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Die Erfindung betrifft eine Abgasanlagenkomponente, insbesondere einen Katalysator oder einen Partikelfilter, für ein Abgassystem eines Verbrennungsmotors eines Kraftfahrzeugs, mit zumindest zwei in einer Abgasströmungsrichtung hintereinander angeordneten Substratblöcken.
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Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Abgasanlagenkomponente der vorgenannten Art.
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Abgasanlagenkomponenten sowie Verfahren der eingangs genannten Art sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden für Abgasanlagenkomponenten verwendet, bei denen es auf eine besonders gründliche und/oder eine besonders umfassende Abgasbehandlung ankommt, z. B. also bei Abgasanlagenkomponenten, die eine besonders gründliche und/oder besonders umfassende Abgasreinigung bewirken.
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Die Substratblöcke werden im Stand der Technik auch als Monolithe oder in englischer Sprache als „bricks“ bezeichnet.
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Wie im Bereich der Abgasanlagen üblich, unterliegen solche Abgasanlagenkomponenten strengen Maßtoleranzen, um ihren Verbau in Abgassystemen von Kraftfahrzeugen zu ermöglichen. Gleichzeitig sollen die Abgasanlagenkomponenten möglichst einfach und kostengünstig herstellbar sein. Hier besteht offensichtlich ein Zielkonflikt.
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Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, diesen Zielkonflikt aufzulösen oder zumindest abzumildern und eine Abgasanlagenkomponente anzugeben, die unter Einhaltung strenger vorgegebener Maßtoleranzen einfach und kostengünstig herstellbar ist.
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Die Aufgabe wird durch eine Abgasanlagenkomponente der eingangs genannten Art gelöst, bei der jeder der Substratblöcke in einem separaten, im Wesentlichen zylinderförmigen Substratgehäuse gehalten ist und die Substratgehäuse in der Abgasströmungsrichtung hintereinander angeordnet sowie abgasdicht über eine thermische Fügenaht miteinander verbunden sind. Unter der Anordnung „hintereinander“ ist dabei zu verstehen, dass die Substratgehäuse entlang einer gedachten Linie in einer Reihe positioniert sind. Je nach Betrachtungsrichtung kann somit eines der Substratgehäuse also auch vor einem anderen liegen. Anstatt beide Substratblöcke in einem gemeinsamen Substratgehäuse anzuordnen wird die Abgasanlagenkomponente also aus zwei separaten Substratgehäusen aufgebaut, in denen jeweils ein Substratblock befestigt ist. Allgemeiner gesprochen wird die Abgasanlagenkomponente aus mehreren, jeweils einen Substratblock und ein Substratgehäuse umfassenden Modulen zusammengesetzt. Die Module sind im Vergleich zur gesamten Abgasanlagenkomponente hinsichtlich ihrer Abmessungen klein. Dadurch ist die Herstellung der einzelnen Module einfach und kostengünstig. Auch ist es einfacher, in jedem dieser Module strenge Maßtoleranzen einzuhalten als bei einem die gesamte Abgasanlagenkomponente überspannenden Substratgehäuse. Die thermische Fügenaht ermöglicht darüber hinaus, die Substratgehäuse oder Module sehr präzise miteinander zu verbinden. Die zugehörigen thermischen Fügeverfahren laufen schnell ab und sind kostengünstig.
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Die thermische Fügenaht ist insbesondere eine Schweißnaht oder eine Lötnaht. Falls die Substratgehäuse mittels eines Induktionslötverfahrens miteinander verbunden werden, kann die thermische Fügenaht auch als Induktionslötnaht bezeichnet werden.
