EP0471175B1 - Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung zur katalytischen Reinigung bzw. Zerlegung von heissen Abgasen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung zur katalytischen Reinigung bzw. Zerlegung von heissen Abgasen Download PDF

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EP0471175B1
EP0471175B1 EP91110837A EP91110837A EP0471175B1 EP 0471175 B1 EP0471175 B1 EP 0471175B1 EP 91110837 A EP91110837 A EP 91110837A EP 91110837 A EP91110837 A EP 91110837A EP 0471175 B1 EP0471175 B1 EP 0471175B1
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EP
European Patent Office
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housing
catalyst body
ring
catalyst
accordance
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EP91110837A
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English (en)
French (fr)
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EP0471175A1 (de
Inventor
Rainer Diez
Thomas Dipl.-Ing. Sommer
Dieter Bozian
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Friedrich Boysen GmbH and Co KG
Original Assignee
Friedrich Boysen GmbH and Co KG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • F01N3/2839—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration
    • F01N3/2853—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration using mats or gaskets between catalyst body and housing
    • F01N3/2857—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration using mats or gaskets between catalyst body and housing the mats or gaskets being at least partially made of intumescent material, e.g. unexpanded vermiculite
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/009—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00 having two or more separate purifying devices arranged in series
    • F01N13/0097—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00 having two or more separate purifying devices arranged in series the purifying devices are arranged in a single housing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a device for the catalytic purification or decomposition of hot exhaust gases, in particular those of an internal combustion engine, with a tube-like housing to be arranged in the exhaust gas flow, which accommodates at least two gas-permeable catalyst bodies, which are axially one behind the other in the housing, leaving one between them as Mixing zone for the exhaust gases remaining space are arranged.
  • the catalyst body generally consists of ceramic material, the body being penetrated by a large number of narrow channels, the walls of which are coated with catalytically active material, usually platinum. If necessary, however, the catalyst body can also consist of metal. In any case, each catalyst body forms a monolith, which is resiliently held in the housing.
  • a device for the catalytic cleaning or decomposition of hot exhaust gases can be constructed from two tube-like, axially adjoining housing parts. Thereafter, it is provided to design the catalyst body as a metal monolith which has a gas-tight monolith jacket, e.g. made of sheet steel, which is welded gas-tight with axially adjoining parts, which may be funnel-shaped, for example, and forms an inner housing together with these parts.
  • This inner housing is in turn or the like by an inflatable mat. as well as the two aforementioned tube-like - outer - casing parts.
  • These outer housing parts are to be connected to one another by means of a sliding seat, i.e. the outer housing parts are axially movable relative to each other.
  • DE-A 38 11 224 shows how a catalyst body without a monolith jacket can be arranged in a housing constructed from two shell parts by means of a flexible expansion mat encasing it. For this purpose, it is provided that the catalyst body is first inserted into one of the shell parts during assembly and then the other shell part is put on and welded to the first-mentioned shell part.
  • DE-A 25 25 661 discloses a further device provided for the catalytic cleaning or decomposition of hot exhaust gases, in which the catalyst body is resiliently held within a housing by means of a knitted metal fabric arranged between the housing inner wall and the catalyst body.
  • ring flanges or the like are inside the housing. arranged, which radially overlap the cross section of the metal knitted fabric and an adjacent ring zone on the end faces of the catalyst body and thus shield against the exhaust gas flow.
  • axially between the ring flanges and the like. and said ring zones on the end faces of the catalyst body each have a flexible sealing ring, for example in the form of a gas-filled ring hose. No precise details are given of how the catalyst body is accommodated in the housing during the manufacture of the device.
  • DE-B 38 30 352 shows another device for the catalytic cleaning or decomposition of hot exhaust gases.
  • the catalyst body and funnel-shaped housing linings adjoining it on the end face within a housing with the interposition of an inflatable mat or the like. arranged.
  • Spacer rings or the like are located axially between the funnel-shaped inner linings mentioned and the facing end faces of the catalyst body. provided, which consist of a material that burns away under heat, so that the like when commissioning the device in the area of said spacer rings or the like.
  • due to the hot exhaust gases a space between the catalyst body and the funnel-shaped inner linings is created. This is to avoid tension between the catalyst body and the lining parts mentioned.
  • the object of the invention is to provide a particularly reliable method for installing the catalyst body in a housing.
  • This object is achieved in a method of the type mentioned above in that two axially pluggable tube-like housing sections are used, which have stops on the foremost in the flow direction of the exhaust gas and on the rear end in the flow direction of the exhaust gas, and thus the stops End faces in the assembled state of the device overlap that one catalyst body together with a resilient mat encasing the catalyst body in an annular manner, which mat at least within an area encompassing the catalyst body as an irreversibly swelling under heat and sealing the space between the catalyst body and the wall of the housing Inflatable mat is formed, into which housing sections which are still separate from one another are inserted, that in one of the housing sections following the catalyst body inserted thereinto an inflatable mat-coated ring part is inserted, and that the housing sections are so firmly and widely plugged together in the axial direction and then firmly connected to one another in such a way that the catalyst bodies come to rest on the stops or on the ring part
  • each catalyst body with the associated mat can be pushed into the associated housing section or the corresponding housing sections in the manner of a plug. A visual inspection is easily possible here.
  • a particular advantage of the invention is that the axial position of the catalyst bodies in the associated housing sections is precisely specified by the stops arranged thereon. After inserting the catalyst body into the respective housing sections, the same are plugged together with sufficient force that the catalyst body inevitably occupy its desired position relative to the stops and at the same time an exact adaptation of the housing to the dimensions of the catalyst body is achieved.
  • housing sections can in principle be produced in any manner.
  • housing sections from pipe sections, there is also production from shell parts possible, which can be connected to each other to form the tube-like housing sections before inserting the respective catalyst body.
  • the production of the housing sections from pipe sections is advantageous if the housing has a circular or slightly eccentric cross section.
  • the cross sections In the case of markedly non-round cross sections, in particular if the cross sections have height and width dimensions which differ greatly from one another, it is generally advisable to produce the housing sections from shell parts.
  • the device shown in Fig. 1 for the catalytic cleaning and decomposition of combustion gases of a vehicle engine has a housing 1 which is arranged between an exhaust pipe 2 on the engine side and an exhaust pipe 3 leading to the outside or to an exhaust silencer.
  • the main part of the housing 1 is formed by two pipe sections 4 and 5.
