EP0411308A1 - Zwei- oder dreiteiliger Behälter, insbesondere aus Blech - Google Patents

Abstract

Es ist ein zwei- oder dreiteiliger Behälter, insb aus Blech, vorgesehen, bei dem zwei Teile (15, 16) unmittelbar nach Füllen des Behälters fest und dicht miteinander entlang eines Nahtbereiches (8) verbindbar sind. Die den Nahtbereich bildenden Blechrandbereiche liegen dabei auf zur Behälterachse (10) konischen Flächen (18). Wenigstens eine dieser Flächen trägt einen bei Umgebungstemperatur im wesentlichen trockenen, aber durch entsprechende Behandlung reaktivierbaren Kleb- und Dichtstoff.

Description

• Die Erfindung betrifft einen zwei- oder dreiteiligen Behälter, insb. aus Blech, bei dem Deckel- und/oder Bodenteil nach dem Füllen des Behälters fest und dicht miteinander entlang einem Nahtbereich verbindbar sind.
• Die Verbindung der Behälterteile erfolgt seit vielen Jahrzehnten und weit ver­breitet durch eine Falzoperation, bei der die entsprechend vorgeformten und ein Dichtungscompound aufnehmenden Randflansche von Deckel und Rumpf zu einer Doppelfalznaht umgeformt werden. Hierfür werden beim Deckel relativ große Blechdicken von z.B. 0,3 mm bei Bier- und Getränkedosen benötigt. Ein Problem besteht dabei darin, daß sich bei Verwendung dünnerer Bleche und höherer Drücke im Nahtbereich sogenannte Nasen bilden, welche die Qualität des Dichtbereiches beeinträchtigen. Bei vielen Blechbhältern wird heute eine Nasenfestigkeit bis zu einem Innendruck von 6 bis 7 bar und höher verlangt. Da solche Deckel pro Jahr in milliarden Stückzahlen hergestellt werden, ist zur Einsparung an Material und Kosten der Wunsch nach einer Blechdickenreduzierung seit langem bekannt und Anlaß, Techniken zu entwickeln, die eine druckfeste, dichte Verbindung auch bei dünneren Blechen gewährleisten.
• So ist es einmal bekannt, bei Blechrümpfen mit Längsnaht die Längskanten der Bleche in überlappter Stellung und unter Zwischenschaltung eines Bandes fest und abdichtend zu verkleben, das aus einem Kleb- und Dichtwerkstoff besteht, wobei das Band zum Schutz der innenliegenden freien Blechkante um diese Blechkante herumgelegt ist (vgl. US-PS 39 98 945).
• Es ist ferner bekannt, zwei dünnwandige zylindrische Rumpfteile teleskopartig ineinander zu schieben, bis ihre Stirnenden sich ausreichend überlappen, wobei auf der Innenseite des einen, äußeren Rumpfteiles eine Schicht aus einem Kleb- und Dichtwerkstoff aufgebracht ist, in die beim Ineinanderschieben der Endkan­tenbereich des anderen Rumpfteiles hineingeschoben und somit eingebettet ist (vgl. europ. OS 0 019 394).
• Es ist ferner, z.B. zum Herstellen von Metallflaschen, bekannt, den Rumpfteil und den Deckelteil jeweils schalenförmig auszubilden, wobei deren Randbereiche auf Zylinderflächen liegen und der Randbereich des Rumpfteiles radial eingezo­gen ist, so daß Deckelteil und Rumpfteil ebenfalls teleskopartig ineinanderge­schoben werden können, wobei ein Band aus einem Kleb- und Dichtwerkstoff so um den eingezogenen Randbereich des Rumpfteiles gelegt und mit dem Rumpfteil fest verbunden ist, daß die innenliegende freie Kante des Rumpfteils geschützt ist und die teleskopartig übereinandergeschobenen Behälterteile fest und dicht miteinander verbunden werden. Hierbei weist der Deckelteil eine flaschenhalsartige gesonderte Einfüllöffnung auf, die nach dem Füllen des zusammengesetzten Behälters auf eine der herkömmlichen Arten verschlossen wird (vgl. europ. PS'n 0 075 427 und 0 076 634).
• Es ist auch bei Doppelfalznähten bekannt, die übliche Dichtungscompoundmasse durch einen Metallkleber zu ersetzen, um so die Festigkeit und Dichtigkeit der Naht zu erhöhen.
• Bei all diesen bekannten Maßnahmen geht es darum, bei der Herstellung eines Behälters vorgeformte Behälterteile miteinander zu verbinden, um so einen für das Einfüllen des Füllgutes geeigneten Behälter zu erhalten, der nach dem Abfüllen nach einer der herkömmlichen Arten abdichtend verschlossen werden muß.
