EP0497944B1

EP0497944B1 - Lagerwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: EP0497944B1
Application number: EP91914474A
Authority: EP
Inventors: Robert Mergen; Erich Hodes
Original assignee: Glyco Metall Werke Glyco BV and Co KG
Current assignee: Glyco Metall Werke Glyco BV and Co KG
Priority date: 1990-08-25
Filing date: 1991-08-19
Publication date: 1997-01-29
Anticipated expiration: 2011-08-19
Also published as: BR9106632A; EP0497944A1; WO1992003239A1; DE59108523D1; DE4026907A1; JPH05502063A; ATE148379T1

Description

Werkstoffe für Gleitlager sollen idealerweise eine Kombination zahlreicher stark ausgeprägter Eigenschaften besitzen, wie Anpassung an die Geometrie des Reibpartners, Beständigkeit gegenüber Schmierstoffen, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, günstige Reibzahl, erhöhten Fließwiderstand, hohe Wechsellastfestigkeit, gute Warmfestigkeit, sichere Notlaufeigenschaften, gute Bindung an einen Träger, insbesondere an Stahlstützschalen, und Reproduzierbarkeit dieser Eigenschaften auch bei der Serienherstellung sowie möglichst einfache Herstellbarkeit. Bislang mußte man bei dieser Vielzahl von Anforderungen stets Kompromisse eingehen und entweder bezüglich bestimmter mechanischer Eigenschaften oder bezüglich der Gleiteigenschaften Nachteile hinnehmen.
Ein bekanntes Verfahrensprinzip für die Herstellung von Lagerwerkstoffen ist jenes der Schichtverbunde, bei denen die Summe der einzelnen Werkstoffschichten die Gesamtheit der erwünschten Werkstoffeigenschaften ergeben soll. Allgemein bestehen diese Verbunde aus einer Stahlstützschale, einer Lagermetallschicht und einer Gleitschicht, wobei oftmals noch zusätzliche Dünnschichten mit spezifischen Eigenschaften, wie Diffusionssperrschichten oder Bindungsverbesserungsschichten, hinzutreten. Die Herstellung solcher Schichtverbunde ist verfahrenstechnisch relativ aufwendig.
Es ist auch bereits bekannt, monotektische Systeme, wie solche auf der Basis von Aluminium und Blei, als Lagerwerkstoff zu verwenden, die in flüssigem Zustand seigern. Eine solche Steigerung wurde bisher als unerwünscht angesehen, weswegen bestimmte Verfahren entwickelt wurden, die den Einphasenzustand beim Gießen der Legierung einfrieren sollen und allenfalls in der Aluminiummatrix gleichmäßig verteilte extrem feine Bleiausscheidungen ergeben. Hierzu wird auf die DE-AS 2 263 268 hingewiesen.
Weiterhin ist es aus der DE-PS 2 130 421 bekannt, bestimmte monotektische Systeme, wie solche auf der Basis von Aluminium und Blei, mit Hilfe eines Gasstrahles auf einer Unterlageschicht aufzusprühen, wobei wiederum eine Entmischung eintritt, aufgrund derer das Blei als äußerst feine Teilchen in der gesamten Aluminiummatrix vorliegt. Ein ähnliches Verfahren zum Aufsprühen von geschmolzenen Metalltröpfchen auf dem Lagermaterial eines Verbundstoffes für Gleitlager beschreibt die DE-OS 2 241 628. In beiden Fällen gelten die oben für Verbunde dargelegten Nachteile, da das monotektische System lediglich als Gleitschicht dient. Außerdem besitzen die so erhaltenen Lagerwerkstoffe keineswegs die erwünschte Eigenschaftskombination.