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Gemäß einer Ausführungsform weist jedes der Substratgehäuse einen Verbindungskragen auf und benachbarte Substratgehäuse sind über einander gegenüberliegende Verbindungskragen miteinander verbunden. Dabei ist unter einem Verbindungskragen ein Abschnitt des Substratgehäuses zu verstehen, der entlang einer Mittelachse des zylinderförmigen Substratgehäuses an einem Ende desselben vorliegt. Der Verbindungskragen weist zudem eine gegenüber einer Mantelfläche des Substratgehäuses veränderte Geometrie oder Orientierung auf. Er ist also vom Rest des Substratgehäuses im weitesten Sinne abgesetzt. Über die Verbindungskragen können die einzelnen Substratgehäuse auf einfache Weise präzise zueinander ausgerichtet werden. Somit wird gewährleistet, dass die Abgasanlagenkomponente insgesamt strengen Maßtoleranzen genügt. Darüber hinaus lassen sich die Substratgehäuse leicht über die Verbindungskragen miteinander verbinden. Insbesondere kann die thermische Fügenaht an den Verbindungskragen ausgebildet sein. Es werden also die Verbindungskragen thermisch miteinander verbunden, z. B. verschweißt oder verlötet. Dadurch ist die Herstellung der Abgasanlagenkomponente einfach und kostengünstig.
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Vorzugsweise laufen die Verbindungskragen umfangsmäßig vollständig um das zugehörige Substratgehäuse um. Dann kann die thermische Fügenaht auch umfangsmäßig vollständig umlaufend ausgeführt werden. Dadurch lässt sich besonders einfach eine abgasdichte Verbindung der Substratgehäuse realisieren.
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Es können die einander gegenüberliegenden Verbindungskragen jeweils ausgehend von einer Mantelfläche eines zugeordneten Substratgehäuses bezüglich einer zugeordneten Substratgehäusemittelachse im Wesentlichen radial nach außen abstehende Substratgehäuseabschnitte sein. Die Verbindungskragen haben also die Form eines Rings, der jeweils endseitig am zugeordneten Substratgehäuse positioniert ist. solche Verbindungskragen sind von außen einfach zugänglich, sodass die thermische Fügenaht besonders einfach hergestellt werden kann. Beispielsweise können die Verbindungskragen mittels einer Bördelnaht verschweißt werden. Auch kann die gute Zugänglichkeit dahingehend ausgenutzt werden, dass an den Verbindungskragen ein Lötzusatz angeordnet wird und die thermische Fügenaht mittels eines Lötverfahrens hergestellt wird.
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Alternativ können die einander gegenüberliegenden Verbindungskragen jeweils ausgehend von einer Mantelfläche eines zugeordneten Substratgehäuses bezüglich einer zugeordneten Substratgehäusemittelachse im Wesentlichen radial nach innen weisende Substratgehäuseabschnitte sein. Auch solche Verbindungskragen haben die Form eines Rings. Allerdings sind sie innerhalb eines durch die Mantelfläche des Substratgehäuses gebildeten Raums angeordnet. Dadurch ist die Abgasanlagenkomponente vor allem im Bereich der Verbindungszone zwischen benachbart angeordneten Substratgehäusen kompakt aufgebaut. Benachbarte Substratgehäuse lassen sich dann z. B. über eine Schweißnaht miteinander verbinden, die jeweils im Übergangsbereich zwischen einer Mantelfläche des Substratgehäuses und des zugeordneten Verbindungskragens angreift.
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In einer weiteren Alternative ist vorgesehen, dass die einander gegenüberliegenden Verbindungskragen jeweils bezüglich einer Mantelfläche eines zugeordneten Substratgehäuses radial nach außen oder nach innen versetzte, eine Durchmesseraufweitung bzw. eine Durchmesserverringerung bildende Substratgehäuseabschnitte sind. Miteinander zu verbindende Verbindungskragen sind dabei bevorzugt so dimensioniert, dass sie entlang einer Mittelachse der zylinderförmigen Substratgehäuse ineinander gesteckt werden können. Somit können die Substratgehäuse einfach und präzise sowohl in axialer Richtung als auch in radialer Richtung zueinander ausgerichtet werden. Die Durchmesser der Verbindungskragen weichen also in einem definierten Maße voneinander ab. Die Substratgehäuse können dann beispielsweise über eine Kehlnaht miteinander verschweißt werden.
