EP0499154A1 - Siebkorb - Google Patents

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EP0499154A1
EP0499154A1 EP92102034A EP92102034A EP0499154A1 EP 0499154 A1 EP0499154 A1 EP 0499154A1 EP 92102034 A EP92102034 A EP 92102034A EP 92102034 A EP92102034 A EP 92102034A EP 0499154 A1 EP0499154 A1 EP 0499154A1
Authority
EP
European Patent Office
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sieve
recesses
bars
support
rods
Prior art date
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Application number
EP92102034A
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English (en)
French (fr)
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EP0499154B1 (de
Inventor
Werner Lange
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JM Voith GmbH
Original Assignee
JM Voith GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JM Voith GmbH filed Critical JM Voith GmbH
Publication of EP0499154A1 publication Critical patent/EP0499154A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0499154B1 publication Critical patent/EP0499154B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/46—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens
    • B07B1/4609—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens constructional details of screening surfaces or meshes
    • B07B1/4618—Manufacturing of screening surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/18—Drum screens
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/12—Apparatus having only parallel elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/46—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens
    • B07B1/4609—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens constructional details of screening surfaces or meshes
    • B07B1/4681—Meshes of intersecting, non-woven, elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D5/00—Purification of the pulp suspension by mechanical means; Apparatus therefor
    • D21D5/02—Straining or screening the pulp
    • D21D5/16—Cylinders and plates for screens

Definitions

  • the invention relates to a sieve basket according to the preamble of claim 1.
  • the sieve bars in the recesses are mainly fastened by welding.
  • welds have the disadvantage that, firstly, they cannot always be reliably produced and secondly, they also tend to show signs of fatigue failure.
  • a welding process usually has the disadvantage that e.g. During pressure welding, bales of welding or sharp-edged welding noses form, which form an adherence of constituents of a fiber suspension to be sorted by the screen basket, which can be the beginning of a more or less severe blockage of the screen slot in question.
  • the object of the invention is to provide a screen basket which avoids welding and yet enables the screen bars to be clearly defined in the support rings.
  • connection between the individual sieve bar and the support bars is very advantageous to make the connection between the individual sieve bar and the support bars as a snap connection, so that the sieve bars can be pressed into the support bars transversely to the longitudinal extension thereof.
  • This is advantageous because the cross sections of the cutouts of the support rods may only be insignificantly larger than the profile cross section the sieve bars.
  • the deformation of the recesses in the support rods is very small, so that the difference in the cross sections between the sieve rod profile and the recess in the support rods is very small. This can lead to the sieve bars being very difficult to insert in the longitudinal direction of the sieve bars. This is avoided by the type of snap connection.
  • the strainer basket on which the invention is based is practically cylindrical, with the sieve bars 3 arranged axially parallel to the axis along the circumferential circle according to FIG. 2. They are held on recesses 2 'of retaining rings 1'. However, it is the case that the sieve bars 3 are first inserted into the recesses 2 of essentially initially straight support bars 1. This is done in that projections or recesses are provided on the sieve bar cross sections, which snap into corresponding recesses or projections in the recesses of the supporting rods; that is, the sieve bars 3 are pressed transversely to the longitudinal extent of the support bars into the recesses thereof.
  • the sieve bar profile shape is essentially frusto-conical, the thicker end being arranged radially on the inside of the sieve basket or the support rings 1 '.
  • the cross-sectional shape could also be seen as a slender, acute-angled triangle, the triangle tip being flattened and the base area being the smallest area of the triangular areas.
  • the two long, lateral surfaces deviate by a certain angle ⁇ or ⁇ from the radial of the strainer basket drawn through the conical or triangular tip regarding the recesses in the support rings or by the angles ⁇ and ⁇ with respect to the sieve bar cross sections.
  • the angles ⁇ and ⁇ of the sieve bar profiles are very slightly smaller than the corresponding angles ⁇ and ⁇ in the recesses of the supporting bars 1; ie the sieve bar cross sections are somewhat slimmer than the recesses of the support bars 1.