• Demgegenüber betrifft die Erfindung einen zwei- oder dreiteiligen Behälter, insb. aus Blech, bei dem der Deckelteil erst nach dem Füllen des Behälters mit dem Behälterrumpf fest und dicht entlang eines Nahtbereiches verbunden wird. Der Erfindung liegt dabei die Aufgabe zugrunde, einen solchen Behälter so weiterzu­bilden, daß zumindestens der Deckelteil aus wesentlich dünnerem Blech als bisher hergestellt und dennoch eine bei kalter oder heißer Abfüllung, bei Füll­gütern, die einer Sterilisation zu unterziehen sind, und bei Füllgütern, die druck­los oder unter einem Über- oder einem Unterdruck verpackt werden, eine feste und dichte Naht ohne Verformung zu gewährleisten.
• Diese Aufgabe wird durch die Lehre des Anspruchs 1 gelöst.
• Aufgrund dieser Ausbildung erhält man eine außerordentlich große Druckstabili­tät bei gleichzeitiger Möglichkeit einer starken Dickenreduzierung der wenig­stens für den Deckel verwendeten Bleche. Insbesondere zeigt der Nahtbereich ein außerordentlich hohe Festigkeit gegen die bekannte Nasenbildung, die bei üblichen Doppelfalznähten bei zunehmendem Innendruck zu beobachten sind. Der neue Behälter ist geeignet für Innendrücke von 6 bar bis hin zu 20 bar. Dies gilt insb. dann, wenn der Deckel und das obere Rumpfende gemäß den Ansprüchen 2 und 3 ausgebildet ist. Durch die kalottenförmige Einziehung des oberen Rumpfendes ergibt sich eine wesentliche Verringerung der Umfangslänge des Nahtbereiches. Gleichzeitig erhält man eine außerordentlich hohe Formstabilität des oberen Rumpfabschnittes, insb. wenn der eingezogene Endabschnitt einer Kugelkalotte folgt. Eine sehr hohe Belastbarkeit wird auch für den Deckel durch die kalottenförmige Ausbildung des Deckelspiegels erreicht. Der Deckelspiegel kann dabei einem Paraboloid oder einem Ellipsoid entsprechen. Bevorzugt entspricht der Deckelspiegel jedoch einer Kugelkalotte.
• Die insgesamt kalottenförmige Oberseite des Behälters erfährt eine außerordent­liche Versteifung durch den kegelflächigen Nahtbereich, wobei die Kegelfläche des Nahtbereiches die insgesamt etwa kugelkalottenförmige Gestalt der Oberseite des Behälters im wesentlichen senkrecht schneidet.
• Während bei den bisherigen Klebeverbindungen zwischen teleskopartig inein­andergreifenden, im wesentlichen zylindrischen Teilen der dem Nahtbereich zuge­ordnete Kleb- und Dichtstoff bei Innendruck im Behälter nahezu ausschließlich auf Scherung beansprucht wird, liegt bei der Ausbildung nach der Erfindung ein erheblicher Zugkraftanteil vor. Da die Scherfestigkeit der für die Zwecke der Er­findung geeigneten Kunststoffe begrenzt ist wird so eine wesentlich höhere Belastbarkeit der Schmelzverbindungsnaht erreicht. Dies wird durch die Kugel­kalottenform der angrenzenden Blechbereiche noch wesentlich begünstigt.
• Die geringe Blechdicke für den Deckel, die je nach Anwendungsfall auf 0,04 mm bis 0,24 mm reduziert werden kann, führt zu außerordentlichen Einsparungen an Material. Dennoch ergibt sich eine wesentlich höhere Nasenbildungsfestigkeit gegenüber herkömmlichen Doppelfalzverbindungen, so daß die bisherige Begren­zung der Verwendbarkeit für höhere Drücke für die neue Behälterausbildung nicht besteht.
• Die Erfindung eignet sich auch bei Verwendung von anderen Materialien als Blechen, z.B. bei Verwendung von Schichtmaterial, insb. wenn dieses wenigstens eine Metallschicht enthält. Bevorzugt wird die Erfindung jedoch auf Blechbehälter angewendet.
• Als Kleb- und Dichtstoff können verschiedene, für Nahrungsmittel verträgliche Kunststoffe verwendet werden die zweckmäßigerweise aus der Gruppe der modi­fizierten Rückgratpolymere mit ionomerem Charakter ausgewählt werden.
• Der Einzugsfaktor F des eingezogenen Endabschnittes des Dosenrumpfes liegt dabei zweckmäßigerweise zwischen 0,5 und 1,0, und zwar vorzugsweise zwischen 0,7 und 0,8. Dabei berechnet sich der Einzugsfaktor E =