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In einer zusätzlichen Alternative ist ein erster der einander gegenüberliegenden Verbindungskragen ein sich ausgehend von der Mantelfläche eines zugeordneten Substratgehäuses kegelmantelflächenförmig radial nach außen öffnender Substratgehäuseabschnitt und ein zweiter der einander gegenüberliegenden Verbindungskragen ein sich ausgehend von der Mantelfläche eines zugeordneten Substratgehäuses kegelmantelflächenförmig radial nach innen verengender Substratgehäuseabschnitt. Der erste Verbindungskragen verläuft also radial schräg nach außen, der zweite Verbindungskragen radial schräg nach innen. Dabei sind die jeweils zugeordneten Öffnungswinkel der miteinander zu verbindenden Verbindungskragen im Wesentlichen gleich. Somit können die Verbindungskragen entlang einer Mittelachse der zu verbindenden, im Wesentlichen zylinderförmigen Substratgehäuse ineinander gesteckt werden. Auch solche Verbindungskragen können über Kehlnähte miteinander verschweißt werden. Es werden also auch in dieser Variante die Substratgehäuse sehr genau zueinander ausgerichtet und auf einfache Weise miteinander verbunden.
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Für den Fall, dass das Substratgehäuse aus Metall, insbesondere aus Metallblech, hergestellt ist, lassen sich die Verbindungskragen gemäß aller vorgenannten Alternativen durch eine einfache Umformoperation am jeweils zugeordneten Substratgehäuse anformen.
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Bevorzugt ist ein Abstand zwischen benachbarten Substratblöcken durch die Wahl einer Größe der an den zugeordneten Substratgehäusen vorgesehenen, einander gegenüberliegenden Verbindungskragen einstellbar. Wie bereits oben erläutert, sind die Substratblöcke jeweils in einem zugeordneten Substratgehäuse befestigt. Die Verbindungskragen sind jeweils Substratgehäuseabschnitte, die von der übrigen Mantelfläche des zugeordneten Substratgehäuses abgesetzt sind. Dies erfolgt vorzugsweise durch eine Umformoperation. Wird ein Verbindungskragen vergleichsweise groß gewählt, also ein verhältnismäßig großer Substratgehäuseabschnitt vom Rest des Substratgehäuses abgesetzt, ist die verbleibende Mantelfläche des Substratgehäuses vergleichsweise klein. Dadurch ist unter der Voraussetzung, dass Substratblöcke mit gleichbleibender Größe verwendet werden, ein Abstand zwischen den Substratblöcken ebenfalls vergleichsweise klein.
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Am anschaulichsten lässt sich dieses Phänomen an demjenigen Ausführungsbeispiel illustrieren, in dem die Verbindungskragen im Wesentlichen radial nach außen abstehende Substratgehäuseabschnitte sind. Eine Abstandsrichtung zwischen zwei benachbarten Substratblöcken sei dabei entlang einer gemeinsamen Mittelachse der benachbart angeordneten Substratgehäuse orientiert. Es verlaufen also die Mantelflächen der Substratgehäuse im Wesentlichen in Abstandsrichtung. Die Verbindungskragen sind quer dazu orientiert. Wird nun das Substratgehäuse zur Herstellung der Verbindungskragen umgebogen, werden Materialabschnitte des Substratgehäuses von der Abstandsrichtung in eine Richtung quer dazu verlagert. Somit geht ein großer Verbindungskragen damit einher, dass ein großer Anteil der Mantelfläche des Substratgehäuses aus der Abstandsrichtung in eine Richtung quer dazu verbogen wird. Es resultiert ein kleiner Abstand zwischen den Substratblöcken. Umgekehrt gilt Entsprechendes.