  • the support bars are shown transformed into support rings, so that the angles ⁇ and ⁇ or ⁇ and ⁇ are essentially the same. In this state, the sieve bar cross sections are firmly clamped in the recesses of the support rings 1 '.
  • the teeth of the support rods existing between the recesses are of course deformed, so that the projections or recesses in the sieve rods or the recesses of the support rods must not be so large, because the sieve rods are arranged very close to one another , because between them there is a very narrow screen gap of between 0.15 and 0.3 mm radially inside, as is often the case. Therefore, the thickness (or depth - as you will see) of the protrusions or recesses may only be in the range between 0.2 and 0.5 mm.
  • the sieve bar profiles are drawn profiles, and the recesses in the supporting bars are preferably produced automatically by laser cutting.
  • the support rods are held parallel to one another with a mutual distance corresponding to the distance between the support rings, and the sieve rods are then pressed into the cutouts of all support rods at the same time one after the other.
  • the support rings can preferably be connected radially on the outside to reinforcement rings by welding and these in turn can be welded with axially parallel bolts (38, see FIG. 1).
  • a sieve bar profile is used, which has a one-sided projection 36 in the radially outer region, which engages in a corresponding recess in the cutout of the support bar. Dash-dotted lines at 36 indicate that two projections of the sieve bar can also be provided. The angles ⁇ and ⁇ of the triangular side surfaces 7 and 8 are indicated. In Fig. 3, the associated recesses 2 are shown in the support rods 1.
  • the projections of the sieve bar profile are also on both sides, the angles ⁇ and ⁇ from their side surfaces being equal to the corresponding angle to the radial V of the triangular surfaces.
  • the projections 27 and 28 practically form a thickening, that is to say a type of foot part of the sieve bar profiles, with which they are held in the support rings 1 'or support rods. These projections hold the sieve bar profiles during the entire manufacturing process from the insertion of the sieve bars into the support bars up to the completely bent screen basket.
  • a somewhat simpler sieve bar profile shape is indicated by dash-dotted lines in FIG. 4.
  • the profile cross sections of the sieve bars 22 likewise have the side surfaces 39 and 40 of the triangular shape and on each side a recess 41 or 42, ie the side surfaces in the radially outer part 27 'and 28' are essentially flush with the side surfaces 39 and 40 in the radially inner area.
  • recesses 41 and 42 are formed in a triangular basic shape of the profile cross section. 6 the recess 41 '' is only on one side in the rod profile, in which a projection 41 'of the recess of the support ring engages. Such a shape seems to be relatively cheap for the manufacturing process of the sieve bar profiles.
  • the projections 41 'do not exactly match the recesses 41'', but they are exactly the same in the radially outer area, so that the sieve bars are positioned very precisely in the radial direction during the bending process of the supporting bars. It is basically the case that the cutouts in the support rings or support rods only have to match about 70% with the corresponding profile cross sections, because the clamping is not necessary over the entire circumference of the possible clamping area.
  • the recess in the support rings, in particular radially on the outside can be larger than corresponds to the shape of the sieve bar, so that there can be a gap of, for example, 0.2 to 0.4 mm.
  • the gap should also be kept as small as possible due to the risk of plait formation.
  • Possible gaps between the sieve bar and the support bar are sealed with liquid plastic (Loctite) after bending. This is also indicated in Fig. 6. Basically, it can be said that the sum of the angles ⁇ + ⁇ of the basic shape of the bar profile cross sections could be between 14 and 34 °.
  • All of the designs according to FIGS. 4 to 7 are also suitable for forming a so-called flat screen 123, see FIG. 9, which can be carried out exactly flat or with curved support bars, the screen bars being snapped into the recesses in the support bars.
  • the cross section of the sieve bars need not be narrower than the cross section of the recesses in the support bars.
  • the dimensions of the cross sections of the cutouts in the supporting bars should be approximately 2/100 to 2/10 mm smaller than the corresponding dimension of the profile cross section of the screen bars in the clamping area.
  • the cross sections of the sieve bars in the case of flat screens can namely be considerably larger than the dimensions described for (cylindrical) screen baskets.
