EP0478025A1 - Bauteile für Motoren und Fahrzeuge - Google Patents

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EP0478025A1
EP0478025A1 EP91202112A EP91202112A EP0478025A1 EP 0478025 A1 EP0478025 A1 EP 0478025A1 EP 91202112 A EP91202112 A EP 91202112A EP 91202112 A EP91202112 A EP 91202112A EP 0478025 A1 EP0478025 A1 EP 0478025A1
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EP
European Patent Office
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mass
magnesium
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embedded
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Withdrawn
Application number
EP91202112A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Eberhard E. Dr. Schmid
Günter Dr. Neite
Siegfried Dr. Mielke
Wolfgang Dr. Henning
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kolbenschmidt AG
Original Assignee
Kolbenschmidt AG
Metallgesellschaft AG
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C23/00—Alloys based on magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ

Definitions

  • the invention relates to components for engines and vehicles, in particular pistons, cylinders, cylinder heads, cylinder blocks and gear housings for internal combustion engines or compressors, which are made of magnesium or magnesium alloy by low pressure, pressure or pressure casting.
  • the reduction in the compression height of the piston and a reduction in the piston skirt's comparatively low density of magnesium or magnesium alloys always provided an incentive to test the pistons made from them in internal combustion engines to reduce the oscillating masses of the internal combustion engine and to lower the bearing pressures due to the relatively lighter piston.
  • Magnesium materials have very considerable disadvantages compared to the aluminum-silicon alloys usually used for the production of light metal pistons for internal combustion engines.
  • the lifespan of pistons made of magnesium materials is relatively short and their strength is relatively low compared to the dynamic stress caused by the gas forces.
  • DE-20 46 862 A describes the running surface of the piston made of magnesium material with a wear-resistant metallic running layer, e.g. Chrome, which should adhere to the piston body via an intermediate layer of aluminum.
  • a wear-resistant metallic running layer e.g. Chrome
  • the solution to this problem consists in a component consisting of the material mentioned at the beginning, in whose heat-resistant ductile matrix, hard fine-lamellar eutectic and solid, primarily excreted magnesium silicide is embedded. Compared to a component cast from a conventional aluminum-silicon alloy, such a component has a comparatively lower mass with sufficient heat resistance and wear resistance as well as lower friction.
  • magnesium silicide or silicon added to the magnesium or magnesium alloy melt leads to an excretion of finely lamellar, eutectic and solid primarily excreted magnesium silicide during solidification, which has good strength properties, in particular high fatigue strength, at high component temperatures.
  • magnesium silicide or 0.1 to 2.5% by mass of silicon to the magnesium or magnesium alloy melt creates structures which, in the manner of a network of magnesium silicide of the eutectic, have excellent strength (Cohesion) of the component at elevated temperatures and contain mainly magnesium silicide phase in fine lamellar eutectic form in addition to magnesium.
  • magnesium silicide By adding more than 3.6% by mass of magnesium silicide or more than 1.3% by mass of silicon to the magnesium or magnesium alloy melt, a bimodal structure is formed which consists of solid primarily excreted magnesium silicide and magnesium / magnesium silicide eutectic and makes a significant contribution to improving the heat resistance.
  • the component matrix contains> 1 to 50% by mass, preferably 3 to 50% by mass, magnesium silicide.
  • the components cast from magnesium or magnesium alloys all contain magnesium silicide in eutectic and primary form, preferably in the concentration range from> 0.3 to 18% by mass of silicon.
  • the preferred magnesium alloys consist of 6 to 9% aluminum, 0.13% manganese, 0.68 to 0.7% zinc, balance magnesium and 3.5% rare earth, 5.25% yttrium, 0.5 % Zirconium, balance magnesium.
  • the component matrix contains up to 12% by mass of aluminum and / or zinc, which increase the piston strength through precipitations.
  • An increase in strength, in particular heat resistance, results from the addition of up to 16% by mass of silver.
  • the component matrix can still contain up to 1% by mass of zirconium and / or titanium, which additionally produce a grain-refining effect.
  • the creep resistance is improved by adding up to 7% by mass of one or more rare earth metals.
  • the density of the magnesium material is reduced especially by the addition of up to 7% by mass of lithium.
  • the hardening of the cast component can be accelerated by adding up to 1% by mass of one or more of the metals manganese, copper, cobalt, nickel and chromium.
  • Ceramic fibers preferably consisting of aluminum oxide, silicon carbide, carbon, aluminum nitride or silicon nitride, can be embedded in the component matrix, fiber shaped bodies being expediently arranged.
  • Fig. 1 shows a section through a piston crown (1) with combustion chamber trough (2), ring section (3) and shaft section (4) with piston pin bores (5) consisting of magnesium cast pistons for internal combustion engines along the plane comprising the piston axis and the piston pin axis .
  • microstructure section (X) shown in the photograph according to FIG. 2 in 200 times magnification by light microscope approx. 50 vol is surrounded by fine lamellar eutectic magnesium silicide.
  • the material has the properties listed in the table below. In comparison, the same properties are given for a common aluminum piston alloy of the type AISi12CuNiMg.
  • the advantages achieved by the invention are to be seen in particular in that the density is reduced by at least 30% compared to the aluminum-silicon alloys usually used for the manufacture of pistons, but a similar, sufficiently high heat resistance is retained.