  • the pipe section 5 has a widened left end in the manner shown, such that the pipe section 4 can be inserted into this end.
  • the two pipe sections 4 and 5 are welded to one another at a peripheral seam 6.
  • an inwardly projecting ring step with a radial ring surface 7 is formed.
  • two catalyst bodies 8 are arranged at a distance from one another.
  • these are ceramic monoliths which are penetrated by a large number of narrow channels in the axial direction of the housing 1.
  • the walls of these channels are covered with catalytically active material, usually platinum, in order to be able to catalytically break down the exhaust gases passing through the catalyst bodies 8 and thus detoxify them.
  • the catalyst bodies 8 are each covered by an inflatable mat 9, which consists of an irreversibly swelling material under the influence of heat and also acts in the manner of thermal insulation, so that the catalyst body 8 heated by the hot exhaust gases flowing through it only comparatively little heat to the outside of the pipe sections 4 and 5 transferred.
  • a ceramic ring 10 is arranged as a spacer, which is similar to the catalyst body 8 is encased by an inflatable mat 11 and held within the pipe sections 4 and 5.
  • the end face of the ceramic ring 10 is practically gap-free on the facing end faces of the catalyst body 8, so that the inflation mats 9 and 11 of the catalyst body 8 and the ceramic ring 10 between the catalyst bodies 8 are practically not acted upon by the exhaust gases flowing through the housing 1 and their pulsations can. This is important because the material of the inflation mats 9 and 11 can only withstand the pulsations of the exhaust gases for a limited time.
  • the catalyst body 8 On the facing ends of the catalyst body 8 or on the annular surfaces 7 of the pipe sections 4 and 5, the catalyst body 8 enclosing sealing rings 12 made of wire mesh are arranged, which prevent the pulsations of the exhaust gases from inflating mats 9 of the catalyst body 8 in a destructive manner.
  • funnel-like double-walled connecting pieces 14 and 15 are arranged, wherein the space between the inner and outer wall can be filled with heat-resistant heat insulation material 16, for example a ceramic-based material.
  • heat-resistant heat insulation material 16 for example a ceramic-based material.
  • the inner walls 14 'and 15' have tubular end portions which protrude into an axial annular gap to form a sliding seat, ie axially displaceable, which in each case between the outer circumference of the exhaust pipe 2 or 3 and the outer wall of the connector 14 or 15 is formed.
  • the outer walls of the connecting pieces 14 and 15 each have tubular end regions with ring steps 19, the radial height of which is adapted to the thickness of the inner walls 14 'and 15'.
  • the end edges of the tubular end pieces of the outer walls of the connecting pieces 14 and 15 are welded to the exhaust pipes 2 and 3 along the peripheral seams 20 and 21.
  • the catalyst bodies 8 are first arranged in the associated pipe sections 4 and 5, which are still separated from one another. First, annular disk-shaped inserts 13 are inserted, in each case from the ends of the pipe sections 4 and 5 that are distant from the annular surfaces 7. Then the respective associated catalyst body 8, which was previously covered with the associated inflatable mat 9 and provided at its one end face with the associated wire mesh sealing ring 12, is inserted axially into the associated pipe section 4 or 5 in the direction of the annular surface 7.
  • the ceramic ring 10 which was also previously covered with the associated inflatable mat 11, is now inserted into one of the pipe sections 4 and 5. Now the pipe sections 4 and 5 can be axially one into the other or. are plugged onto one another, with sufficient axial thrust forces ensuring that the catalyst bodies 8 rest against the annular disk-shaped inserts 13 and the ceramic ring 10 without play. At the same time, the pipe sections 4 and 5 are welded along the circumferential seam 6.
  • the welding of the pipe sections 4 and 5 to one another along the circumferential seam 6 can take place simultaneously with the welding of the pipe sections 4 and 5 to the associated connecting pieces 14 and 15 along the circumferential seams 17 and 18, if the connecting pieces 14 and 15 have been prepared accordingly beforehand.
  • the ring-shaped inserts 13 burn off or dissolve, at the same time the material of the inflation mats 9 and 11 swells, so that on the one hand between the annular surfaces 7 of the pipe sections 4 and 5 and the facing end faces of the Catalyst body 8 annular gaps are formed with the predetermined width by the inserts 13 and on the other hand, the catalyst body 8 and the ceramic ring 10 are held axially fixed in the pipe sections 4 and 5.
  • the axial dimensions of the main part of the housing 1 formed by the pipe sections 4 and 5 are exactly adapted to the dimensions of the catalyst body 8 and the ceramic ring 10, ie all manufacturing tolerances are compensated for.
  • the embodiment shown in FIG. 2 differs from the embodiment according to FIG. 1 first in that the housing 1 is composed of two housing halves 22 and 23, each of which has a section encasing the associated catalyst body 8 with a constant cross section and a funnel-shaped widening section have, which corresponds to the connecting pieces 14 and 15 in Fig. 1.
  • housing halves 22 and 23 are expediently each constructed from shell parts which are tightly connected or welded to one another at longitudinal seams which are not visible in FIG. 2.
  • connection areas can be used in this embodiment after the manufacture of the housing halves 22 and 23 together with the associated heat insulation material 16 from the larger cross-sectional ends of the housing halves 22 and 23 in the same.
  • a radially inwardly projecting annular bead 24 can be formed, which extends into a radially outwardly projecting flange-like annular surface 25 continues, in the transition region between the annular bead 24 and the funnel-shaped part of the inner wall 14 'an annular bead 26 projecting outwards with its convex side is formed.
  • a sealing ring 27 made of wire mesh is clamped, which together with another sealing ring 28 made of wire mesh in a circumferential direction the housing half 22 extending bead this housing half 22 is arranged, wherein the annular surface 25 of the inner wall 14 'protrudes into the gap between the sealing rings 27 and 28. So that the axial position of the catalyst body 8 facing end of the inner wall 14 'is secured.
  • the catalyst body 8 enclosed by the housing half 22 can be arranged in the housing half 22.
  • annular disk-shaped inserts 29 are placed on the flank of the annular bead 24 facing the catalyst body 8, which inserts 13 in FIG 1 correspond. Then the catalyst body 8, which was previously covered with the associated inflatable mat 9, is inserted axially into the housing half 22.
  • the sealing rings 27 and 28 can also be combined into a single wide sealing ring 30, as is shown in the case half of the inner wall 15 'within the housing half 23.