  • FIG. 8 also shows a favorable form for a snap-in operation of the sieve bars 51 provided with recesses (recesses) 52 for a flat sieve with bag-shaped recesses in the support bar 145 and with a constriction 52 in the outer region of the associated or corresponding sieve section.
  • a very small cross-section of the sieve bar profile as already stated numerically above, can be present, and thus a curved sieve for dewatering fiber suspensions can be produced cheaply.
  • the cutout of the support bars 145 in the depth of the support bar cross section is somewhat larger than it is in width (Width) of the sieve bar there corresponds to itself, so that there is a gap 53, in which area the width of the sieve bar cross-section is gradually reduced towards the bottom of the recess in the support bar.
  • the gap 53 also need not necessarily be provided.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Siebkorb, der entlang einer Zylinderumfangsfläche parallel zur Mittelachse des Zylinders sich erstreckende, zwischen sich die Siebschlitze bildende Siebstäbe aufweist, die in sich in Umfangsrichtung der Zylinderumfangsfläche mit axialen gegenseitigem Abstand erstreckenden Tragringen in randoffenen Aussparungen derselben gehalten sind. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Siebstäbe in bezug auf die Blickrichtung in radialer Richtung (V) des Siebkorbes Seitenflächen aufweisen, von denen mindestens eine gegen die Radiale (V) mit einem Winkel geneigt ist, daß sich eine Konizität zwischen den beiden Seitenflächen zwischen 14 und 35° ergibt, denen zumindest zu einem großen Teil entsprechende Seitenflächen der Aussparungen der Tragringe entsprechen, so daß nach dem Umformen von Tragstäben entsprechender Länge in die Tragringe eine Klemmung der Siebstäbe in den Tragringen an diesen Stellen besteht, und daß mindestens eine der Seitenflächen der Siebstäbe mindestens einen Vorsprung oder eine Ausnehmung aufweist, dem oder der entsprechend umgekehrt jeweils ein Rücksprung oder Vorsprung der Aussparungen der Tragringe entspricht. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Siebkorb entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Hinsichtlich des Standes der Technik wird verwiesen auf die DE-OS 37 48 746. Dabei werden die Siebstäbe in den Aussparungen hauptsächlich durch Schweißung befestigt. Schweißnähte haben aber den Nachteil, daß sie erstens nicht immer zuverlässig hergestellt werden können und zweitens auch leicht zu Dauerbruch-Ermüdungserscheinungen neigen. Ferner bietet ein Schweißvorgang meist den Nachteil, daß z.B. beim Preßschweißen sich Schweißballen bzw. scharfkantige Schweißnasen bilden, die zu einem Anhaften von Bestandteilen einer von dem Siebkorb zu sortierenden Fasersuspension bilden, was ein Beginn einer mehr oder weniger starken Verstopfung des betreffenden Siebschlitzes sein kann.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es, einen Siebkorb anzugeben, der das Schweißen vermeidet und doch eine eindeutige Festlegung der Siebstäbe in den Tragringen ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 gelöst. Ein günstiges Verfahren zur Herstellung des Siebkorbes ist durch die Verfahrensansprüche angegeben.
  • Es ist sehr vorteilhaft, die Verbindung zwischen dem einzelnen Siebstab und den Tragstäben als eine Schnappverbindung herzustellen, so daß man die Siebstäbe quer zu der Längserstreckung der Tragstäbe in diese hineinpressen kann. Dies ist deshalb günstig, weil die Querschnitte der Aussparungen der Tragstäbe nur unwesentlich größer sein dürfen als der Profilquerschnitt der Siebstäbe. Es werden ja Siebstäbe relativ kleinen Profilquerschnitts verwendet - ca. 15 bis 20 mm² -, so daß sehr viele Siebstäbe den Siebkorb bilden und nur ein sehr geringer Biegewinkel zwischen 1/2 und 1° beim Runden der Tragstäbe zu Tragringen besteht. Entsprechend ist auch die Verformung der Aussparungen der Tragstäbe sehr klein, so daß der Unterschied der Querschnitte zwischen Siebstabprofil und Aussparung der Tragstäbe sehr gering ist. Dies kann dazu führen, daß man die Siebstäbe nur sehr schwer in Längsrichtung der Siebstäbe einschieben kann. Dies wird durch die Art Schnappverbindung vermieden.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren der Zeichnung erläutert, wobei
    • Figur 1
    einen Teil eines Siebkorbes in perspektivischer Darstellung,
    Figur 2
    Siebprofilstäbe in einem Teil eines Halteringes,
    Figur 3
    den Tragstab dazu vor Umformung desselben in den Haltering,
    Figur 4 bis 8
    weitere Siebstabprofilformen und
    Figur 9
    ein gebogenes Flachsieb
    zeigen.