Die FR-A-2 639 361 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Schichtwerkstoffes für Gleitelemente mit einer auf eine Trägerschicht aufgebrachten Gleitschicht aus mindestens einer Legierung in Form eines metallurgischen Zwei- oder Mehrkomponentensystems mit Mischungslücke (Monotektikum), bei denen die Gleitschicht kontinuierlich aus der Legierung gegossen und sofort anschließend an das Gießen in kontinuierlichem Durchlauf einer Abkühlung mit für die Verhinderung von Teilchenwachstum der unmischbaren metallurgischen Komponenten über Teilchendimensionen von 0,01 bis 1 µm, vorzugsweise <1 µm, hinaus ausreichend hoher Erstarrungsgeschwindigkeit unterzogen wird. Gemäß der Beschreibung dieses Dokumentes wird durch die hohe Abkühlrate eine gleichmäßige Verteilung der dispergierten Metallkomponente in der Matrix eingefroren.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe bestand somit darin, ein möglichst einfaches Verfahren zur Herstellung von Lagerwerkstoffen mit verbesserten mechanischen Eigenschaften ohne Einbuße der Gleiteigenschaften zu bekommen. Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Der so hergestellte Lagerwerkstoff besteht aus einer Matrix aus einer Metallegierung, die mit Pb-Basiswerkstoffen ein monotektisches System bildet, und darin derart dispergierten, im wesentlichen kugelförmigen Weichphasen aus einem Pb-Basiswerkstoff, wobei die Konzentration der Weichphasen in der Matrix zu einer Oberfläche des Lagerwerkstoffes hin, günstigerweise stufenlos, zunimmt.
Dieser Lagerwerkstoff, der entweder in der Form eines Massivwerkstoffes selbsttragend oder als Schicht auf einem Substrat ein Verbundwerkstoff sein kann, besitzt somit in sich sowohl die Lagermetallschicht mit einer hervorragenden Eigenschaftskombination als auch die Gleitschicht mit hervorragenden Gleiteigenschaften, wobei beide Schichten erfindungsgemäß in einem Arbeitsgang herstellbar sind.
Während bisher bei der Herstellung von Lagerwerkstoffen der Schwereseigerungseffekt als nachteilig angesehen wurde und man einen möglichst homogenen Zustand im festen Werkstoff anstrebte, nutzt das erfindungsgemäße Verfahren gezielt diesen Schwereseigerungseffekt monotektischer Systeme aus, um in einem Arbeitsgang die Lagermetallschicht und die Gleitschicht herzustellen. Wenn hier von monotektischen Systemen die Rede ist, so sind dies solche, die die Neigung besitzen, sich im flüssigen Zustand zu trennen.
Dadurch, daß die Lagermetallschicht und die Gleitschicht in einem einzigen Arbeitsgang gewonnen werden und dies durch direktes Benetzen eines üblichen Trägers, wie eines Stahlträgers, geschehen kann, kann der gesamte Verbundwerkstoff in einem einzigen Gießvorgang gewonnen werden. Das Herstellungsverfahren ist daher gegenüber bekannten Verfahren vereinfacht. Gleichzeitig bekommt man in dem Lagerwerkstoff eine optimale Eigenschaftskombination.
Der dem Substrat am nächsten liegende Bereich besteht im wesentlichen aus dem Matrixmaterial mit nur geringen kleinteiligen Abscheidungen des Pb-Basis-Werkstoffes, so daß dieser Bereich im wesentlichen die Eigenschaften der Matrixlegierung besitzt. Durch entsprechende Kombination der Legierungselemente kann für das Matrixmaterial im wesentlichen eine optimale Kombination der mechanischen und sonstigen Eigenschaften eingestellt werden, die man bei einer Lagermetallschicht haben möchte. Da sich andererseits der Pb-Basis-Werkstoff bei der Trennung im flüssigen Zustand unter der Schwerkraft aufgrund seines höheren spezifischen Gewichtes im unteren Bereich der gegossenen Schmelze ansammelt und dabei kleinere Pb-Basis-Werkstoffteilchen zu größeren kugelförmigen Teilchen zusammenfließen und da dieser untere Bereich im fertigen Lagerwerkstoff als Gleitschicht dient, besteht diese Gleitschicht im wesentlichen aus in die Matrixiegierung eingelagerten kugelförmigen Weichphasen, die dieser Gleitschicht hervorragende Gleiteigenschaften verleihen.