  • the sealing ring 30 for the associated end of the inner wall 15 ' forms a press and slide fit, while the other end of the inner wall 15' is fixed or welded to the housing half 23 for axial securing of position.
  • inserts 29 are in turn arranged from a material which burns or dissolves under the action of heat, so that during subsequent operation, ie during exhaust gas separation or purification, a sufficient distance between the catalyst body 8 and the inner wall 15 'remains and no axial compressive forces can be transmitted.
  • the above-mentioned inserts 29 are secured in their position on the inner wall 15 'facing side by the flank facing the catalyst body 8 of an inner annular bead 24 formed on the inner wall 15' or by a radially inwardly turned edge region 31.
  • the ceramic ring 10 with its expanding mat 11 encasing it is axially inserted into one of the housing halves 22 and 23, after which the housing halves 22 and 23 axially plugged together, with sufficient axial pushing force, such that the ends of the ceramic ring 10 lay without gaps on the facing ends of the catalyst bodies 8 and the ends of the catalyst bodies 8 facing away from one another with the annular inserts 29 being clamped against the facing ends of the inner walls 14 ' and 15 'to be pushed.
  • the housing halves 22 and 23 are then welded to one another along the circumferential seam 6.
  • the embodiment shown in Fig. 2 can also be modified in such a way that the inflatable mat 9 of each catalyst body 8 into the space between the inner walls 14 'and 15' and the housing halves 22 and 23rd protrudes or fills this space.
  • Such an arrangement is similar to the embodiment shown in the right part of FIG. 2, only the sealing ring 30 is omitted.
  • the annular gap between the inner wall 15 'and the catalyst body 8 is expediently provided by a heat-resistant fabric or wire mesh layer to protect the inflatable mat 9 sealed against the pressure pulsations of the exhaust gases, said fabric or wire mesh layer covering adjacent areas of the catalyst body 8 and the inner wall 15 'from the outside.
  • the catalytic converter body 8 and the associated inner wall 15 '(or 14') can be inserted axially into the housing half 23 (or 22) together with the inflatable mat 8, the axial distance between the inner wall 15 '(or 14') ) and the adjacent catalyst body 8 is in turn secured by the previously arranged annular inserts 29.
  • both the pipe sections 4 and 5 and the housing halves 22 and 23 can be dimensioned with a greater axial length, such that two catalyst bodies 8 can be inserted axially one behind the other, a ceramic ring 10 advantageously being interposed between these catalyst bodies 8, to form a space acting as a mixing zone for the exhaust gases between successive catalyst bodies 8.
  • a further pipe section which encloses a catalyst body 8 in basically the same way as the two other pipe sections 4 and 5, can be interposed between the pipe sections 4 and 5.
  • a housing section encasing a further catalyst body 8 can be arranged between the housing halves 22 and 23.
  • the axial length of the housing can always be adapted exactly to the axial length of the successive catalyst bodies 8 and any ceramic rings 10 which may be interposed, by holding the pipe sections or housing sections forming the housing 1 against one another or holding them together with sufficient axial thrust force, while the pipe sections or housing sections are connected to each other.
  • FIG. 1 The type shown in FIG. 1 is characterized in particular by the fact that housings 1 are manufactured to adapt to exhaust systems of different internal combustion engines with different dimensions for different sized catalyst bodies 8 and different spacer rings 10 is easily possible. In essence, it must only be assumed that the housing is manufactured in accordance with differently sized tubes.
  • the housing sections 4 and 5 (cf. FIG. 1) or 22 and 23 (cf. FIG. 2) can be plugged together axially with very great force, in such a way that in each case that between the catalyst bodies 8 arranged ceramic ring 10 or the like. even if the end faces of the ceramic ring 10 or the catalyst body 8 are not exactly ground flat, adjoins the catalyst body 8 axially close by the ceramic ring 10 "digging" somewhat into the end faces of the catalyst body 8. This allows a very good seal between the ceramic ring 10 or the like. and reach the facing end faces of the catalyst bodies 8. The space between the successive catalyst bodies 8 encompassed by the ceramic ring 10 is accordingly well sealed off from the inflation mat 9.
  • FIG. 1 offers the advantage that the inlet and outlet funnels 14, 15 can be modified without great effort - in particular without changing the parts encasing the catalyst body 8. This is advantageous when manufacturing prototypes or with regard to possible modifications during series production.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung zur katalytischen Reinigung bzw. Zerlegung von heißen Abgasen, insbesondere solchen eines Verbrennungsmotors, mit einem im Abgasstrom anzuordnenden rohrähnlichen Gehäuse, welches zumindest zwei gasdurchlässige Katalysatorkörper aufnimmt, welche im Gehäuse axial hintereinander unter Freilassung eines zwischen ihnen als Mischzone für die Abgase verbleibenden Abstandsraumes angeordnet sind.
  • Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen werden heute in großem Umfange mit Vorrichtungen zur katalytischen Reinigung bzw. Zerlegung der Abgase ausgerüstet, um den Anteil besonders schädlicher bzw. giftiger Auspuffgase deutlich zu verringern. Der Katalysatorkörper besteht in der Regel aus Keramikmaterial, wobei der Körper von einer Vielzahl enger Kanäle durchsetzt wird, deren Wandungen mit katalytisch wirksamem Material, in der Regel Platin, beschichtet sind. Gegebenenfalls kann der Katalysatorkörper jedoch auch aus Metall bestehen. In jedem Falle bildet jeder Katalysatorkörper einen Monolithen, welcher im Gehäuse nachgiebig gehaltert ist.
  • Aus der US-A 45 81 206 ist ein Verfahren der eingangs angegebenen Art bekannt. Danach ist vorgesehen, die Katalysatorkörper sowie an deren Stirnseiten bzw. zwischen den Katalysatorkörpern anzuordnende Ringteile mittels entsprechender kolbenartiger Stempel in ein rohrförmiges Gehäuse einzuschieben und die Lage dieser Teile durch Flanschringe zu sichern, die ebenfalls mittels der Stempel in das Gehäuse eingeschoben und an den voneinander abgewandten Seiten der Katalysatorkörper im Gehäuse befestigt werden.