  • Der Siebkorb, der der Erfindung zugrunde liegt, ist praktisch zylinderförmig, zu dessen Achse entlang dem Umfangskreis die Siebstäbe 3 achsparallel nach Fig. 2 angeordnet sind. Sie sind gehalten an Aussparungen 2' von Halteringen 1'. Es ist jedoch so, daß zunächst die Siebstäbe 3 in die Aussparungen 2 von im wesentlichen zunächst geraden Tragstäben 1 eingeführt werden. Dies geschieht dadurch, daß Vorsprünge bzw. Aussparungen an den Siebstabprofilquerschnitten vorgesehen sind, die in entsprechende Ausnehmungen bzw. Vorsprünge in den Aussparungen der Tragstäbe einrasten; d.h. die Siebstäbe 3 werden quer zur Längserstreckung der Tragstäbe in die Aussparungen derselben eingedrückt.
  • Grundsätzlich ist die Siebstabprofilform im wesentlichen stumpf-konisch ausgebildet, wobei das dickere Ende radial innen des Siebkorbes bzw. der Tragringe 1' angeordnet ist. Die Querschnittsform könnte man auch als schlankes, spitzwinkliges Dreieck ansehen, wobei die Dreieckspitze abgeflacht ist und die Basisfläche die kleinste Fläche der Dreiecksflächen ist. Die beiden seitlichen, langen Flächen weichen um einen bestimmten Winkel α oder β von der durch die gedachte Konus- oder Dreiecksspitze gezogene Radiale des Siebkorbes betreffend die Aussparungen in den Tragringen bzw. um die Winkel γ und δ in bezug auf die Siebstabprofilquerschnitte ab. Es wird praktisch so sein, daß die Winkel γ und δ der Siebstabprofile ganz geringfügig kleiner sind als die entsprechenden Winkel α und β in den Aussparungen der Tragstäbe 1; d.h. daß die Siebstabprofilquerschnitte etwas schlanker sind als die Aussparungen der Tragstäbe 1. In den Figuren sind die Tragstäbe zu Tragringen umgeformt dargestellt, so daß im wesentlichen die Winkel α und β bzw. γ und δ gleich sind. In diesem Zustand werden die Siebstabprofilquerschnitte fest in den Aussparungen der Tragringe 1' eingeklemmt. Beim Einschnappenlassen der Siebstäbe in die Aussparungen werden natürlich die zwischen den Aussparungen bestehenden Zähne der Tragstäbe verformt, so daß die Vorsprünge bzw. Ausnehmungen in den Siebstäben bzw. der Aussparungen der Tragstäbe nicht so groß sein dürfen, weil ja die Siebstäbe sehr eng aneinander angeordnet sind, weil zwischen ihnen radial innen der sehr enge Siebspalt von zwischen 0,15 und 0,3 mm, wie es oft der Fall ist, besteht. Deshalb darf die Dicke (oder Tiefe - wie man es sehen will) der Vorsprünge oder Ausnehmungen nur etwa in dem Bereich zwischen 0,2 und 0,5 mm liegen. Je nach Durchmesser des fertigen Siebkorbes befinden sich ja auf dem Umfangskreis des Siebkorbzylinders etwa 400 bis 1300 Siebstäbe mit einer größten Profilabmessung in Längsrichtung der Tragstäbe von etwa 4,0 mm. In Querrichtung dazu, also in radialer Richtung V, beträgt die Abmessung etwa 5 bis 7 mm. Die Siebstabprofile sind gezogene Profile, und die Aussparungen in den Tragstäben werden vorzugsweise durch Laserschneiden automatisch hergestellt. Es werden die Tragstäbe parallel zueinander mit gegenseitigem, dem Abstand der Tragringe entsprechenden Abstand in einer Vorrichtung gehalten und dann die Siebstäbe nacheinander in die Aussparungen aller Tragstäbe gleichzeitig eingedrückt. Es ist natürlich auch möglich, wenn das Siebstabprofil und die Aussparungen in ihren Abmessungen sehr genau hergestellt werden, die Siebstäbe in ihrer Längsrichtung in die Aussparungen der Tragstäbe einzuschieben. Danach wird dann die so praktisch aus den parallelen Tragstäben und den Siebstabprofilen hergestellte Siebmatte durch Biegen der Tragstäbe zu einem zylindrischen Siebkorb gerundet, wonach dann die beiden Enden jedes Tragstabes miteinander verschweißt werden. Der so hergestellte Siebkorb hat den Vorteil, daß die Verbindung der Siebstäbe mit den Tragringen keinerlei Schweißstelle aufweist.