  

  worin d der Durch­messer des Rumpfteils und a der halbe Deckeldurchmesser ist, gemessen von der Berührungslinie zwischen Deckel und Rumpfteil.
• Die Krümmungsradien des eingezogenen Rumpfendes und des Deckels können gleich groß sein. Vorzugsweise ist jedoch der Krümmungsradius des Deckel größer als der des eingezogenen Rumpfabschnittes.
• Die Schräglage des konischflächigen Nahtbereiches kann in relativ weiten Grenzen variieren. Es gibt jedoch bevorzugte Neigungswinkel für den Naht­bereich in Abhängigkeit von den Krümmungsradien der kalottenförmig geformten Behälterbereiche. Wenn die Krümmungsradien gleich sind, verläuft die den Naht­bereich enthaltende konische Fläche vorzugsweise unter einem Winkel von etwa 90° zu der Tangente an die Kalottenbögen im Bereich der Berührungslinie zwischen Deckel und Rumpfende. Weichen die Krümmungsradien dagegen vonein­ander ab, so wird der Winkel α für die Neigung des konischflächigen Nahtbe­reiches gegenüber einer zur Behälterachse senkrechten Ebene nach folgender Gleichung berechnet:
  α = 1/2 (α1 + α2),
  worin α1 und α2 die jeweils entsprechenden Winkel derjenigen Krümmungsra­dien r1 + r2 der kalottenförmigen Bereiche von eingezogenem Rumpfende und Deckelspiegel sind.
• Zum Kantenschutz der freiliegenden Blechkanten können diese jeweils nach außen eingerollt sein. Ein Kantenschutz wird auch erreicht, wenn der eine oder der andere oder auch beide konischflächigen Randbereiche von Deckel und Rumpf über den konischflächigen Nahtbereich hinaus verlängert und zu einem Einfachfalz oder einem Doppelfalz umgelegt werden.
• Die Erfindung eignet sich insbesondere für Behälter mit einem Durchmesser zwi­schen 20 und 100 mm und für eine Innendruckbelastbarkeit bis zu 20 bar. Die bevorzugte Blechdicke liegt zwischen 0,10 und 0,16 mm.
• Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Ausbildungen bzw. Weiterbildungen der Erfindung. Diese wird nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert.
• Es zeigen:
• Figur 1 im Ausschnitt und im senkrechten Schnitt einen Behälter gemäß der vor­liegenen Erfindung:
• Figur 2 entspricht der Darstellung der Figur 1 und veranschaulicht die wesentli­chen Parameter, die den Behälter nach der Erfindung bestimmen;
• Figur 3 veranschaulicht vereinfacht eine Methode zur Optimierung der Schräg­lage des Nahtbereiches;
• Figur 4 zeigt im Ausschnitt den Nahtbereich vor der Vereinigung von Deckelteil und Rumpfteil;
• Figur 5 zeigt in ähnlicher Darstellung wie Figur 4 den Nahtbereich nach der Zu­sammenfügung von Rumpfteil und Deckelteil und
• Figur 6 bis 9 zeigen in jeweis ähnlicher Darstellung weiter abgewandelte Aus­führungsformen der Erfindung.
• Nachfolgend wird davon ausgegangen, daß es sich um einen Behälter aus Blech handelt, insb. eine Dose für erhöhten Innendruck, wie eine Dose für CO₂-haltige Getränke.
• In Figur 1 sind zwei Behälter 1 und 2 nach der Erfindung in einer übereinander­gestapelten Lage gezeigt, wobei vom unteren Behälter 1 nur der obere Bereich und vom oberen Behälter 2 nur der Bodenbereich dargestellt sind. Der Behälter 1 weist einen zylindrischen Rumpf 6 auf, dessen oberer Endabschnitt 7 kugelka­lottenförmig eingezogen ist. Der Krümmungsradius des eingezogenen Bereiches 7 ist mit r1 bezeichnet. Der Krümmungsmittelpunkt liegt auf der Behälterachse 10. Der Randbereich des eingezogenen Endabschnittes 7 des Behälters 1 ist abgebogen und bildet eine ebene konische Fläche von vorbestimmter Breite. Der Deckel 5 ist insgesamt kugelkalottenförmig nach außen gewölbt, wobei der Krümmungsradius r2 im dargestellten Beispiel größer ist als der der Krümmungsradius r1. Der Krümmungsmittelpunkt für den Deckel liegt ebenfalls auf der Behälterachse 10 wenn man von dem verschlossenen Zustand des Behälters ausgeht. Der Randbereich des Deckels 5 ist ebenfalls abgebogen und bildet eine ebene kegelstumpfförmige Fläche von vorbestimmter Ausdehnung. Die beiden konischflächigen Randbereiche haben die gleiche Neigung 9, so daß sie beim Zusammenfügen satt aufeinanderliegen.