Die Absinkgeschwindigkeit der im flüssigen Zustand abgeschiedenen Tröpfchen des Pb-Basis-Werkstoffes hängt, wie erwähnt, einerseits von dem Dichteunterschied gegenüber dem umgehenden Medium, von der Viskosität des umgebenden Mediums und der Tröpfchengröße ab. Die Viskosität hängt ihrerseits von der Temperatur ab. Da, wie oben ebenfalls erwähnt, die absinkenden Tröpfchen auf der Absinkstrecke durch Zusammenwachsen mit anderen Tröpfchen anwachsen, nimmt mit zunehmender Absinkstrecke, d. h. mit zunehmender Werkstoffdicke, der Einfangquerschnitt der Tröpfchen und deren Vergröberung zu. Werkstoffdicke, Abkühlbedingungen und Zusammensetzung der Schmelze, die ihrerseits für den Dichteunterschied verantwortlich ist, sind somit im Einzelfall durch Reihenversuche aufeinander abzustimmen, um jeweils für die vom Anwender verlangte Werkstoffdicke optimale Eigenschaften zu erzielen.
Zweckmäßig enthält die Matrix-Legierung als Basismetall A) Al, Cr, Ni, Fe, Mn, Si oder Cu und zusätzlich B) wenigstens eines der Elemente aus der Gruppe Be, Mg, Ti, V, Cr, Mn, Zr, Nb, Mo, Si, As, Zn, Cu, Ni, Fe, Al und Li sowie C) wenigstens eines der Elemente aus der Gruppe Na, Ca, Co, N, B, Sr, Cd, In, Ag, Sn, Sb, Te, Bi, Pb, Tl und W, wobei die Elemente B) und C) jeweils verschieden von dem als Basismetall verwendeten Element A) sind. Das bevorzugte Basismetall der Matrix-Legierung ist Aluminium, so daß die bevorzugten Lagerwerkstoffe nach der Erfindung als Grundbestandteile Aluminium und Blei enthalten.
Bevorzugt sind alle Elemente B) zusammen in einer Menge von 0,5 bis 15, vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-% und die Elemente C) zusammen in einer Menge von 0,5 bis 10, vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 6 Gew.-% enthalten, wobei diese Gewichtsprozente jeweils auf das Gewicht der Matrix-Legierung allein ohne die enthaltenen Weichphasen bezogen sind. Jedes einzelne der Elemente B) und C) ist in der Matrix-Legierung in einer Menge von 0,5 bis 6 Gew.-%, vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 4 Gew.-%, wie bezogen auf das Gewicht der Matrix-Legierung allein ohne die enthaltenen Weichphasen, enthalten.
Wenn bezüglich der Weichphasen davon die Rede ist, daß sie aus einem Pb-Basis-Werkstoff bestehen sollen, so meint dies, daß die Weichphasen entweder elementares Blei oder eine Legierung mit Blei als Basismetall, d. h. als Hauptkomponente, sein können. Zweckmäßig liegen die Weichphasen, bezogen auf das Gesamtgewicht des Lagerwerkstoffes, in einer Menge von 2 bis 40, vorzugsweise 4 bis 30 Gew.-% vor.
Zusätzlich zu dem Basismetall Blei können die Weichphasen als weitere Hauptkomponenten Bi, Sn und/oder In enthalten, und zwar vorzugsweise in einer auf das Gewicht der Weichphasen bezogenen Menge von bis 50 Gew.-%, besonders von 0,5 bis 30 Gew.-%.
Wenn die Weichphasen aus einer Legierung auf Bleibasis bestehen, enthalten sie günstigerweise zusätzlich als Legierungselemente wenigstens eines der Elemente Ag, As, Cd, Sb, K, Li, Na, Bi, Ca, Ce, Se und Te. Die Elemente aus dieser Gruppe sind, bezogen auf das Gewicht des Pb-Basis-Werkstoffes, vorzugsweise zusammen in einer Menge von bis 14 Gew.-%, besonders 0,1 bis 7 Gew.% enthalten, wobei jedes einzelne dieser Elemente, bezogen auf das Gewicht des Pb-Basis-Werkstoffes, in einer Menge von 0,3 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 4 Gew.-% enthalten ist.