  • Vorzugsweise radial außen können die Tragringe mit Verstärkungsringen durch Schweißung verbunden und diese wiederum mit achsparallelen Bolzen (38, siehe Fig. 1) verschweißt werden.
  • Gemäß Fig. 2 ist ein Siebstabprofil verwendet, das in dem radial äußeren Bereich einen einseitigen Vorsprung 36 aufweist, der in eine entsprechende Ausnehmung in der Aussparung des Tragstabes eingreift. Strichpunktiert ist bei 36 angedeutet, daß auch zwei Vorsprünge des Siebstabes vorgesehen sein können. Es sind die Winkel γ und δ der Dreiecksseitenflächen 7 und 8 angegeben. In Fig. 3 sind die zugehörigen Aussparungen 2 in den Tragstäben 1 dargestellt.
  • Gemäß Fig. 4 sind die Vorsprünge des Siebstabprofils auch beidseitig, wobei die Winkel γ und δ von ihren Seitenflächen gleich dem entsprechenden Winkel zur Radialen V der Dreiecksflächen sind. In diesem Falle bilden die Vorsprünge 27 und 28 praktisch eine Verdickung, also eine Art Fußteil der Siebstabprofile, mit welchen sie in den Tragringen 1' bzw. Tragstäben gehalten sind. Diese Vorsprünge halten die Siebstabprofile während des gesamten Herstellungsvorganges vom Einfügen der Siebstäbe in die Tragstäbe bis zum fertig gebogenen Siebkorb. Strichpunktiert ist in Fig. 4 eine etwas einfachere Siebstabprofilform angedeutet. Gemäß Fig. 5 haben die Profilquerschnitte der Siebstäbe 22 ebenfalls die Seitenflächen 39 und 40 der Dreiecksform und an jeder Seite eine Aussparung 41 bzw. 42, d.h. die Seitenflächen im radial äußeren Teil 27' und 28' fluchten im wesentlichen mit den Seitenflächen 39 und 40 im radial inneren Bereich. Praktisch sind Aussparungen 41 und 42 in einer dreiecksförmigen Grundform des Profilquerschnitts gebildet. Gemäß Fig. 6 ist die Aussparung 41'' nur einseitig in dem Stabprofil, in welche ein Vorsprung 41' der Aussparung des Tragringes eingreift. Eine solche Form scheint für den Herstellvorgang der Siebstabprofile relativ günstig zu sein. Es ist hier auch noch angedeutet, daß die Vorsprünge 41' nicht genau mit den Aussparungen 41'' übereinstimmen, jedoch stimmen sie in dem radial äußeren Bereich genau überein, so daß die Siebstäbe in radialer Richtung sehr genau auch beim Biegevorgang der Tragstäbe positioniert werden. Grundsätzlich ist es so, daß die Aussparungen in den Tragringen bzw. Tragstäben nur zu etwa 70 % mit den entsprechenden Profilquerschnitten übereinstimmen müssen, weil das Einklemmen nicht über den gesamten Umfang des möglichen Klemmbereichs nötig ist. Insbesondere kann auch die Aussparung in den Tragringen insbesondere radial außen größer sein als es der Siebstabprofilform entspricht, so daß dort ein Spalt von z.B. 0,2 bis 0,4 mm bestehen kann. Der Spalt ist wegen Gefahr von Zopfbildung ebenfalls so klein wie möglich zu halten. Mögliche Spalte zwischen Siebstab und Tragstab werden nach dem Biegen mit flüssigem Kunststoff (Loctite) abgedichtet. Dies ist auch noch in Fig. 6 angedeutet. Grundsätzlich kann man sagen, daß die Summe der Winkel γ + δ der Grundform der Stabprofilquerschnitte zwischen 14 und 34° betragen könnte.