• Der obere Behälter 2 zeigt, daß der Boden 3 einstückig an den Behälterrumpf 3 angeformt ist. Der Boden 6 ist kalottenförmig nach innen gewölbt und endet außen in einer ringförmigen Standrippe 4, die beim Stapeln der Behälter auf dem kalottenförmigen Deckel 5 radial innerhalb des konischflächigen Nahtbereiches 8 aufsitzt. In Figur 2 sind weitere Parameter des Behälters angedeutet. Der maximale Durchmesser des Behälterrumpfes 16 ist mit d angegeben. Der Durch­messer des Deckels 15, gemessen an der kreisförmigen Berührungslinie S zwischen den beiden Behälterteilen ist mit 2a angegeben. Der Krümmungsradius r1 des kugelkalottenförmig eingezogenen Endabschnittes 20 des Behälterrumpfes 16 entspricht dem halben Durchmesser des Rumpfes. Auch bei dieser Aus­führungsform ist der Krümmungsradius r2 des kalottenförmigen Teils 21 des Deckels 15 deutlich größer als der Radius r1. Beide Krümmungsmittelpunkte liegen auf der Behälterachse 19. Die axiale Höhe des Nahtbereiches ist mit h bezeichnet und entspricht der Differenz zwischen dem Radius r2 und der Größe b, die sich aus b =√r² - a² errechnet. Die beiden konischflächigen Randbereiche der Behälterteile sind mit 17a bzw. 17b in Figur 2 bezeichnet.
• Der Neigungswinkel α der konischen Fläche 18, welche den Nahtbereich enthält, errechnet sich aus der Darstellung nach Figur 3. In dieser ist die Rumpfachse mit 28, der Deckel mit 25, der Rumpfteil mit 26 und der eingezogene Endab­schnitt des Rumpfes mit 27 bezeichnet. Es sind die Krümmungsradien zu der ge­meinsamen Berührungslinie S (Figur 2) zwischen Deckelteil und Rumpfteil gezo­gen. Diese Radien bilden mit zu Rumpfachse 28 senkrechten Ebenen vorbestimmte Winkel α1 bzw. α2. Aus den Darstellungen in Figur 3 ergibt sich die Größe des Winkels α3 der konischen Ebene 18 ohne weiteres zu α3 = 1/2 (α1 + α2). Es hat sich gezeigt, daß dies die optimale, von den Krümmungsra­dien der kalottenförmigen Flächen abhängige Neigung des Nahtbereiches ist. Wenn nicht unbedingt optimale Verhältnisse gefordert sind, kann jedoch die Nei­gung 19 von dem optimalen Winkelbereich nach oben oder nach unten in Grenzen abweichen.
• Wenigstens einer der Randbereiche der beiden Behälterteile ist über seine ganze Ausdehnung mit einem Kleb- und Dichtstoff fest haftend beschichtet. Die Be­schichtung erfolgt bei der Herstellung der Behälterteile. Der Werkstoff wird so gewählt, daß er bei Raumtemperatur trocken und ausreichend fest ist, daß er jedoch bei Anwendung von Wärme reaktivierbar, insb. in den schmelzflüssigen Zustand überführbar ist und bei nachfolgender Abkühlung wieder seine ursprüng­liche innere Struktur und seine Kleb- und Dichtwirkungen annimmt.
• Gemäß Figur 4 ist der Randbereich 30 des Deckelteils 25 mit dem Kleb- und Dichtstoff 31 beschichtet. Es kann auch der Randbereich 32 des Behälterteils 26 anstelle des Randbereiches oder zusätzlich zu diesem mit dem Werkstoff beschichtet sein.