Die Dicke des an Weichphasen armen Bereiches und des an Weichphasen reichen Bereiches kann sehr unterschiedlich je nach der Abstimmung der Verfahrensmaßnahmen eingestellt werden. Als zweckmäßig für Gleitlager hat es sich aber erwiesen, daß in dem erfindungsgemäßen Lagerwerkstoff der Bereich, der maximal 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht dieses Bereiches in einer bestimmten Flächenausdehnung, der Weichphasen enthält, 5 bis 50 % der Dicke des gesamten Lagerwerkstoffes ausmacht.
Für bestimmte Anwendungsfälle kann es zweckmäßig sein, in den Lagerwerkstoff zusätzlich Feststoffpartikel einzuarbeiten, die mit der Schmelze des erfindungsgemäßen Lagerwerkstoffes höchstens oberflächlich, vorzugsweise aber überhaupt nicht reagieren. Solche Feststoffpartikel sind beispielsweise Hartstoffe, wie Metalloxide, Metallnitride, Metallcarbide, Metalloxycarbide, Metalloxynitride oder Silicate. Diese eingelagerten Feststoffpartikel können aber auch beispielsweise Fasern aus anorganischen Materialien sein.
Wie erwähnt, haben die eingelagerten Weichphasen im wesentlichen kugelförmiges Aussehen, was sich bei Dünnschliffen der erfindungsgemäßen Werkstoffe unter dem Mikroskop zeigt. Dies besagt nur etwas über die Gesamtform der Weichphasen, wobei aber auch Verzerrungen dieser Kugelform oder Auszackungen oder Ausfransungen der Oberfläche vorhanden sein können. Zweckmäßig wird die Größe der Weichphasen durch die Abstimmung der Herstellungsbedingungen, insbesondere durch Steuerung der Absinkgeschwindigkeit und des Weichphasenwachstums, so eingestellt, daß der Durchmesser der Weichphasen maximal 250 x 10^-6 m, vorzugsweise maximal 100 x 10^-6 m beträgt und der überwiegende Teil der Weichphasen einen Durchmesser unter 5 x 10^-6 m hat. Im Falle deformierter kugelförmiger Weichphasen ist damit der größte Durchmesser der jeweiligen Weichphase gemeint.
Verfahrenstechnisch läßt sich das Ausmaß der erfindungsgemäß erwünschten Schwereseigerung, d. h. der Abtrennung des Pb-Basis-Werkstoffes, der Konzentrierung des Pb-Basis-Werkstoffes im unteren Bereich und des Weichphasenwachstums durch Regelung der Abkühlungsgeschwindigkeit, vorzugsweise mit Hilfe von Abkühlhilfen und/oder mit Hilfe der Gießgeschwindigkeit steuern. Die Weichphasenverteilung läßt sich durch Einstellung der Viskosität steuern, was seinerseits mit Hilfe der Einstellung der Zusammensetzung der Schmelze erfolgt.
Mit der Schmelze kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren entweder ein Substrat benetzt werden, mit dem sich die Schmelze fest verbinden soll und so einen Verbundwerkstoff ergibt, oder die Schmelze kann ein Substrat benetzen, das anschließend abgetrennt wird und einen Massivwerkstoff hinterläßt. Durch Auswahl des Substrates und der Zusammensetzung der Schmelze kann die Bindungsfestigkeit an dem Substrat gezielt geändert werden. Im Falle einer bleibenden Bindung an das Substrat verwendet man als Substrat zweckmäßig einen metallischen Träger- oder Stützwerkstoff, üblicherweise Stahl, gegebenenfalls mit einer die Bindung verbessernden Zwischenschicht. Die Schmelze kann aber auch der Direktbeschichtung eines halbfertigen oder fertigen Maschinenteils dienen.