  • Aus der DE-A 38 11 224 ist bekannt, wie eine zur katalytischen Reinigung bzw. Zerlegung heißer Abgase dienende Vorrichtung aus zwei rohrähnlichen, axial aneinander anschließenden Gehäuseteilen aufgebaut werden kann. Danach ist vorgesehen, den Katalysatorkörper als Metallmonolith auszubilden, welcher einen gasdichten Monolithmantel, z.B. aus Stahlblech, besitzt, der mit axial anschließenden Teilen, welche beispielsweise trichterförmig ausgebildet sein können, gasdicht verschweißt ist und zusammen mit diesen Teilen ein inneres Gehäuse bildet. Dieses innere Gehäuse ist seinerseits durch eine Blähmatte od.dgl. sowie die beiden vorgenannten rohrähnlichen - äußeren - Gehäuseteile ummantelt. Diese äußeren Gehäuseteile sollen mittels eines Schiebesitzes miteinander verbunden sein, d.h. die äußeren Gehäuseteile sind relativ zueinander axial beweglich.
  • Außerdem geht aus der DE-A 38 11 224 hervor, wie ein Katalysatorkörper ohne Monolithmantel mittels einer ihn ummantelnden nachgiebigen Blähmatte in einem aus zwei Schalenteilen aufgebauten Gehäuse angeordnet werden kann. Dazu ist vorgesehen, den Katalysatorkörper bei der Montage zunächst in eines der Schalenteile einzulegen und sodann das andere Schalenteil aufzusetzen und mit dem erstgenannten Schalenteil zu verschweißen.
  • Aus der DE-A 25 25 661 ist eine weitere zur katalytischen Reinigung bzw. Zerlegung von heißen Abgasen vorgesehene Vorrichtung bekannt, bei der der Katalysatorkörper innerhalb eines Gehäuses mittels eines zwischen der Gehäuseinnenwand und dem Katalysatorkörper angeordneten Metallgestrickes nachgiebig gehaltert ist. Um zu vermeiden, daß Abgase unter Umgehung des Katalysatorkörpers durch den vom Metallgestrick ausgefüllten Ringraum hinduchströmen können, sind innerhalb des Gehäuses Ringflansche od.dgl. angeordnet, die den Querschnitt des Metallgestrickes sowie eine angrenzende Ringzone auf den Stirnseiten des Katalysatorkörpers radial überlappen und damit gegenüber der Abgasströmung abschirmen. Zusätzlich kann axial zwischen den Ringflanschen u.dgl. und den genannten Ringzonen auf den Stirnseiten des Katalysatorkörpers jeweils ein nachgiebiger Dichtring, beispielsweise in Form eines gasgefüllten Ringschlauches, angeordnet werden. Genauere Angaben, wie der Katalysatorkörper bei der Herstellung der Vorrichtung im Gehäuse untergebracht wird, werden nicht gemacht.
  • Die DE-B 38 30 352 zeigt eine weitere Vorrichtung zur katalytischen Reinigung bzw. Zerlegung von heißen Abgasen. Hier sind der Katalysatorkörper und daran stirnseitig anschließende trichterförmige Gehäuseauskleidungen innerhalb eines Gehäuses unter Zwischenschaltung einer Blähmatte od.dgl. angeordnet. Axial zwischen den genannten trichterförmigen Innenauskleidungen und den zugewandten Stirnseiten des Katalysatorkörpers sind Distanzringe od.dgl. vorgesehen, die aus einem unter Hitze wegbrennbaren Material bestehen, so daß bei der Inbetriebnahme der Vorrichtung im Bereich der genannten Distanzringe od.dgl. durch die heißen Abgase ein Abstandsraum zwischen dem Katalysatorkörper und den trichterförmigen Innenauskleidungen geschaffen wird. Damit sollen Verspannungen zwischen dem Katalysatorkörper und den genannten Auskleidungsteilen vermieden werden. Im übrigen fehlen genauere Angaben darüber, wie die dargestellte Vorrichtung hergestellt werden könnte.
  • Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein besonders zuverlässiges Verfahren zum Einbau der Katalysatorkörper in einem Gehäuse zu schaffen. Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art dadurch gelöst, daß für das Gehäuse zwei axial zusammensteckbare rohrähnliche Gehäuseabschnitte verwendet werden, welche an der in Strömungsrichtung des Abgases vordersten sowie an der in Strömungsrichtung des Abgases hintersten Stirnseite der Katalysatorkörper Anschläge aufweisen und damit die genannten Stirnseiten im montierten Zustand der Vorrichtung überlappen, daß je ein Katalysatorkörper zusammen mit einer den Katalysatorkörper ringförmig ummantelnden, nachgiebigen Matte, die zumindest innerhalb eines den Katalysatorkörper ringförmig umfassenden Bereiches als eine unter Hitze irreversibel aufquellende und den Abstandsraum zwischen dem Katalysatorkörper und der Wandung des Gehäuses abdichtende Blähmatte ausgebildet ist, in die voneinander noch getrennten Gehäuseabschnitte eingeschoben wird, daß in eines der Gehäuseabschnitte im Anschluß an den darin eingeschobenen Katalysatorkörper ein mit einer Blähmatte ummantelter Ringteil eingeschoben wird, und daß die Gehäuseabschnitte derart fest und weit in axialer Richtung zusammengesteckt und sodann miteinander fest verbunden werden, daß die Katalysatorkörper an den Anschlägen bzw. an dem jeweils zwischen ihnen angeordneten Ringteil zur Anlage kommen.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann also jeder Katalysatorkörper mit zugehöriger Matte nach Art eines Pfropfens in den zugehörigen Gehäuseabschnitt bzw. die zugehörigen Gehäuseabschnitte eingeschoben werden. Hierbei ist eine Sichtkontrolle leicht möglich.
  • Dabei liegt ein besonderer Vorzug der Erfindung darin, daß die axiale Lage der Katalysatorkörper in den zugeordneten Gehäuseabschnitten durch die daran angeordneten Anschläge genau vorgegeben wird. Nach Einschieben der Katalysatorkörper in die jeweiligen Gehäuseabschnitte werden dieselben mit hinreichender Kraft so weit zusammengesteckt, daß die Katalysatorkörper zwangsläufig ihre gewünschte Lage relativ zu den Anschlägen einnehmen und gleichzeitig eine exakte Anpassung des Gehäuses an die Maße der Katalysatorkörper erreicht wird.
  • Im übrigen ist vorteilhaft, daß die Gehäuseabschnitte in prinzipiell beliebiger Weise hergestellt werden können. Neben einer Herstellung der Gehäuseabschnitte aus Rohrabschnitten ist auch eine Herstellung aus Schalenteilen möglich, die vor dem Einsetzen des jeweiligen Katalysatorkörpers miteinander zu den rohrähnlichen Gehäuseabschnitten verbunden werden können.