  • In Fig. 7 ist noch eine Anordnung dargestellt, die sich durch die sich ergebende Form des Zahnes 32 zwischen den Aussparungen 5'' bzw. 6'' der Tragstäbe für den Einschnappvorgang besonders gut eignen könnte, weil am Zahnfuß eine relativ biegeweiche Stelle im Bereich des einzigen Vorsprunges 29 des Siebstabprofils vorhanden ist, so daß es möglich ist, nur eine Verformung des Zahnes beim Einschnappvorgang im elastischen Bereich und keine wesentliche plastische Verformung desselben zu haben. Andererseits könnte man jedoch an den Enden der Tragstäbe einen breiteren "Zahn" von z.B. 10 mm Stärke stehen lassen, so daß nach dem Einschnappenlassen des letzten Siebstabes alle Siebstäbe und die dazwischen befindlichen Zähne wieder in die richtige, ohne bleibende Verformung vorhandene Position gedrückt werden. Nach dem Biegen der Tragstäbe bzw. Runden der Siebmatte und Verschweißen der benachbarten Enden der einzelnen Tragringe halten sich praktisch die Siebstäbe gegenseitig in der richtigen Position. Wie gesagt, kann die Festigkeit des gesamten Siebkorbes durch auf die verbreiterten Tragringe erhöht werden.
  • Alle die Ausführungen nach Figuren 4 bis 7 sind auch dafür geeignet, ein sogenanntes Flachsieb 123 zu bilden, siehe Fig. 9, das genau eben oder auch mit gebogenen Tragstäben ausgebühr sein kann, wobei die Siebstäbe in die Ausnehmungen der Tragstäbe eingeschnappt werden. In diesem Falle braucht der Querschnitt der Siebstäbe nicht schlanker zu sein als der Querschnitt der Ausnehmungen in den Tragstäben. Im Falle von solchen Sieben sollen die Abmessungen der Querschnitte der Aussparungen in den Tragstäben ungefähr 2/100 bis 2/10 mm kleiner sein als die entsprechende Dimension des Profilquerschnitts der Siebstäbe im Einklemmbereich. Es können auch an den Stellen, wo nicht geklemmt wird, größere Spalte zwischen den Siebstäben und den Aussparungen in den Tragstäben bestehen, als vorher beschrieben. Die Querschnitte von den Siebstäben im Falle von Flachsieben können nämlich erheblich größer sein als die beschriebenen Dimensionen für (zylindrische) Siebkörbe.
  • Es kann daher angebracht sein, zunächst ebene Tragstäbe 145 (rückwärts) zu biegen, um die Aussparungen in ihnen aufzuweiten, so daß die Siebstäbe 144 leichter in sie einschnappen können. Diese Rückwärtsbiegung kann den Erfordernissen entsprechend sowohl im rein elastischen als auch schon im plastischen Bereich des Materials der Tragstäbe liegen. Danach werden dann die Tragstäbe wieder in ihre gerade Form zurückgebogen (u.U. allein durch die elastische Rückspannung). Man kann auch die Rückbiegung der Tragstäbe unter äußerer Krafteinwirkung - auf einer Rundungsvorrichtung - vornehmen, so daß die Siebstäbe noch fester in die Aussparungen der Tragstäbe eingeklemmt werden.