Günstigerweise besteht das Substrat aus einer üblicherweise mit dem Sammelbegriff "Stähle" gekennzeichneten Eisenlegierung, wie einem Stahlband, oder einem Schichtverbundwerkstoff. Als die Bindung verbessernde Zwischenschicht etwa auf Stahl kann man beispielsweise eine Kupfer-Blei-Legierung, wie eine solche aus 9 bis 25 Gew.-% Pb, 1 bis 11 Gew.-% Sn, maximal 0,7 Gew.-% Fe, Ni und/oder Mn und Rest Kupfer, eine Kupfer-Alumium-Legierung, beispielsweise aus 5 bis 8 Gew.-% Al und Rest Kupfer, eine Aluminium-Zinn-Legierung, beispielsweise aus 0,5 bis 1,5 Gew.-% Cu, 5 bis 25 Gew.-% Sn, 0,5 bis 1,5 Gew.-% Ni und Rest Al, eine Aluminium-Zink-Legierung, Beispielsweise aus 4 bis 6 Gew.-% Zn, 0,5 bis 3 Gew.-% Si, maximal 2 Gew.-% Cu, maximal 1,5 Gew.-% Mg und Rest Al, oder metallisches Al, Ni, Co, Cr, Fe, Cu, Mn, Ti oder Be oder eine binäre oder ternäre Legierung hiervon verwenden. Bei der Aufbringung dieser Zwischenschicht kann man das Substrat, wie beispielsweise ein Stahlband, vor dem Begießen mit der erfindungsgemäßen Schmelze einseitig oder allseitig überziehen, wie beispielsweise galvanisch, mittels eines thermischen Spritzverfahrens, mittels Begieß-, Eintauch- und Sinterverfahren oder mittels physikalischer Beschichtungsverfahren. Zweckmäßig erfolgt vor der Aufbringung der Zwischenschicht und insbesondere vor dem Aufgießen der erfindungsgemäßen Schmelze eine geeignete mechanische, chemische oder physikalische Reinigung oder anderweitige Vorbehandlung.
Für das Benetzen von unten kann beispielsweise ein sich bewegendes Trägermaterialband von unten mit der erfindungsgemäß verwendeten Schmelze begossen werden. Stattdessen kann das Substratband, etwa mit Hilfe einer in die Schmelze eintauchenden Walze, die das Substratband in die Schmelze drückt, durch die Schmelze gezogen werden. Eine andere denkbare Methode besteht darin, das Substratband zwischen zwei Walzen hindurchzuführen und vor dem Walzenspalt mit der Schmelze in Berührung zu bringen, so daß die Schmelze vor dem Verlassen des Walzenspaltes an der Unterseite des Trägerbandes erstarrt.
Besonders zweckmäßig erscheint derzeit allerdings ein Verfahren, bei dem durch freie und/oder erzwungene Konvektionsströmungen an der Schmelzenoberfläche eine zum Substrat hin gekrümmte Oberfläche erzeugt, welche von dem bewegten Substrat berührt und dabei benetzt wird. Vorzugsweise geht man dabei so vor, daß man die Konvektionsströmungen in der Schmelze durch thermische Gradienten und/oder durch die Wirkung eines Induktionsfeldes erzeugt und durch Regelung des Induktionsfeldes steuert.
Man kann die erfindungsgemäß verwendete Schmelze dem zu begießenden Trägerwerkstoff auch über ein Steigersystem zuführen.
Wenn das Substrat mit dem erfindungsgemäßen Lagerwerkstoff verbunden bleiben soll, ist es zweckmäßig, die Zusammensetzung der Matrix-Legierung so einzustellen, daß die mit der Schmelze in Berührung kommende Schicht des Trägerwerkstoffes günstige Auswirkungen auf die Bindungsfestigkeit des nach der Erstarrung erstellten Schichtverbundwerkstoffes hat, vorzugsweise durch kohäsive Verbindung. Dabei wird die bei kohäsiver Verbundbildung entstehende Bindungsschicht zweckmäßig in ihrer Dicke gering gehalten, und zwar vorzugsweise durch kurze Verweilzeiten bei höheren Temperaturen.
Die zwischen dem Substrat und dem erfindungsgemäßen Werkstoff sich bildende intermetallische Bindungsschicht wird zweckmäßig in ihrer Dicke durch Erhöhung der Bildungsenergie dieser Schicht gering gehalten, was durch Abstimmung der Legierungskomponenten möglich ist. Weiterhin werden die die Bindungsschicht bildenden Phasen zweckmäßig In ihrer Härte gering gehalten, was ebenfalls durch Abstimmung der Legierungskomponenten erzielbar ist.