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Abstract

Zur Verbesserung der mechanisch-technologischen Eigenschaften ist in aus Magnesium bzw. Magnesiumlegierung gegossenen Bauteilen für Motoren und Fahrzeuge in der Matrix feinlamellares und massives Silizid eingebettet. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft Bauteile für Motoren und Fahrzeuge, insbesondere Kolben, Zylinder, Zylinderköpfe, Zylinderblöcke und Getriebegehäuse für Verbrennungsmotoren oder Kompressoren, die aus Magnesium bzw. Magnesiumlegierung durch Niederdruck-, Druck- oder Preßgießen hergestellt sind.
  • Das Streben nach verbrauchsgünstigen, geräusch- und vibrationsarmen Motoren und Fahrzeugen führt zu hohen Anforderungen an deren Bauteile. Von den für diesen Zweck sich anbietenden Möglichkeiten ist u.a. die Verkleinerung der effektiven Bauteilmasse von Bedeutung, da sie eine weitere sekundäre Gewichtsreduzierung bei Motoren und Fahrzeugen bietet und damit über ein niedrigeres Motor- und Fahrzeuggewicht zu weiteren Verbrauchseinsparungen führt. Die reduzierte Bauteilmasse regt die Motoren zu weniger Schwingungen an und bewirkt ein günstigeres akkustisches schwingungstechnisches Verhalten und erhöht damit den Komfort.
  • So hat z.B. die neben der eine deutliche Verringerung der Kolbenmasse in den Bereichen Bolzennaben, Ringfeld und Kolbenboden hervorrufenden Reduzierung der Kompressionshöhe des Kolbens und einer Verkürzung des Kolbenschafts vergleichsweise geringe Dichte von Magnesium bzw. Magnesiumlegierungen immer einen Anreiz zum probeweisen Einsatz von daraus hergestellten Kolben in Verbrennungsmotoren gegeben, um durch den relativ leichteren Kolben die schwingenden Massen des Verbrennungsmotors zu verringern und die Lagerdrücke zu erniedrigen. Magnesiumwerkstoffe weisen gegenüber den üblicherweise für die Herstellung von Leichtmetallkolben für Verbrennungsmotoren verwendeten Aluminium-Silizium-Legierungen ganz beträchtliche Nachteile auf. Infolge der unzureichenden Verschleißfestigkeit gegenüber den beim An- und Einlaufen sowie Notlaufen im Motorbetrieb auftretenden Mischreibungszuständen ist die Lebensdauer von aus Magnesiumwerkstoffen gefertigten Kolben verhältnismäßig kurz und ihre Festigkeit gegenüber der dynamischen Beanspruchung durch die Gaskräfte relativ gering.
  • Zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit wird in der DE-20 46 862 A die Lauffläche des aus Magnesiumwerkstoff bestehenden Kolbens mit einer verschleißfesten metallischen Laufschicht, z.B. Chrom, versehen, die über eine Zwischenschicht aus Aluminium auf dem Kolbenkörper festhaften soll.
  • Bekannt ist auch, die Laufflächen mit einem verschleißfesten Überzug aus Aluminiumlegierung, Eisen, Graphit, Mangan, Nickel, Zinn, Blei, Kadmium oder Zink zu versehen oder Magnesium mit verschleißfesten Elementen wie Aluminium oder Silizium zu legieren. Zur Verbesserung der Festigkeit wird Magnesium mit Cer und Thorium legiert und der Kolben durch Schmieden mit entsprechender Lenkung des Faserverlaufs gefertigt (Firmenschrift Mahle KG und Elektron-Co. mbH, Stuttgart-Bad Cannstadt, 1946). Alle diese Maßnahmen haben aber bisher nicht ausgereicht, um aus Magnesiumwerkstoffen funktionstüchtige Kolben für Verbrennungsmotoren zu erzeugen. Aus der JP-63-042 338 A ist zwar ein Kolben für Verbrennungsmotoren bekannt, der aus einer mit 3 bis 30 Vol.-% Aluminiumoxid-Siliziumoxid-Fasern verstärkten Magnesiumlegierung besteht. Derartige Leichtmetallkolben haben jedoch bisher noch keinen Eingang in die Praxis gefunden, da sie einen relativ hohen abrasiven Verschleiß der Zylinderlaufbahn hervorrufen.
  • Es ist daher die Aufgabe vorliegender Erfindung, aus Magnesium bzw. Magnesiumlegierung gegossene Bauteile für Motoren und Fahrzeuge bereitzustellen, die eine ausreichende Verschleißfestigkeit bei geringer Reibung besitzen und/oder die den hohen Anforderungen an die Festigkeit gegenüber der dynamischen Beanspruchung, insbesondere beim Einsatz in Verbrennungsmotoren mit sehr hoher spezifischer Leistung, genügen.
  • Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einem aus dem eingangs genannten Werkstoff bestehenden Bauteil, in dessen warmfester duktiler Matrix hartes feinlamellares eutektisches und massives primär ausgeschiedenes Magnesiumsilizid eingebettet ist. Ein solches Bauteil besitzt gegenüber einem aus einer herkömmlichen Aluminium-Silizium-Legierung gegossenen Bauteil eine vergleichsweise niedrigere Masse bei gleichzeitig ausreichender Warmfestigkeit und Verschleißfestigkeit sowie niedrigerer Reibung.