• Nach dem Füllen des Behälters wird der Deckelteil 25 mit dem Rumpfteil 26 ab­dichtend vereinigt. Zudiesem Zweck kann der Deckelteil 25 auf eine Temperatur zwischen 20° und 200°, vorzugsweise zwischen 60° und 80° C vorgewärmt werden. Unmittelbar vor Vereinigung der Teile kann der Kleb- und Dichtstoff 31 wenigstens oberflächlich durch Heißluft oder auf induktivem Wege erhitzt werden. Darauf werden die Teile unter Druck, wie dies durch die Pfeile P angedeutet ist, zusammengefügt und der reaktivierte Werkstoff auf eine Tem­peratur zwischen 100°C und 300°C erhitzt, so daß er im wesentlichen schmelz­flüssig wird und eine feste Bindung mit und zwischen den Metallflächen erzeugt. Unter Aufrechterhaltung des Druckes wird der Nahtbereich abgekühlt bis der Werkstoff wieder seine innere Struktur und seine ursprünglichen Eigenschaften angenommen hat.
• Figur 5 zeigt den zusammengefügten Zustand. Es wird deutlich, daß bei inneren Druckkräften der Kleb- und Dichtstoff im Nahtbereich 33 nicht nur auf Scherung entsprechend dem Pfeil F2 sondern auch auf Zug beansprucht wird. Dies ergibt eine außerordentlich günstige Belastung des Kunststoffes und damit eine hohe Nahtfestigkeit.
• Diese kann gesteigert werden. Zum einem kann es zweckmäßig sein, wenigstens einem der Randbereiche 36 oder 39 der beiden Behälterteile 35,38 nach Figur 6 eine zum Nahtbereich hin offene Sicke 37 und/oder 40 zuzuordnen, die mit dem Kleb- und Dichtstoff ausgefüllt wird. Wenn zwei Sicken, wie in Figur 6 gezeigt, vorhanden sind, können diese unmittelbar gegenüberliegend und zueinander hin geöffnet sein. Dadurch ergibt sich eine zusätzliche Verankerung zwischen den Randbereichen.
• Dies kann auch auf die Weise nach Figur 7 erreicht werden, wonach die beiden Sicken 40 und 41 in gegenseitiger Fluchtung liegen, aber in gleicher Richtung offen sind. Die Öffnungsrichtung kann auch entgegengesetzt zu der nach Fig. 7 sein.
• Beim Zusammenfügen der Teile quetscht sich in der Regel eine ausreichende Menge an Kleb- und Dichtstoff aus dem Nahtbereich heraus, so daß die frei­liegenden Kanten der konischflächigen Bereiche durch diesen Werkstoff geschützt sind. Es können aber auch die außenliegenden Kanten der Randbereiche jeweils nach außen eingerollt werden.
• Bei der Ausführung nach Figur 8 und 9 wird beides erreicht, nämlich eine Ver­stärkung der Naht und ein ausreichender Kantenschutz. Zu diesem Zweck ist nach Figur 8 der Randbereich 47 des Deckels 45 über den Nahtbereich hinaus verlängert und ist während des Verschließens des Behälters nach Figur 4 und 5 nach außen zu einem Einfachfalz 48 umgelegt. Es kann aber auch der Randbe­reich des Behälters entsprechend verlängert und um den Deckelrand umgelegt sein.
• Bei der Ausführungsform nach Figur 9 weisen die Randbereiche von Deckel 50 und Behälter 51 jeweils über den Nahtbereich 52 hinausragende Blechbereiche auf, die beim Zusammenfügen der Teile gemäß Figur 4 und 5 zu einer Doppel­falznaht umgelegt werden. Mit 49 in Figur 8 und mit 54 in Figur 9 sind jeweils die Kleb- und Dichtstoffe bezeichnet.
• Bei einem Behälter im Bierdosenformat kann für den Deckel eine Blechdicke von 0,12 bis 0,14 mm mit einem Deckelkalottenradius von 40 mm verwendet werden. In diesem Falle ist eine Neigung der Ebene des Nahtbereiches von 38° besonders geeignet. In Abhängigkeit von dem jeweiligen Dosendurchmesser bilden der Einzugsfaktor F für den Dosenrumpf und der Winkel der konischflächigen Rand­bereiche der Behälterteile wesentliche Faktoren.
• Der Reaktivierung des Kleb- oder Dichtstoffes kann durch Anwendung von Wärme und/oder Druck und/oder durch eine andere thermische, chemische oder physikalische Behandlung erfolgen.