  • Im allgemeinen ist die Herstellung der Gehäuseabschnitte aus Rohrabschnitten dann vorteilhaft, wenn das Gehäuse einen kreisförmigen oder wenig exzentrischen Querschnitt aufweist. Bei ausgeprägt unrunden Querschnitten, insbesondere wenn die Querschnitte stark voneinander abweichende Höhen- und Breitenmaße besitzen, ist in aller Regel eine Herstellung der Gehäuseabschnitte aus Schalenteilen zweckmäßig.
  • Im übrigen wird hinsichtlich bevorzugter Merkmale der Erfindung auf die Ansprüche sowie die nachfolgende Erläuterung besonders vorteilhafter Ausführungsformen verwiesen, die in der Zeichnung dargestellt sind.
  • Dabei zeigt
    • Fig. 1
    einen Längsschnitt einer ersten Ausführungsform einer Vorrichtung zur katalytischen Reinigung bzw. Zerlegung von heißen Abgasen, wobei das Gehäuse aus Rohrabschnitten zusammengesetzt ist, die mit trichterartigen doppelwandigen Anschlußstücken verschweißt sind, und
    Fig. 2
    einen der Fig. 1 entsprechenden Längsschnitt einer abgewandelten Ausführungsform, bei der die Gehäuseabschnitte aus Schalenteilen bestehen.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zur katalytischen Reinigung und Zerlegung von Verbrennungsgasen eines Fahrzeugmotors besitzt ein Gehäuse 1, welches zwischen einem motorseitigen Abgasrohr 2 und einem nach außen zur Atmosphäre bzw. zu einem Abgasschalldämpfer führenden auslaßseitigen Abgasrohr 3 angeordnet ist.
  • Der Hauptteil des Gehäuses 1 wird durch zwei Rohrstücke 4 und 5 gebildet. Dabei besitzt das Rohrstück 5 ein in der dargestellten Weise aufgeweitetes linkes Ende, derart, daß sich das Rohrstück 4 in dieses Ende einschieben läßt. An einer Umfangsnaht 6 sind die beiden Rohrstücke 4 und 5 miteinander verschweißt.
  • An den voneinander abgewandten Enden der Rohrstücke 4 und 5 ist jeweils eine nach innen ragende Ringstufe mit einer radialen Ringfläche 7 angeformt.
  • Innerhalb des von den Rohrstücken 4 und 5 gebildeten Hauptteiles des Gehäuses 1 sind zwei Katalysatorkörper 8 voneinander beabstandet angeordnet. Dabei handelt es sich in an sich bekannter Weise um keramische Monolithen, welche von einer Vielzahl enger Kanäle in Achsrichtung des Gehäuses 1 durchsetzt werden. Die Wandungen dieser Kanäle sind mit katalytisch wirksamem Material, in der Regel Platin, behaftet, um die die Katalysatorkörper 8 durchsetzenden Abgase katalytisch zerlegen und damit entgiften zu können.
  • Die Katalysatorkörper 8 sind jeweils von einer Blähmatte 9 ummantelt, welche aus einem unter Hitzeeinwirkung irreversibel aufquellenden Material besteht und außerdem nach Art einer Wärmeisolation wirkt, so daß die von den durchströmenden heißen Abgasen erhitzten Katalysatorkörper 8 nur vergleichsweise wenig Wärme nach außen auf die Rohrstücke 4 und 5 übertragen.
  • Zwischen den einander zugewandten Stirnseiten der Katalysatorkörper 8 ist als Abstandshalter ein Keramikring 10 angeordnet, welcher in ähnlicher Weise wie die Katalysatorkörper 8 von einer Blähmatte 11 ummantelt und innerhalb der Rohrstücke 4 und 5 gehaltert wird.
  • Der Keramikring 10 liegt mit seinen Stirnenden praktisch spaltfrei auf den zugewandten Stirnseiten der Katalysatorkörper 8 auf, so daß die Blähmatten 9 und 11 der Katalysatorkörper 8 sowie des Keramikringes 10 zwischen den Katalysatorkörpern 8 praktisch nicht von den das Gehäuse 1 durchströmenden Abgasen und deren Pulsationen beaufschlagt werden können. Dies ist wichtig, weil das Material der Blähmatten 9 und 11 den Pulsationen der Abgase nur begrenzte Zeit standhalten kann.
  • An den voneinander abgewandten Stirnenden der Katalysatorkörper 8 bzw. an den Ringflächen 7 der Rohrstücke 4 und 5 sind die Katalysatorkörper 8 umschließende Dichtringe 12 aus Drahtgestrick angeordnet, welche verhindern, daß die Pulsationen der Abgase die Blähmatten 9 der Katalysatorkörper 8 in zerstörerischer Weise beaufschlagen können.
  • An den voneinander abgewandten Enden der Rohrstücke 4 und 5 sind trichterartige doppelwandige Anschlußstücke 14 und 15 angeordnet, wobei der Abstandsraum zwischen Innen- und Außenwand mit hitzebeständigem Wärmeisolationsmaterial 16, beispielsweise ein Material auf keramischer Basis, ausgefüllt sein kann. Durch dieses Füllmaterial wird gleichzeitig eine erwünschte Geräuschdämmung erreicht.
  • An den Innenwänden 14′ und 15′ der Anschlußstücke 14 und 15 sind an den den Rohrstücken 4 und 5 benachbarten Enden jeweils nach radial außen gerichtete Ringflächen nach Art von Ringflanschen angeformt, welche auf den zugewandten Seiten der die Ringflächen 7 bildenden Ringstufen der Rohrstücke 4 und 5 aufliegen und an ihren Außenumfängen gemeinsam mit den Außenwänden der Anschlußstücke 14 und 15 längs der Umfangsnähte 17 und 18 mit den Rohrstücken 4 bzw. 5 verschweißt sind.
  • An den voneinander abgewandten Enden der Anschlußstücke 14 und 15 besitzen die Innenwände 14′ und 15′ rohrförmige Endbereiche, welche unter Bildung eines Schiebesitzes, d.h. axial verschiebbar, in einen axialen Ringspalt hineinragen, welcher jeweils zwischen dem Außenumfang des Abgasrohres 2 bzw. 3 und der Außenwand des Anschlußstückes 14 bzw. 15 ausgebildet ist. Zur Bildung dieser Ringspalte besitzen die Außenwände der Anschlußstücke 14 und 15 jeweils rohrförmige Endbereiche mit Ringstufen 19, deren radiale Höhe jeweils der Dicke der Innenwände 14′ und 15′ angepaßt ist. Die Stirnränder der rohrförmigen Endstücke der Außenwände der Anschlußstücke 14 und 15 sind längs der Umfangsnähte 20 und 21 mit den Abgasrohren 2 und 3 verschweißt.