  • Der Zusatz von Magnesiumsilizid oder Silizium zu der Magnesium- bzw. Magnesiumlegierungsschmelze führt beim Erstarren zu einer Ausscheidung von feinlamellarem, eutektischem und massivem primär ausgeschiedenem Magnesiumsilizid, das bei hohen Bauteiltemperaturen gute Festigkeitseigenschaften, insbesondere Warmschwingfestigkeit, bewirkt.
  • Durch die Zugabe von 0,25 bis 7,0 Masse-% Magnesiumsilizid bzw. 0,1 bis 2,5 Masse-% Silizium zu der Magnesium- bzw. Magnesiumlegierungsschmelze entstehen Gefüge, die nach Art eines Netzwerks von Magnesiumsilizid des Eutektikums eine ausgezeichnete Festigkeit (Zusammenhalt) des Bauteils bei erhöhten Temperaturen hervorrufen und neben Magnesium überwiegend Magnesiumsilizid-Phase in feinlamellarer eutektischer Form enthalten.
  • Durch eine Zugabe von mehr als 3,6 Masse-% Magnesiumsilizid bzw. von mehr als 1,3 Masse-% Silizium zu der Magnesium- bzw. Magnesiumlegierungsschmelze entsteht ein bimodales Gefüge, das aus massivem primär ausgeschiedenem Magnesiumsilizid und Magnesium/Magnesiumsilizid-Eutektikum besteht und einen wesentlichen Beitrag zur Verbesserung der Warmfestigkeit leistet.
  • Nach der besonderen Ausführungsform der Erfindung enthält die Bauteilmatrix > 1 bis 50 Masse-%, vorzugsweise 3 bis 50 Masse-%, Magnesiumsilizid.
  • Die aus Magnesium bzw. Magnesiumlegierungen gegossenen Bauteile enthalten alle Magnesiumsilizid in eutektischer und primärer Form und zwar vorzugsweise im Konzentrationsbereich von > 0,3 bis 18 Masse-% Silizium.
  • Die vorzugsweise in Betracht kommenden Magnesiumlegierungen bestehen aus 6 bis 9 % Aluminium, 0,13 % Mangan, 0,68 bis 0,7 % Zink, Rest Magnesium und 3,5 % Selten-Erden, 5,25 % Yttrium, 0,5 % Zirkonium, Rest Magnesium.
  • Im Rahmen der Ausgestaltung der Erfindung enthält die Bauteilmatrix bis zu 12 Masse-% Aluminium und/oder Zink, die durch Ausscheidungen die Kolbenfestigkeit erhöhen.
  • Eine Steigerung der Festigkeit, insbesondere Warmfestigkeit, ergibt sich durch den Zusatz von bis zu 16 Masse-% Silber.
  • Um den gelösten Wasserstoff zu gettern, kann die Bauteilmatrix noch bis zu 1 Masse-% Zirkonium und/oder Titan enthalten, die zusätzlich eine kornfeinende Wirkung hervorrufen.
  • Durch die Zugabe von bis zu 7 Masse-% eines oder mehrerer Selten-Erdmetalle wird die Kriechfestigkeit verbessert. Speziell durch den Zusatz von bis zu 7 Masse-% Lithium wird die Dichte des Magnesiumwerkstoffs herabgesetzt.
  • Die Aushärtung des gegossenen Bauteils kann erfindungsgemäß durch den Zusatz von bis zu 1 Masse- % eines oder mehrerer der Metalle Mangan, Kupfer, Kobalt, Nickel und Chrom beschleunigt werden.
  • In die Bauteilmatrix können keramische Fasern, vorzugsweise bestehend aus Aluminiumoxid, Siliziumkarbid, Kohlenstoff, Aluminiumnitrid oder Siliziumnitrid, eingebettet sein, wobei zweckmäßigerweise Faserformkörper angeordnet sind.
  • Die Erfindung ist im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
  • Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch einen aus Kolbenboden (1) mit Brennraummulde (2), Ringpartie (3) und Schaftpartie (4) mit Kolbenbolzenbohrungen (5) bestehenden, aus Magnesium gegossenen Kolben für Verbrennungskraftmaschinen entlang der die Kolbenachse und die Kolbenbolzenachse umfassenden Ebene.
  • Bei dem in der Fotografie gemäß Fig. 2 in 200facher lichtmikroskopischer Vergrößerung dargestellten Gefügeausschnitt (X) aus der Matrix des Kolbens bilden ca. 50 Vol.-% massives primär ausgeschiedenes dunkelgrau gefärbtes Magnesiumsilizid (6), das von hellgrau gefärbtem Magnesium (7) mit darin eingelagertem feinlamellarem eutektischem Magnesiumsilizid umgeben ist.
  • Der Werkstoff besitzt die in nachfolgender Tabelle angeführten Eigenschaften. Im Vergleich dazu sind die gleichen Eigenschaften für eine übliche Aluminiumkolbenlegierung des Typs AISi12CuNiMg angegeben.
  • Figure imgb0001
  • Die mit der Erfindung erzielten Vorteile sind insbesondere darin zu sehen, daß gegenüber den üblicherweise für die Kolbenherstellung eingesetzten Aluminium-Silizium-Legierungen die Dichte um wenigstens 30 % reduziert wird, wobei jedoch eine ähnliche, ausreichend große Warmfestigkeit erhalten bleibt.