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In einer Gestaltungsvariante umfasst die Abgasanlagenkomponente einen Abgasströmungseinlass und einen Abgasströmungsauslass, wobei ein Abstand zwischen dem Abgasströmungseinlass und dem Abgasströmungsauslass durch die Wahl einer Größe der einander gegenüberliegenden Verbindungskragen einstellbar ist. Es tritt auch in diesem Fall das oben beschriebene Phänomen auf. Allerdings geht es nun darum, einen Abstand zwischen einem Abgasströmungseinlass und dem Abgasströmungsauslass einzustellen. Es müssen also alle innerhalb der Abgasanlagenkomponente vorhandenen Abstände zwischen Substratblöcken in der bereits beschriebenen Weise derart aufeinander abgestimmt werden, dass der gewünschte Abstand zwischen dem Abgasströmungseinlass und dem Abgasströmungsauslass resultiert. Dieser Abstand ist für die Montage der Abgasanlagenkomponente in einer Abgasanlage eines Kraftfahrzeugs besonders wichtig, da diese Anschlussstellen mit besonders strengen Maßtoleranzen versehen sind. Ist die Abgasanlagenkomponente beispielsweise zu lang oder zu kurz, kann sie nur mit Zusatzaufwand in einer Abgasanlage montiert werden.
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Vorteilhafterweise ist jeder der Substratblöcke über eine Lagerungsmatte am zugeordneten Substratgehäuse gehalten, insbesondere wobei die Lagerungsmatte sowohl am Substratblock als auch am Substratgehäuse im Wesentlichen flächig anliegt. Die Lagerungsmatte dient dabei einerseits der Vibrationsdämpfung. Es werden somit im Betrieb der Abgasanlagenkomponente auftretende Vibrationen vom Substrat ferngehalten oder gegenüber dem Substrat gedämpft. Zudem können über die Lagerungsmatte zwischen dem Substrat und dem Gehäusemantel auftretende Toleranzen ausgeglichen werden, sodass das Substrat fest und zuverlässig im Gehäusemantel gehalten ist. Vorzugsweise liegt dabei die Lagerungsmatte zwischenschichtfrei, insbesondere binderfrei, am Substrat an. Der Aufbau der Abgasanlagenkomponente ist somit besonders einfach. Zudem werden durch das Fortlassen des Binder im Vergleich zu bekannten Abgasanlagekomponenten Kosten eingespart.
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Zudem wird die Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, mit den folgenden Schritten:
- a) Bereitstellen eines ersten Substratblocks, der in einem ersten Substratgehäuse gehalten ist,
- b) Bereitstellen eines zweiten Substratblocks, der in einem zweiten Substratgehäuse gehalten ist,
- c) Einstellen eines vorgegebenen Abstands zwischen dem ersten Substratblock und dem zweiten Substratblock und anschließendes abgasdichtes Verbinden des ersten Substratgehäuses mit dem zweiten Substratgehäuse mittels eines thermischen Fügeverfahrens, insbesondere mittels eines Schweißverfahrens oder eines Lötverfahrens, unter Beibehaltung des Abstands.
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Es lassen sich somit Abgasanlagenkomponenten, insbesondere Katalysatoren oder Partikelfilter, für ein Abgassystem eines Verbrennungsmotors eines Kraftfahrzeugs, mit zumindest zwei in einer Abgasströmungsrichtung hintereinander angeordneten Substratblöcken auf einfache und kostengünstige Weise herstellen. Ferner genügen Abgasanlagenkomponenten, die mittels dieses Verfahrens hergestellt wurden, strengen Maßtoleranzen. Auf die bereits genannten Effekte und Vorteile des thermischen Fügeverfahrens sowie die Ausführungen zum vorgegebenen Abstand zwischen den Substratblöcken wird verwiesen.
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Gemäß einer Variante wird im Rahmen des Schritts c) alternativ zum vorgegebenen Abstand oder zusätzlich zum vorgegebenen Abstand ein Abstand zwischen einem Abgasströmungseinlass und einem Abgasströmungsauslass der Abgasanlagenkomponente eingestellt. Es wird auf die bereits genannten Effekte und Vorteile verwiesen.