  • Bei der Herstellung der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung werden zunächst die Katalysatorkörper 8 in den zugeordneten Rohrstücken 4 und 5, die noch voneinander getrennt sind, angeordnet. Zunächst werden ringscheibenförmige Einlagen 13, jeweils von den von den Ringflächen 7 entfernten Enden der Rohrstücke 4 und 5 aus, eingelegt. Sodann wird der jeweils zugehörige Katalysatorkörper 8, der zuvor mit der zugehörigen Blähmatte 9 ummantelt sowie an seinem einen Stirnende mit dem zugeordneten Drahtgestrick-Dichtring 12 versehen wurde, axial in das zugeordnete Rohrstück 4 bzw. 5 in Richtung der Ringfläche 7 eingeschoben.
  • In eines der Rohrstücke 4 bzw. 5 wird nun der Keramikring 10, welcher ebenfalls zuvor mit der zugehörigen Blähmatte 11 ummantelt wurde, eingeschoben. Nunmehr können die Rohrstücke 4 und 5 axial ineinander-bzw. aufeinandergesteckt werden, wobei durch hinreichende axiale Schubkräfte gewährleistet wird, daß die Katalysatorkörper 8 spielfrei an den ringscheibenförmigen Einlagen 13 sowie am Keramikring 10 anliegen. Gleichzeitig erfolgt die Verschweißung der Rohrstücke 4 und 5 längs der Umfangsnaht 6.
  • Die Verschweißung der Rohrstücke 4 und 5 miteinander längs der Umfangsnaht 6 kann simultan mit der Verschweißung der Rohrstücke 4 und 5 mit den zugeordneten Anschlußstücken 14 und 15 längs der Umfangsnähte 17 und 18 erfolgen, wenn die Anschlußstücke 14 und 15 zuvor entsprechend vorbereitet wurden.
  • Dazu müssen im wesentlichen nur Außenwand und Innenwand der Anschlußstücke 14 und 15 unter Zwischenschaltung des Wärmeisolationsmaterials 16 ineinandergesteckt werden. Sodann werden die Anschlußstücke 14 und 15 mit hinreichender Schubkraft axial gegen die Rohrstücke 4 und 5 angeschoben, um Innen-und Außenwände der Anschlußstücke 14 und 15 simultan mit den zugewandten Enden der Rohrstücke 4 und 5 längs der Umfangsnähte 20 und 21 verschweißen zu können.
  • Sobald durch die dargestellte Vorrichtung erstmals heiße Abgase geleitet werden, brennen die ringscheibenförmigen Einlagen 13 ab bzw. lösen sich auf, gleichzeitig quillt das Material der Blähmatten 9 und 11, so daß einerseits zwischen den Ringflächen 7 der Rohrstücke 4 und 5 und den zugewandten Stirnseiten der Katalysatorkörper 8 Ringspalte mit durch die Einlagen 13 vorbestimmter Breite gebildet werden und andererseits die Katalysatorkörper 8 sowie der Keramikring 10 in den Rohrstücken 4 und 5 axial fest gehaltert werden.
  • Bei der dargestellten Herstellung werden also die axialen Abmessungen des von den Rohrstücken 4 und 5 gebildeten Hauptteiles des Gehäuses 1 exakt den Maßen der Katalysatorkörper 8 und des Keramikringes 10 angepaßt, d.h. es werden sämtliche Herstellungstoleranzen ausgeglichen.
  • Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 1 zunächst darin, daß das Gehäuse 1 aus zwei Gehäusehälften 22 und 23 zusammengesetzt ist, die jeweils einen den zugehörigen Katalysatorkörper 8 ummantelnden Abschnitt mit gleichbleibendem Querschnitt sowie einen sich trichterförmig erweiternden Abschnitt besitzen, welcher den Anschlußstücken 14 bzw. 15 in Fig. 1 entspricht.
  • Bei dieser Bauart sind die Gehäusehälften 22 und 23 zweckmäßigerweise jeweils aus Schalenteilen aufgebaut, die miteinander an in Fig. 2 nicht sichtbaren Längsnähten dicht verbunden bzw. verschweißt sind.
  • Die Innenwände 14′ und 15′ der Anschlußbereiche können bei dieser Ausführungsform nach Herstellung der Gehäusehälften 22 und 23 zusammen mit dem zugehörigen Wärmeisolationsmaterial 16 von den im Querschnitt größeren Enden der Gehäusehälften 22 und 23 aus in dieselben eingesetzt werden.
  • Gemäß einer ersten Ausführungsform, die in Fig. 2 bei der Innenwand 14′ dargestellt wird, kann an dem den größeren Querschnitt aufweisenden Ende der Innenwand 14′ ein nach radial innen ragender Ringwulst 24 angeformt sein, welcher sich in eine radial nach außen ragende flanschartige Ringfläche 25 fortsetzt, wobei im Übergangsbereich zwischen dem Ringwulst 24 und dem trichterförmigen Teil der Innenwand 14′ ein mit seiner konvexen Seite nach außen ragender Ringwulst 26 gebildet wird. Zwischen diesem Ringwulst 26 und der davon beabstandeten Wand der Gehäusehälfte 22 ist ein Dichtring 27 aus Drahtgestrick eingespannt, welcher zusammen mit einem weiteren Dichtring 28 aus Drahtgestrick in einer in Umfangsrichtung der Gehäusehälfte 22 verlaufenden Sicke dieser Gehäusehälfte 22 angeordnet ist, wobei die Ringfläche 25 der Innenwand 14′ in den Spaltraum zwischen den Dichtringen 27 und 28 hereinragt. Damit wird die axiale Lage des dem Katalysatorkörper 8 zugewandten Endes der Innenwand 14′ gesichert.