Beispiel 1

Eine Aluminiumlegierung mit 20 Gew.-% Pb, 2 Gew.-% Ca und 2 Gew.-% Ni wurde in einem Tiegel erschmolzen. Diese Legierung wurde von oben mit der Bleibronzeschicht eines Stahl/Bleibronze-Substratstreifens in Berührung gebracht und bis zur vollständigen Erstarrung der Schmelze in Berührung gehalten.
Der entstehende Verbundwerkstoff besaß eine Legierungsschicht, die in dem substratnahen Bereich fast bleifrei war und im wesentlichen vollständig aus dem Matrixmaterial bestand, während sich in dem Bereich an der vom Substrat abgewandten Oberfläche eine hohe Konzentration disperser, im wesentlichen kugelförmiger Weichphasenpartikel fand.

Beispiel 2

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde mit einer Aluminiumlegierung mit 13 Gew.-% Pb, 2,6 Gew.-% Ni und 4,3 Gew.-% Fe wiederholt. Durch Erhöhung der Schichtdicke waren die Abkühlbedingungen in diesem Versuch derart, daß die Weichphasentröpfchen sich stark vergröbern konnten und daß (Ni, Fe)-Aluminide auftraten. Wiederum war der dem Substrat benachbarte Bereich weitgehend weichphasenfrei, während der Bereich, der an die freie Oberfläche der Legierung angrenzte, d. h. der beim Gießen untere Bereich, mit Weichphasen stark angefüllt war.
Der weitgehend weichphasenfreie Matrixwerkstoff hatte eine Härte von 100 bis 180 HV 0,01. Der Weichphasenbereich hatte eine Härte von 55 bis 95 HV 0,01.

Beispiel 3

Entsprechend dem Verfahren des Beispiels 1 wurde mit einer Aluminiumlegierung mit 12,6 Gew.-% Pb, 2,9 Gew.-% Fe, 2,9 Gew.-% Ni und 1 Gew.-% Co ein Substrat von unten benetzt. In dem erstarrten Produkt fand sich wiederum eine starke Konzentrierung der Weichphasen im Bereich der freien Oberfläche, d. h. der Gleitfläche. In der Bindungszone zwischen dem von Weichphasen weitgehend freien Bereich und dem Substrat fand sich eine intermetallische Zwischenschicht.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Lagerwerkstoffes, bei dem man mit einer Schmelze, die im Gemisch Legierungsbestandteile, welche mit Pb-Basiswerkstoffen ein monotektisches System bilden, sowie Legierungsbestandteile, die einen Pb-Basiswerkstoff bilden, enthält, ein Substrat derart von unten benetzt und dabei die Werkstoffdicke, die Abkühlbedingungen und die Zusammensetzung der Schmelze derart einstellt, daß sich der Pb-Basiswerkstoff in flüssigem Zustand unter der Schwerkraft von dem Rest der Schmelze abtrennt und im unteren Bereich des Werkstoffes in dispergierter Weise konzentriert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Entmischung, die Konzentrierung und das Phasenwachstum des Pb-Basiswerkstoffes durch Regelung der Abkühlgeschwindigkeit und/oder der Viskosität der Schmelze steuert.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat einen metallischen Träger- oder Stützwerkstof oder ein halbfertiges oder fertiges Maschinenteil verwendet.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat ein Stahlband verwendet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat ein solches aus Stahl mit einer Zwischenschicht aus einer Kupfer-Blei-Legierung, einer Kupfer-Aluminium-Legierung, einer Aluminium-Zinn-Legierung, einer Aluminium-Zink-Legierung oder aus einem Metall aus der Gruppe Al, Ni, Co, Cr, Fe, Mn, Ti und Be oder aus einer binären oder ternären Legierung hiervon verwendet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man durch die freien und/oder erzwungenen Konvektionsströmungen an der Schmelzoberfläche eine zum Substrat hin gekrümmte Oberfläche erzeugt, welche von dem bewegten Substrat benetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Konvektionsströmungen in der Schmelze durch thermische Gradienten und/oder durch die Wirkung eines Induktionsfeldes erzeugt und durch Regelung des Induktionsfeldes steuert.
Lagerwerkstoff, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7.