Claims (9)

1. Bauteile für Motoren und Fahrzeuge, insbesondere Kolben, Zylinder, Zylinderköpfe, Zylinderblöcke und Getriebegehäuse für Verbrennungsmotoren oder Kompressoren, die aus Magnesium bzw. Magnesiumlegierung durch Niederdruck-, Druck- oder Preßgießen hergestellt sind, dadurch gekennzeichnet, daß in der Matrix feinlamellares eutektisches (7) und massives primär ausgeschiedenes (6) Magnesiumsilizid eingebettet ist.
2. Bauteile nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Matrix > 1 bis 50 Masse-%, vorzugsweise 3 bis 50 Masse-%, Magnesiumsilizid eingebettet sind.
3. Bauteile nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch einen Zusatz von bis zu 12 Masse-% Aluminium und/oder Zink.
4. Bauteile nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen Zusatz von bis zu 16 Masse-% Silber.
5. Bauteile nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen Zusatz von bis zu 1 Masse-% Zirkonium und/oder Titan.
6. Bauteile nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch den Zusatz von bis zu 7 Masse-% Selten-Erdmetalle.
7. Bauteile nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen Zusatz von bis zu 1 Masse-% eines oder mehrerer der Metalle Mangan, Kupfer, Kobalt, Nickel und Chrom.
8. Bauteile nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch in der Matrix eingebettete keramische Fasern, vorzugsweise bestehend aus Aluminiumoxid, Siliziumkarbid, Kohlenstoff, Aluminiumnitrid oder Siliziumnitrid.
9. Bauteile nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern als Formkörper eingebettet sind.
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