  • Nach Anordnung der Innenwand 14′ in der Gehäusehälfte 22 sowie nach Montage des letztgenannten Dichtringes 28 kann der von der Gehäusehälfte 22 umschlossene Katalysatorkörper 8 in der Gehäusehälfte 22 angeordnet werden. Um dabei eine unmittelbare Berührung zwischen dem in Fig. 2 rechten Endbereich der Innenwand 14′ und der zugewandten Stirnseite des Katalysatorkörpers 8 zu verhindern, werden zuvor auf die dem Katalysatorkörper 8 zugewandte Flanke des Ringwulstes 24 ringscheibenförmige Einlagen 29 aufgelegt, welche den Einlagen 13 in Fig. 1 entsprechen. Sodann wird der Katalysatorkörper 8, welcher zuvor mit der zugehörigen Blähmatte 9 ummantelt wurde, axial in die Gehäusehälfte 22 eingeschoben.
  • Gemäß einer abgewandelten Ausführungsform können die Dichtringe 27 und 28 auch zu einem einzigen breiten Dichtring 30 zusammengefaßt sein, wie es im Falle der Innenwand 15′ innerhalb der Gehäusehälfte 23 dargestellt ist. Dabei bildet der Dichtring 30 für das zugeordnete Ende der Innenwand 15′ einen Preß- und Schiebesitz, während das andere Ende der Innenwand 15′ zur axialen Lagesicherung mit der Gehäusehälfte 23 fest verbunden bzw. verschweißt ist.
  • Zwischen der in Fig. 2 rechten Stirnseite des rechten Katalysatorkörpers 8 und dem zugewandten Stirnende der Innenwand 15′ sind wiederum Einlagen 29 aus einem unter Hitzeeinwirkung verbrennenden bzw. sich auflösenden Material angeordnet, so daß beim späteren Betrieb, d.h. bei der Abgaszerlegung bzw. -reinigung, ein hinreichender Abstand zwischen dem Katalysatorkörper 8 und der Innenwand 15′ verbleibt und keinerlei axiale Druckkräfte übertragen werden können. Die genannten Einlagen 29 werden auf der der Innenwand 15′ zugewandten Seite durch die dem Katalysatorkörper 8 zugewandte Flanke eines an der Innenwand 15′ angeformten inneren Ringwulstes 24 bzw. durch einen nach radial innen umgeschlagenen Randbereich 31 in ihrer Lage gesichert.
  • Nach Anordnung der Innenwand 15′ kann der der Gehäusehälfte 23 zugeordnete Katalysatorkörper 8 mit seiner Blähmatte 9 axial in die Gehäusehälfte 23 eingeschoben werden.
  • Sobald die Gehäusehälften 22 und 23 mit den Innenwänden 14′ und 15′ sowie den Katalysatorkörpern 8 montiert worden sind, wird der Keramikring 10 mit seiner ihn ummantelnden Blähmatte 11 in eine der Gehäusehälften 22 bzw. 23 axial eingeschoben, danach werden die Gehäusehälften 22 und 23 axial zusammengesteckt, und zwar mit hinreichender axialer Anschubkraft, derart, daß sich die Stirnenden des Keramikringes 10 spaltfrei an die zugewandten Stirnseiten der Katalysatorkörper 8 anlegen und die voneinander abgewandten Stirnseiten der Katalysatorkörper 8 unter Einklemmung der ringförmigen Einlagen 29 gegen die zugewandten Stirnenden der Innenwände 14′ und 15′ gedrängt werden. Sodann werden die Gehäusehälften 22 und 23 längs der Umfangsnaht 6 miteinander verschweißt.
  • Gegebenenfalls kann die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform auch in der Weise abgeändert werden, daß die Blähmatte 9 jedes Katalysatorkörpers 8 bis in den Abstandsraum zwischen den Innenwänden 14′ bzw. 15′ und den Gehäusehälften 22 und 23 hineinragt bzw. diesen Abstandsraum ausfüllt. Eine derartige Anordnung ähnelt der im rechten Teil der Fig. 2 dargestellten Ausführungsform, es entfällt lediglich der Dichtring 30. Darüber hinaus wird der Ringspalt zwischen der Innenwand 15′ und dem Katalysatorkörper 8 zweckmäßigerweise durch eine hitzebeständige Gewebe- bzw. Drahtgestricklage zum Schutz der Blähmatte 9 gegenüber den Druckpulsationen der Abgase abgedichtet, wobei die genannte Gewebe- bzw. Drahtgestricklage benachbarte Bereiche des Katalysatorkörpers 8 sowie der Innenwand 15′ von außen ummantelt.
  • Bei dieser Ausführungsform können der Katalysatorkörper 8 sowie die zugeordnete Innenwand 15′ (oder 14′) gemeinsam nach Ummantelung mit der Blähmatte 8 axial in die Gehäusehälfte 23 (oder 22) eingeschoben werden, wobei der axiale Abstand zwischen der Innenwand 15′ (oder 14′) und den benachbarten Katalysatorkörper 8 wiederum durch die zuvor angeordneten ringförmigen Einlagen 29 gesichert wird.
  • Bei den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsformen wurde davon ausgegangen, daß das Rohrstück 5 bzw. die Gehäusehälfte 23 an ihrem dem Rohrstück 4 bzw. der Gehäusehälfte 22 zugewandten Ende etwas aufgeweitet sind, derart, daß sich das zugewandte Ende des Rohrstückes 4 bzw. der Gehäusehälfte 22 in den aufgeweiteten Bereich einschieben läßt.
  • Stattdessen ist es auch möglich, die einander zugewandten Enden der Rohrstücke 4 und 5 bzw. der Gehäusehälften 22 und 23 mit gleichem Querschnitt auszubilden und eine zwischen den Rohrstücken 3 und 4 bzw. den Gehäusehälften 22 und 23 verbleibende Fuge durch einen das Gehäuse 1 außen ummantelnden Blechstreifen abzuschließen, der an Umfangsnähten mit den Rohrstücken 3 und 4 bzw. den Gehäusehälften 22 und 23 verschweißt wird.
  • Im übrigen können sowohl die Rohrstücke 4 bzw. 5 als auch die Gehäusehälften 22 und 23 mit größerer axialer Länge bemessen sein, derart, daß sich jeweils zwei Katalysatorkörper 8 axial hintereinander einschieben lassen, wobei zwischen diesen Katalysatorkörpern 8 wiederum zweckmäßigerweise ein Keramikring 10 zwischengeschaltet ist, um zwischen aufeinanderfolgenden Katalysatorkörpern 8 einen als Mischzone für die Abgase wirkenden Abstandsraum zu bilden.