  • Dieser Effekt tritt natürlich auf auch beim Biegen gerader Tragstäbe in die gekrümmte Form des bogenförmigen Flachsiebes nach Fig. 9. Dort sind noch Quertragstäbe 146 vorgesehen.
  • Fig. 8 zeigt noch eine günstige Form für einen Einschnappvorgang der mit Ausnehmungen (Rücksprüngen) 52 versehenen Siebstäbe 51 für ein Flachsieb mit sackförmigen Aussparungen des Tragstabes 145 und mit einer Einschnürung 52 im Außenbereich des zugehörigen bzw. entsprechenden Siebstabquerschnitts. Bei dieser Ausführungsform kann ein sehr kleiner Querschnitt des Siebstabprofils, wie schon oben zahlenmäßig angegeben, vorliegen und somit günstig ein Bogensieb für Entwässerung von Fasersuspensionen hergestellt werden. Um das Einführen der Siebstäbe 51 zu erleichtern, ist die Aussparung der Tragstäbe 145 in der Tiefe des Tragstabquerschnitts etwas größer als es der Weite (Breite) des Siebstabes dort an sich entspricht, so daß dort ein Spalt 53 besteht, wobei in diesem Bereich die Weite des Siebstabquerschnitts wieder allmählich zum Grund der Aussparung des Tragstabes hin verringert ist. Der Spalt 53 braucht auch nicht unbedingt vorgesehen zu werden.

Claims (12)

  1. Sieb, wie Bogen- oder Flachsieb oder Siebkorb mit zueinander parallelen Siebstäben (3, 3', 22, 26, 144), die in Aussparungen von zueinander parallelen, sich quer zu den Siebstäben erstreckenden Tragstäben (1, 1', 145) gehalten sind, wobei die Siebstäbe in bezug auf die senkrechte Richtung (V) der Siebfläche Seitenflächen (7, 8; 7', 8'; 7'', 8'') aufweisen, von denen mindestens eine gegen die senkrechte Richtung (V) mit einem Winkel geneigt ist, daß sich eine Konizität zwischen den beiden Seitenflächen zwischen 14 und 35° ergibt, denen zumindest zu einem großen Teil entsprechende Seitenflächen (5, 6; 5', 6'; 5'', 6'') der Aussparungen (3') der Tragringe (1') entsprechen, so daß sich mit dem geringsten gegenseitigen Abstand der Seitenflächen (7, 8; 7', 8'; 7'', 8'') der Siebstäbe (3, 3', 22, 26, 144) die Siebschlitzweite an der Eintrittsseite der Siebfläche ergibt, dadurch gekennzeichnet, daß Vorsprünge bzw. Aussparungen der Siebstäbe (3, 3', 22, 26) Ausnehmungen bzw. Vorsprüngen der Aussparungen der Tragstäbe (1, 1') entsprechen, und zusammen einen Schnappverschluß beim Einfügen der Siebstäbe in die Tragstäbe quer zur Längsrichtung der Tragstäbe bilden.
  2. Bogen- oder Flachsieb mit zueinander parallelen Siebstäben, die in Aussparungen von zueinander parallelen, sich quer zu den Siebstäben erstreckenden Tragstäben gehalten sind, dadurch gekennzeichnet, daß Vorsprünge bzw. Aussparungen der Siebstäbe (144) Ausnehmungen bzw. Vorsprünge der Aussparungen der Tragstäbe (145) entsprechen, und zusammen einen Schnappverschluß beim Einfügen der Siebstäbe in die Tragstäbe quer zur Längsrichtung der Tragstäbe bilden.
  3. Sieb nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge oder Aussparungen in den Seitenflächen der Siebstäbe bzw. der Rücksprünge der Aussparungen der Tragringe eine Tiefe - in bezug auf die Radiale (V) des Profilquerschnitts der Siebstäbe bzw. Aussparungen, also in Umfangsrichtung der Tragringe - von mindestens 0,20 mm aufweist.