Claims (19)

1. Zwei- oder dreiteiliger Behälter, insb. aus Blech, bei dem Deckel- und/oder Bodenteil nach dem Füllen des Behälters fest und dicht miteinander entlang eines Nahtbereiches verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälterteile (15,16) Randbereiche (17a, 17b) aufweisen, die im Nahtbereich (8) auf konischen Flächen (18) von etwa gleicher Neigung liegen und wenigstgens einer dieser Randbereiche mit einer Schicht (31) eines bei Umgebungstemperatur trockenen, durch thermische, chemische oder physikalische Behandlung reaktivierbarem Kleb- und Dichtstoff versehen ist, und daß sich die Mantellinien der konusflächigen Randbereiche (17a, 17b) auf der Behälterachse (10) innerhalb des Behälterrumpfes (6) treffen.

2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der konische Randbereich (17b) des Rumpfteiles (16) von einem kalottenförmig eingezogenen Endabschnitt (7,20) des Rumpfteiles ausgeht.

3. Behälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der konische Randbereiche (17a) des Deckelsteils (15) oder dgl. von einem kalottenförmig nach außen gewölbten Deckelspiegel (5,21) ausgeht.

4. Behälter nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der kalottenförmige Bereich wenigstens des Deckelteils einer Ellipsoid-, Paraboloid-, vorzugsweise einer Kugelfläche im wesentlichen entspricht.

5. Behälter nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsradius r2 des kalottenförmigen Bereiches (5,21) des Deckel­teils (15) gleich dem oder größer als der Krümmungsradius r1 des kalotten­förmigen Bereiches (7,20) des Rumpfteils ist.

6. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ein­zugsfaktor = $\frac{\text{2a}}{\text{d}}$

(d = Durchmesser des Rumpfteils, a = 1/2 des Deckel­durchmessers) des Rumpfteiles zwischen 0,5 und 1,0, vorzugsweise zwischen 0,7 und 0,95 liegt.

7. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeich­net, daß der konischflächige Randbereich (17a, 17b) wenigstens eines der beiden Behälterteile wenigstens eine, etwa mittig in dem Randbereich ange­ ordnete Ringsicke (37,40,41) aufweist.

8. Behälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Ringsicken (37,40,41) in den beiden zusammenwirkenden konischflächigen Randbereichen unmittelbar gegenüberliegen und entweder in der gleichen Richtung oder aufeinander zu offen sind.

9. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich­net, daß der Behälterboden einen zentralen, kalottenförmig eingezogenen Bereich (3) und eine diesen Bereich umgebende ringförmige Standrippe (4) aufweist, die bei Stapelung der Behälter unmittelbar innerhalb des Nahtbereiches (8) auf dem kalotteförmig gebogenen Deckel aufsitzt.

10. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeich­net, daß der Winkel α zwischen den konischflächigen Randbereichen (17a, 17b) und einer zur Behälterachse (10,19) senkrechten Fläche der Gleichung
α = 1/2 (α1 + α2)
enspricht, worin α1 und α2 die jeweils entsprechenden Winkel derjenigen Krümmungsradien r1 und r2 der kalottenförmig gebogenen Bereiche des ein­gezogenen Rumpfbereiches (20) und des Deckelspiegels (21) sind.

11. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich­net, daß die Krümmungsmittelpunkte der kalottenförmig gekrümmten Bereiche (20, 21) von Rumfteil (16) und Deckelteil (15) beide auf der Behälterachse (19) liegen.

12. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeich­net, daß die zusammenwirkenden, konischflächigen Randbereiche (17a, 17b) der beiden Behälterteile zu einer Einfach- oder einer Doppelfalznaht (47 bzw. 52) ergänzt sind.

13. Behälter nach Ansprüch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Bildung des Einfachfalzes oder des Doppelfalzes erforderlichen Mate­rialbereiche außerhalb der konischflächigen Randbereiche liegende Rand­abschnitte des einen oder der beiden zu verbindenden Behälterteile sind.

14. Verfahren zum Herstellung und Verschließen von zwei- oder dreiteiligen Be­hältern, insb. aus Blech, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Randbereiche der Behälterteile jeweils so verformt werden, daß sie konische Flächen von jeweils im wesentlichen gleicher Neigung gegenüber der Behälterachse bilden und annähernd senkrecht zu den Tangenten an die unmittelbar angrenzenden kalottenförmig gebogenen Deckel bzw. Rumpfbe­reiche verlaufen, daß wenigstens einer der Randbereiche mit einer auf diesem festhaftenden Schicht aus einem bei Umgebungstemperatur trocke­nen, durch Anwendung von Wärme reaktivierbarem Kleb- und Dichtstoff versehen wird, und daß die Behälterteile erst nach dem Füllen des Behälter­rumpfes mit ihren konischen Randbereichen - ggf. unter Anwendung von axialem Druck - in gegenseitige Überlappung gebracht werden, worauf der Kleb- und Dichtstoff reaktiviert wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleb- und Dichtstoff ein durch Anwendung von Wärme schmelzender Kunst­stoff, insb. ein modifiziertes Rückgratpolymer mit ionomerem Charakter verwendet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß für den Deckelteil Blechdicken verwendet werden, die auf einen Wert zwischen 0,04 und 0,24 mm, insb. zwischen 0,10 und 0,16 mm reduziert sind.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekenn­zeichnet, daß für das Verschließen des Behälters der den Kleb- und Dichtstoff tragende Behälterteil zunächst auf eine vorbestimmte Temperatur von zwischen 50° C und 100° C, vorzugsweise von zwischen 60°C und 80° C vorgewärmt wird und daß der Kleb- und Dichtstoff erst un­mittelbar vor dem Zusammenlegen der Behälterteile wenigstens oberfläch­lich auf Temperaturen zwischen 100° C und 300° C erhitzt wird, und daß nach dem Zusammenlegen der Behälterteile der Kleb- und Dichtstoff auf induktivem Wege auf Schmelztemperatur erhitzt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß während des Erhitzens des reaktivierbaren Kleb- und Dichtstoffes etwaig über den konischflächigen Nahtbereich des Deckelteils und/oder des Behäl­terteils hinausragenden Randabschnitt zu einem Einfach- oder Doppelfalz umgelegt werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekenn­zeichnet, daß die konischen Randbereiche auf den Flächen, die Kon­takt mit dem Kleb- und Dichtstoff erfahren, von Lacken oder Überzügen freigehalten werden.

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