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Hierfür kann bzw. können im Rahmen des Schritts c) ausgehend von einer Mantelfläche des ersten Substratgehäuses ein erster Verbindungskragen und/oder ausgehend von einer Mantelfläche des zweiten Substratgehäuses ein zweiter Verbindungskragen geformt werden, wobei sich der vorgegebene Abstand durch ein Verbinden des ersten Verbindungskragen mit dem zweiten Verbindungskragens einstellt.
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Vorzugsweise wird bzw. werden der erste Verbindungskragen und/oder der zweite Verbindungskragen geformt, indem ein axiales Ende der zugeordneten Mantelfläche radial nach innen oder radial nach außen abgebogen wird oder hinsichtlich seines Durchmessers aufgeweitet oder gestaucht wird. Die radiale Abbiegung kann dabei derart erfolgen, dass der Verbindungskragen im Wesentlichen radial nach innen oder nach außen von der Mantelfläche absteht. Alternativ kann der Verbindungskragen so abgebogen werden, dass er sich kegelmantelflächenförmig radial nach außen öffnet oder nach innen verengt. Auch ist es möglich, den Verbindungskragen als radial abgesetzten Mantelflächenabschnitt zu formen.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand verschiedener Ausführungsbeispiele erläutert, die in den beigefügten Zeichnungen gezeigt sind. Es zeigen:
- - 1 eine erfindungsgemäße Abgasanlagenkomponente, die durch ein erfindungsgemäßes Verfahren hergestellt wurde in einer schematischen Halbschnittdarstellung,
- - 2 einen im Halbschnitt dargestellten Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Abgasanlagenkomponente mit zwei einander gegenüberliegenden Verbindungskragen gemäß einer ersten Ausführungsform,
- - 3 einen im Halbschnitt dargestellten Ausschnitt einer weiteren erfindungsgemäßen Abgasanlagenkomponente mit zwei einander gegenüberliegenden Verbindungskragen gemäß einer zweiten Ausführungsform,
- - 4 einen im Halbschnitt dargestellten Ausschnitt noch einer erfindungsgemäßen Abgasanlagenkomponente mit zwei einander gegenüberliegenden Verbindungskragen gemäß einer dritten Ausführungsform,
- - 5 einen im Halbschnitt dargestellten Ausschnitt einer zusätzlichen erfindungsgemäßen Abgasanlagenkomponente mit zwei einander gegenüberliegenden Verbindungskragen gemäß einer vierten Ausführungsform,
- - 6 einen im Halbschnitt dargestellten Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Abgasanlagenkomponente mit drei Substratblöcken;
- - 7 in einem Schnitt eine erfindungsgemäße Abgasanlagenkomponente gemäß einer weiteren Ausführungsform; und
- - 8 In einem Schnitt eine Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Abgasanlagenkomponente.
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1 zeigt eine Abgasanlagenkomponente 10, die vorliegend als Katalysator ausgebildet ist. Sie kann in einem Abgassystem eines Verbrennungsmotors eines Kraftfahrzeugs verwendet werden.
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Entlang einer Abgasströmungsrichtung 12 angeordnet umfasst die Abgasanlagenkomponente 10 einen ersten Substratblock 14 und einen zweiten Substratblock 16. Die beiden Substratblöcke 14, 16 sind also bezüglich der Abgasströmungsrichtung 12 hintereinander angeordnet.
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Beide Substratblöcke 14, 16 sind über eine jeweils zugeordnete Lagerungsmatte 18, 20 in einem jeweils zugeordneten, im Wesentlichen zylinderförmigen Substratgehäuse 22, 24 gehalten. Dabei liegen die Lagerungsmatten 18, 20 jeweils sowohl am zugehörigen Substratblock 14, 16 als auch am zugeordneten Substratgehäuse 22, 24 im Wesentlichen flächig an.
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Es ist also der Substratblock 14 über die Lagerungsmatte 18 im Substratgehäuse 22 gehalten und der Substratblock 16 über die Lagerungsmatte 20 im Substratgehäuse 24.
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Die Substratgehäuse 22, 24 sind dabei separat voneinander und in der Abgasströmungsrichtung 12 ebenfalls hintereinander angeordnet.
