzeugte Oberfläche auch die Endoberfläche bildet. Bei dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik tritt gemäß Figur 1a das erste Fräswerkzeug 1 in das in Vorschubrichtung vordere Ende 3a der zu bearbeitenden Rahmenseite ein und fräst diese Rahmenseite im Gegenlauf über die gesamte Länge. Das zweite Fräswerkzeug 2 verbleibt hierbei annähernd über die gesamte Länge in einer Stellung, in welcher es die Rahmenseite 3 nicht berührt. Dies soll auch durch die Figur 1b dargestellt werden, welches die beiden Bearbeitsungswerkzeuge in einem zwischen dem vorderen Ende 3a und dem hinteren Ende 3b liegenden Bereich der Rahmenseite zeigt. Sobald sich nun das in Vorschubrichtung hintere Ende 3b dem ersten Fräswerkzeug 1 bis auf wenige Zentimeter, beispielsweise 5 cm, genähert hat, wird das zweite Fräswerkzeug 2 senkrecht zur zu fräsenden Rahmenseite 3 hin bewegt. Es taucht nunmehr auch das zweite Werkzeug 2 in die Rahmenseite 3 ein und stellt hierbei bei fortschreitendem Vorschub des Fensterflügelrahmens in Richtung V eine Ausfräsung oder Profilierung 3' her, die der durch das erste Fräswerkzeug 1 gefrästen Profilierung entspricht. Die Eintauchtiefe t2 des zweiten Fräswerkzeuges 2 wird jedoch dabei so eingestellt, daß sie gegenüber der endgültigen Eintauchtiefe t1 des ersten Fräswerkzeuges 1 um nur wenige zehntel Millimeter, beispielsweise um einen zehntel Millimeter, kleiner ist. Diese Differenz ist in der Zeichnung mit d1 bezeichnet. Bei weiterem Vorschub des Fensterflügelrahmens in Richtung V kommt auch das von dem zweiten Fräswerkzeug 2 vorgefräste hintere Ende 3b in den Bereich des ersten Fräswerkzeuges 1. Dieses Fräswerkzeug 1 braucht nunmehr nur noch Holz von der Dicke d1, also beispielsweise von einem zehntel Millimeter, abzufräsen. Wegen dieser geringen Spanabnahme ergibt sich kein Aussplittern des Holzes, wenn das erste Fräswerkzeug 1 schließlich am Ende 3b aus der Rahmenseite 3 austritt.
  • Bei dem anhand der Figuren 2a, b und c nachstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren entspricht die Einstellung der beiden Fräswerkzeuge 1 und 2 zu Beginn des Fräsens einer Rahmenseite genau dem Verfahren nach dem Stand der Technik. Während das erste Fräswerkzeug 1 auf die endgültige Eintauchtiefe t1 eingestellt ist und in das vordere Ende 3a der Rahmenseite eindringt, bleibt das zweite Fräswerkzeug 2 außer Eingriff mit der Rahmenseite. Sobald jedoch das erste, im Gegenlauf arbeitende Fräswerkzeug 1 vollständig in das vordere Ende 3a eingedrungen ist und nur wenige Zentimeter profiliert hat, wird gemäß Figur 2b das zweite Fräswerkzeug 2 senkrecht zur Rahmenseite 3 zu der Rahmenseite hin bewegt, so daß es mit der Rahmenseite 3 in Eingriff kommt. Die Eintauchtiefe t3 des zweiten Fräswerkzeuges 2 wird dabei so eingestellt, daß sie kleiner ist als die verringerte Eintauchtiefe t2 des zweiten Fräswerkzeuges am Ende 3b der Rahmenseite 3. Die Eintauchtiefe t3 des zweiten Fräswerkzeuges 2 wird um einige Millimeter, beispielsweise 1 - 5 mm, kleiner eingestellt als die Eintauchtiefe t1 des ersten Fräswerkzeuges. Durch das Eintauchen des zweiten Fräswerkzeuges in die Rahmenseite 3, nachdem das erste Fräswerkzeug 1 einige Zentimeter bearbeitet hat, wird erreicht, daß das zweite Fräswerkzeug 2 die Rahmenseite 3 annähernd auf ihrer gesamten Länge mit einer Eintauchtiefe t3 vorfräst. Hierdurch muß dann das im Gegenlauf arbeitende erste Fräswerkzeug 1, nachdem es am vorderen Ende 3a die ersten Zentimeter der Rahmenseite gefräst hat, nur noch wenige Millimeter, entsprechend der Differenz d2 zwischen der Eintauchtiefe t1 und der Eintauchtiefe t3, zerspanen. Die hierdurch erreichten Vorteile sind weiter oben beschrieben worden. Wenn sich das hintere Ende 3b der Rahmenseite bis auf wenige Zentimeter, beispielsweise 5 cm, dem ersten Fräswerkzeug 1 genähert hat, dann wird gemäß Figur 2c das zweite Fräswerkzeug 2 nochmals in Richtung zur Rahmenseite 3 verstellt und hierdurch die Eintauchtiefe t2 eingestellt. Diese Eintauchtiefe t2 ist, wie bei dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik, nur um wenige zehntel Millimeter, beispielsweise ein zehntel Millimeter, kleiner als die endgültige Eintauchtiefe t1, so daß das erste Fräswerkzeug auf den letzten Zentimetern nur noch eine Spanabnahme von der Dicke d1 hat. Hiermit wird wie beim Stand der Technik das Aussplittern verhindert.