  4. Sieb nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge bzw. Aussparungen der Siebstäbe bzw. der Aussparungen der Tragringe ähnliche Seitenflächen wie die Profilquerschnitte bzw. Aussparungen der Tragringe mit etwa gleichem Neigungswinkel in bezug auf die Radiale (V) der Profilquerschnitte der Siebstäbe bzw. der Aussparungen der Tragringe haben.
  5. Sieb nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Seitenflächen (7, 8) der Siebstäbe (3, 14 bis 18) an beiden Seiten Vorsprünge an dem einen Endbereich, der zur Halterung in den Tragringen dient, aufweisen und eine Art verdicktes Fußteil (9, 14' bis 18') bilden.
  6. Sieb nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Peripheriebereich des Profilquerschnitts der Siebstäbe (3, 30) im sie umschließenden Bereich der Tragringe (1') mindestens zu 50 % dem Peripheriebereich der Aussparungen (2') der Tragringe im eingeklemmten Zustand der Siebstäbe in den Tragringen der fertigen Siebkörbe genau entspricht.
  7. Sieb nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge des Profilquerschnitts der Siebstäbe die größte Tiefe - in bezug auf die Querrichtung zur Radialen (V) - in ihrem radial inneren bzw. die Aussparungen der Siebstäbe in ihrem radial äußeren Bereich haben, oder daß die Tiefe der Vorsprünge oder Aussparungen des Profilquerschnitts der Siebstäbe so bemessen ist, daß sie beim Einklemmvorgang der Siebstäbe in den die späteren Tragringe bildenden Stäben eine genaue Positionierung in radialer Richtung erhalten.
  8. Siebkorb nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenseitigen Vorsprünge bzw. Ausnehmungen der Siebprofilquerschnitte bzw. Ausnehmungen der Tragstäbe bzw. Rücksprünge der Ausnehmungen der Tragstäbe zusammen einen Schnappverschluß beim Einfügen der Siebstäbe in die Tragstäbe quer zur Längsrichtung der Tragstäbe bilden.
  9. Sieb nach Anspruch 2 mit einer sackartigen Form der Aussparungen im Tragstab (145), mit einer Einschnürung (52) im Außenbereich des zugehörigen bzw. entsprechenden Siebstabquerschnitts.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Siebkorbes, der aus mit gegenseitigem axialen Abstand angeordneten, koaxialen Tragringen (1') und in randoffenen Aussparungen (2') derselben gehaltenen, im wesentlichen achsparallelen Siebstäben (3, 3', 3''; 14 bis 18) besteht, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    a) es werden - insbesondere gerade - Tragstäbe auf der später radial innere Seite der Tragringe (1') mit an der radial inneren Kante der späteren, aus den Tragstäben (1) gebildeten Tragringe randoffenen Aussparungen (2) versehen, die in bezug auf die spätere radiale Richtung (V) im wesentlichen im radial inneren Bereich zu der Radialen (V) geneigte oder parallele Flächen aufweisen - so daß sich der Querschnitt der Aussparungen von radial innen nach radial außen konisch verjüngt - und die anschließend an diese Seitenflächen Vorsprünge oder Rücksprünge aufweisen, die mit entsprechenden Ausnehmungen (41, 42; 41') oder Vorsprünge (36, 36'; 27, 28;), die im Anschluß an entsprechende Seitenflächen der Siebstabprofilquerschnitte vorgesehen sind, in Form eines Schnappverschlusses beim Einschieben der Siebstäbe quer zu der Längsrichtung der Tragstäbe (1) in diese die Siebstäbe festhalten,
    b) nach Einschieben der Siebstäbe (3', 3'', 3'''; 22; 26) in die Tragstäbe werden diese zu vollständigen Ringen gerundet und
    c) die beiden Enden jedes Tragstabes bzw. Tragringes (1'; 21, 23) werden miteinander verschweißt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Herstellen der Aussparungen in den Tragstäben mittels Laserstrahl-Schneiden erfolgt.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Siebes nach einem der Ansprüche 2, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragstäbe vor dem Einfügen der Siebstäbe gebogen werden, so daß sich die Ausnehmungen in ihnen erweitern und somit das Einschnappenlassen der Siebstäbe erleichtern.
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