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Sie sind zudem abgasdicht über eine thermische Fügenaht 26 miteinander verbunden.
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Entlang einer Substratgehäusemittelachse 28 weist die Abgasanlagenkomponente 10 ferner einen Abgasströmungseinlass 30 und einen Abgasströmungsauslass 32 auf.
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Ein Abstand zwischen dem Abgasströmungseinlass 30 und dem Abgasströmungsauslass 32, der auch als funktionale Baulänge der Abgasanlagenkomponente 10 bezeichnet werden kann, ist mit 34 bezeichnet.
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Wie anhand der verschiedenen Ausführungsformen gemäß der 2 bis 6 zu sehen ist, weist jedes der Substratgehäuse 22, 24 zumindest einen Verbindungskragen 36, 38 auf. Benachbarte Substratgehäuse 22, 24 sind dabei über einander gegenüberliegende Verbindungskragen 36, 38 miteinander verbunden. Die thermische Fügenaht 26 ist dafür zwischen den einander gegenüberliegenden Verbindungskragen 36, 38 angeordnet.
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In der Ausführungsform gemäß 2 sind die Verbindungskragen 36, 38 jeweils ausgehend von einer Mantelfläche des zugeordneten Substratgehäuses 22, 24 bezüglich der Substratgehäusemittelachse 28 im Wesentlichen radial nach außen abstehende Substratgehäuseabschnitte. Die Verbindungskragen 36, 38 stehen also im Wesentlichen senkrecht vom Rest des Substratgehäuses 22, 24 ab.
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In der Ausführungsform gemäß 3 weisen die Verbindungskragen 36, 38 im Unterschied zur Ausführungsform gemäß 2 im Wesentlichen radial nach innen.
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In der Ausführungsform gemäß 4 ist ein erster der Verbindungskragen 36, 38, im gezeigten Beispiel der Verbindungskragen 36, ein sich kegelmantelflächenförmig radial nach außen öffnender Substratgehäuseabschnitt.
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Ein zweiter der Verbindungskragen 36, 38, vorliegend der Verbindungskragen 38, ist ein sich ausgehend von der Mantelfläche des Substratgehäuses 24 kegelmantelflächenförmig radial nach innen verengender Gehäuseabschnitt.
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Dabei entsprechen die Öffnung- bzw. Verjüngungswinkel einander, sodass im gefügten Zustand die Verbindungskragen 36, 38 aneinander anliegen.
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Gestrichelt ist in 4 ein Anströmkontur 39 dargestellt, die am freien Ende des Verbindungskragens 38 ausgebildet sein kann, beispielsweise als Verlängerung über den Bereich hinaus, der für die Fügenaht 26 benötig wird.
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Die Anströmkontur 39 dient dazu, ein direktes Anblasen der Lagerungsmatte 18 zu verhindern. Weiterhin dient die Anströmkontur 39 dazu, die Anströmung des Substratblocks 14 zu verbessern.
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In der Ausführungsform gemäß 5 stellen sowohl der Verbindungskragen 36 als auch der Verbindungskragen 38 gegenüber der Mantelfläche des jeweils zugeordneten Substratgehäuses 22, 24 eine radial nach außen versetzte Durchmesseraufweitung dar. Dabei sind die Durchmesser der Verbindungskragen 36, 38 so aufeinander abgestimmt, dass die Substratgehäuse 22, 24 in Richtung der Substratgehäusemittelachse 28 ineinander gesteckt werden können.
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Alternativ können auch einer oder beide der Verbindungskragen 36, 38 als Durchmesserverringerung ausgeführt sein.
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Über eine Größe der Verbindungskragen 36, 38 kann nun ein Abstand 40 zwischen benachbarten Substratblöcken 14, 16 eingestellt werden. Dies wird anhand des Ausführungsbeispiels aus 2 erläutert.