Claims (2)

  1. Verfahren zum Umfälzen (Außenprofilieren) von Fensterflügelrahmen aus Holz, bei welchem mittels eines im Gegenlauf fräsenden, ersten Fräswerkzeuges (1) jeweils eine Rahmenseite (3) auf ganzer Länge mit endgültiger Eintauchtiefe (t1) auf das vorbestimmte Endmaß gefräst wird und bevor dieses erste Fräswerkzeug (1) das in Vorschubrichtung (v) hintere Ende (3b) der jeweils gefrästen Rahmenseite (3) erreicht hat, mittels eines im Gleichlauf fräsenden, zweiten Fräswerkzeuges (2) dieses hintere Ende (3b) mit einer gegenüber der endgültigen Eintauchtiefe (t1) des ersten Fräswerkzeuges (1) um wenige zehntel Millimeter verringerten Eintauchtiefe (t2) vorgefräst wird, um das Aussplittern des hinteren Ende (3b) zu vermeiden, dadurch gekennzeichnet, daß das im Gleichlauf fräsende, zweite Fräswerkzeug (2) bereits kurz nachdem das erste Fräswerkzeug vollständig in das vordere Ende (3a) der Rahmenseite (3) eingedrungen ist, mit der zu fräsenden Rahmenseite (3) in Eingriff gebracht wird und dann die Rahmenseite (3) annähernd auf ihrer ganzen Länge mit dem zweiten Fräswerkzeug (2) vorgefräst wird, wobei dieses Vorfräsen mit einer Eintauchtiefe (t3) des zweiten Fräswerkzeuges erfolgt, die kleiner ist, als die verringerte Eintauchtiefe (t2) des zweiten Fräswerkzeuges (2) am Ende (3b) der Rahmenseite (3).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorfräsen annähernd der ganzen Länge der Rahmenseite (3) (mit Ausnahm des vorderen (3a) und hinteren Endes (3b)) mit einer Eintauchtiefe (t3) des zweiten Fräswerkzeuges (2) erfolgt, die um etwa 1 bis 5 mm kleiner ist als die endgültige Eintauchtiefe (t1) des ersten Fräswerkzeuges (1).
EP92106998A 1991-05-06 1992-04-24 Verfahren zum Umfälzen von Fensterflügelrahmen aus Holz Expired - Lifetime EP0512336B1 (de)

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DE4114722 1991-05-06

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EP0512336A1 EP0512336A1 (de) 1992-11-11
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