  • Gegebenenfalls kann zwischen den Rohrstücken 4 und 5 ein weiteres Rohrstück, welches einen Katalysatorkörper 8 in prinzipiell gleicher Weise wie die beiden anderen Rohrstücke 4 und 5 umschließt, zwischengeschaltet sein. In entsprechender Weise kann zwischen den Gehäusehälften 22 und 23 ein einen weiteren Katalysatorkörper 8 ummantelnder Gehäuseabschnitt angeordnet sein.
  • Bei allen diesen Ausführungsformen kann die axiale Gehäuselänge immer exakt der axialen Länge der aufeinanderfolgenden Katalysatorkörper 8 sowie der gegebenenfalls zwischengeschalteten Keramikringe 10 angepaßt werden, indem die das Gehäuse 1 bildenden Rohrstücke bzw. Gehäuseabschnitte mit hinreichender axialer Anschubkraft gegeneinander- bzw. zusammengehalten werden, während die Rohrstücke bzw. Gehäuseabschnitte miteinander verbunden werden.
  • Insbesondere die in Fig. 1 dargestellte Bauart zeichnet sich dadurch aus, daß zur Anpassung an Abgassysteme unterschiedlicher Verbrennungsmotoren eine Herstellung von Gehäusen 1 mit unterschiedlichen Abmessungen für unterschiedlich bemessene Katalysatorkörper 8 und unterschiedliche Abstandsringe 10 leicht möglich ist. Im wesentlichen muß dabei für die Gehäusefertigung nur von entsprechend unterschiedlich bemessenen Rohren ausgegangen werden.
  • Im jedem Falle ist eine Änderung der axialen Abmessungen des Gehäuses besonders leicht möglich.
  • Bei allen oben dargestellten Ausführungsformen ist vorteilhaft, daß die Gehäuseabschnitte 4 und 5 (vgl. Fig. 1) bzw. 22 und 23 (vgl. Fig. 2) mit sehr großer Kraft axial zusammengesteckt werden können, derart, daß jeweils der zwischen den Katalysatorkörpern 8 angeordnete Keramikring 10 od.dgl. auch dann, wenn die Endflächen des Keramikringes 10 bzw. der Katalysatorkörper 8 nicht exakt plangeschliffen sind, axial dicht an die Katalysatorkörper 8 anschließt, indem sich der Keramikring 10 etwas in die Stirnseiten der Katalysatorkörper 8 "eingräbt". Damit läßt sich eine sehr gute Abdichtung zwischen dem Keramikring 10 od.dgl. und den zugewandten Stirnseiten der Katalysatorkörper 8 erreichen.Der vom Keramikring 10 umfaßte Abstandsraum zwischen den aufeinanderfolgenden Katalysatorkörpern 8 wird dementsprechend gegenüber der Blähmatte 9 gut abgedichtet.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform bietet den Vorteil, daß die Eingangs- und Ausgangstrichter 14,15 ohne größeren Aufwand - insbesondere ohne Abänderung der die Katalysatorkörper 8 ummantelnden Teile - abgeändert werden können. Dies ist bei der Fertigung von Prototypen bzw. im Hinblick auf mögliche Modifikationen während einer Serienfertigung vorteilhaft.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung zur katalytischen Reinigung bzw. Zerlegung von heißen Abgasen, insbesondere solchen eines Verbrennungsmotors, mit einem im Abgasstrom anzuordnenden rohrähnlichen Gehäuse (1), welches zumindest zwei gasdurchlässige Katalysatorkörper (8) aufnimmt, welche im Gehäuse (1) axial hintereinander unter Freilassung eines zwischen ihnen als Mischzone für die Abgase verbleibenden Abstandsraumes angeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß für das Gehäuse (1) zwei axial zusammensteckbare rohrähnliche Gehäuseabschnitte (4,5;22,23) verwendet werden, welche an der in Strömungsrichtung des Abgases vordersten sowie an der in Strömungsrichtung des Abgases hintersten Stirnseite der Katalysatorkörper (8) Anschläge (7,25) aufweisen und damit die genannten Stirnseiten im montierten Zustand der Vorrichtung überlappen,
    daß je ein Katalysatorkörper (8) zusammen mit einer den Katalysatorkörper ringförmig ummantelnden, nachgiebigen Matte (9), die zumindest innerhalb eines den Katalysatorkörper ringförmig umfassenden Bereiches als eine unter Hitze irreversibel aufquellende und den Abstandsraum zwischen dem Katalysatorkörper und der Wandung des Gehäuses abdichtende Blähmatte ausgebildet ist, in die voneinander noch getrennten Gehäuseabschnitte (4,5;22,23) eingeschoben wird,
    daß in eines der Gehäuseabschnitte (4,5;22,23) im Anschluß an den darin eingeschobenen Katalysatorkörper (8) ein mit einer Blähmatte (11) ummantelter Ringteil (10) eingeschoben wird, und
    daß die Gehäuseabschnitte (4,5;22,23) derart fest und weit in axialer Richtung zusammengesteckt und sodann miteinander fest verbunden werden, daß die Katalysatorkörper (8) an den Anschlägen (7,25) bzw. an dem jeweils zwischen ihnen angeordneten Ringteil (10) zur Anlage kommen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als Anschläge in den Gehäuseabschnitten (4,5;22,23) jeweils eine Ringfläche (7,25) vorgesehen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Anschläge jeweils von der Flanke einer Sicke bzw. eines Wulstes in einem Gehäuseabschnitt (14′,15′) gebildet werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ringscheibenförmige Einlagen (13,29) als Abstandselemente zwischen den Anschlägen (7,25) und den zugewandten Rändern der Katalysatorkörper (8) angeordnet werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in der Mischzone zwischen den einander zugewandten Stirnseiten der Katalysatorkörper (8) als Abstandshalter ein keramisches Ringteil (10) angeordnet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der bzw. die Katalysatorkörper (8) sowie das Ringteil (10) im wesentlichen auf ihrer gesamten axialen Länge mittels Blähmatten ummantelt bzw. festgehalten werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß von Blähmatten (9,11) ausgefüllte Ringräume zwischen den Katalysatorkörpern (8) bzw. dem Ringteil (10) und dem Gehäuse (1) durch Dichtringe aus Drahtgestrick (12,27,28) abgedichtet werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß Rohrstücke (4,5) als Gehäuseabschnitte verwendet werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß aus Schalenteilen zusammengesetzte Gehäuseabschnitte (22,23) verwendet werden.
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