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Je größer die Verbindungskragen 36, 38 sind, also je weiter die Verbindungskragen 36, 38 radial von der Mantelfläche des jeweils zugeordneten Substratgehäuses 22, 24 abstehen, umso größere Materialanteile des zugeordneten Substratgehäuses 22, 24 werden von der Mantelfläche in den Verbindungskragen 36, 38 verschoben und umso kleiner wird dadurch der Abstand 40 zwischen den Substratblöcken 14, 16. Dabei wird vorausgesetzt, dass die Verbindungskragen 36, 38 stets aneinander anliegen.
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Umgekehrt gilt Entsprechendes. Je kleiner die Verbindungskragen 36, 38 bei einem vorgegebenen Substratgehäuse 22, 24 sind, umso größer wird der Abstand 40.
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Durch das Einstellen der Abstände 40, also durch die Wahl der Größe der Verbindungskragen 36, 38 kann somit auch der Abstand 34 zwischen dem Abgasströmungseinlass 30 und dem Abgasströmungsauslass 32 eingestellt werden. Es kann dadurch eine Abgasanlagenkomponente 10 mit einem exakt vorgegebenen Abstand 34, also einer exakt vorgegebenen Baulänge, bereitgestellt werden.
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Zur Herstellung der Abgasanlagenkomponente 10 werden zunächst der erste Substratblock 14, der im ersten Substratgehäuse 22 gehalten ist, und der zweite Substratblock 16, der im zweiten Substratgehäuse 24 gehalten ist, bereitgestellt.
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Danach wird entsprechend der oben stehenden Ausführungen ein vorgegebener Abstand 40 zwischen dem ersten Substratblock 14 und dem zweiten Substratblock 16 eingestellt.
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Sodann werden die Substratgehäuse 22, 24 abgasdicht mittels eines thermischen Fügeverfahrens verbunden. Es wird also die thermische Fügenaht 26 hergestellt. Dabei wird selbstverständlich der Abstand 40 nicht mehr verändert.
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Alternativ oder zusätzlich kann dabei auch der Abstand 34 entsprechend zugehöriger Vorgaben eingehalten und/oder eingestellt werden.
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Das Herstellungsverfahren beinhaltet auch das Formen der Verbindungskragen. Dabei wird der Verbindungskragen 36 ausgehend von der Mantelfläche des Substratgehäuses 22 und der Verbindungskragen 38 ausgehend von der Mantelfläche des Substratgehäuses 24 geformt.
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Der Abstand 40 stellt sich dann, wie oben bereits beschrieben, durch ein Verbinden der Verbindungskragen 36, 38 ein.
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Die Verbindungskragen 36, 38 werden geformt, indem ein axiales Ende der zugeordneten Mantelfläche radial nach innen oder radial nach außen abgebogen wird. Auch ist es möglich, das axiale Ende hinsichtlich seines Durchmessers aufzuweiten oder zu stauchenden.
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Beim Ausführungsbeispiel gemäß 6 ist zusätzlich zu den bereits genannten Komponenten ein dritter Substratblock 42 vorgesehen, der über eine Lagerungsmatte 44 in einem dritten Substratgehäuse 46 gehalten ist.
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Die Verbindung des Substratgehäuses 46 mit dem Substratgehäuse 24 erfolgt wie bereits erläutert.
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Es ist also prinzipiell die Anzahl der Substratblöcke nicht begrenzt. Sie kann je nach Bedarf und je nach Anwendungsgebiet der Abgasanlagenkomponente 10 gewählt werden.
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In 7 ist eine Ausführungsform gezeigt, bei der die Fügekonturen „schräg“ am jeweiligen Substratgehäuse 22, 24 angeordnet sind. Dadurch werden die Substratgehäuse 22, 24 in einem Winkel zueinander ausgerichtet.
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In 8 ist eine Ausführungsvariante gezeigt, die auf der Ausführungsform gemäß 5 beruht. Die Fügekontur 36 ist hierbei verlängert ausgeführt, so dass neben der Fügenaht 26 eine Öffnung 50 angeordnet werden kann. Dort kann beispielsweise eine Buchse befestigt werden, um einen Sensor zu halten.
