EP0410905A1 - Procédé pour la relance et la rattache de fils de fibres comportant une âme, nouveau type de rattache ainsi réalisé et machine de filature permettant sa mise en oeuvre - Google Patents

Procédé pour la relance et la rattache de fils de fibres comportant une âme, nouveau type de rattache ainsi réalisé et machine de filature permettant sa mise en oeuvre Download PDF

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EP0410905A1
EP0410905A1 EP90420346A EP90420346A EP0410905A1 EP 0410905 A1 EP0410905 A1 EP 0410905A1 EP 90420346 A EP90420346 A EP 90420346A EP 90420346 A EP90420346 A EP 90420346A EP 0410905 A1 EP0410905 A1 EP 0410905A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibers
wire
core
condenser
yarn
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP90420346A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Bernard Isoard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Devtex
Original Assignee
Devtex
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Filing date
Publication date
Priority claimed from FR8910393A external-priority patent/FR2650308B1/fr
Priority claimed from FR8910392A external-priority patent/FR2650306B1/fr
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Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing

Definitions

  • the present invention relates to a process making it possible to produce and re-attach yarns of fibers comprising an internal core, yarns which in the following description will be designated by the expression "core yarns"; it also relates to a new type of piecing made using such a method as well as an improved spinning machine enabling it to be implemented.
  • the most common is to introduce a multifilament core inside a wick, during the last spinning operation, that is to say on the continuous spinning, said core being introduced upstream of the last pair of wick stretching rollers.
  • European patent no. 0206 956 (corresponding to patent US-A-4,757,680) describes an improvement made to such a technique and which in particular makes it possible to automate such machines and to perform in a simple, efficient and precise manner, the recovery operation after breakage of a wire or during any other intervention, or even when replacing a full spool with an empty winding support.
  • spinning installations of the aforementioned type comprise, as illustrated in FIGS. 1, 2, 2a and 2b annexed (figures which are reproductions of FIGS. 6 to 9 of the aforementioned European patent no. 0206 956), a plurality of identical working positions arranged side by side on a support frame.
  • Each working position essentially comprises, arranged between a source of fiber supply and a set for receiving the finished yarn (elements not shown in FIGS. 1 to 2b for simplification purposes), a treatment set proper, disposed at the outlet.
  • a drawing system (designated by the general reference (E)), making it possible to treat two strands of fibers (1a, 1b), the fibers (1a) being intended to form the covering of the yarn while the fibers (1b ) are intended to form the soul.
  • Such a spinning block consists essentially of a guide surface (4) or condenser element in the form of a hollow rotary cylinder pierced over its entire periphery with orifices (5). The rotary cylinder is subjected to the action of a suction source.
  • a false twist pin (6) is arranged downstream of this condenser guide (4). Upstream of the condenser guide (4), is arranged a second condenser element (7) of a design similar to the condenser (4) and which is associated with a movable roller (8). Thanks to such an assembly, taking into account the twist communicated by the spindle (6) which rises to the nip between the condenser (7) and the roller (8), it is formed using fibers (10 ) from the wick (1b) a core (11).
  • the fibers (9) which come from the wick (1a) and which are delivered to the surface of the condenser (4) are deposited against the surface of the core wire (11) and, taking account of the displacement of the latter and of the twisting which goes up, are blocked around this soul forming, in a way a covering.
  • the core (7) and cover (4) condensing elements not only ensure the transfer of the fibers from the outlet of the drawing system (E), but also a parallelization of the fibers. elementary (9,10) as well as an additional stretching function of their peripheral speed.
  • By adjusting the peripheral speeds of said condensers (4,7) it is possible to modify the composition of the yarn obtained (modification of the proportion of the fibers constituting the core (11) relative to the covering fibers) as well as the final titer.
  • the covering condenser element (element 4) and the core condenser element (element 7), the false twist spindle (6) and the yarn calling system (13) ( 14) formed are grouped on a common box designated by the general reference (15) in Figure 2 in the form of a compact assembly. Furthermore, on this box, between the outlet of the stretching system (2,3) and the surface of the condenser (4,7), are arranged separating elements (16,17,18) forming guide channels allowing channel the elementary fibers (9,10) of the wicks (1a, 1b) well, avoiding not only fiber losses, but also any disturbance between the two fibrous flows.
  • the recovery and reattachment method according to the invention during a spinning operation on a machine making it possible to produce a yarn of core fibers is characterized in that it comprises the succession of the following operations: - sampling of a length of yarn previously formed from the winding support; - setting aside a length of wire thus taken from inside a storage assembly; - Introduction in the form of a stretched strand of part of the yarn thus set aside inside all of the members allowing the making of the core yarn; - restarting of the winding and clutch assembly of the bodies of the processing blocks, the fibers coming from the drawing system (E) being put into waste; - during the advance of the starter thread on the spinning members: .
  • a surface abrasion device allowing a refinement of the end of the launching wire is provided and is implemented when the fibrous flow intended to form the core is initiated.
  • the method according to the invention can be implemented both when it is desired to make a connection following a breakage of the wire (either accidental or caused to eliminate a defect) during its production, and possibly when the we want to restart the machine by replacing a full coil with an empty support tube, in which case the latter will then include a few meters of wire previously formed and wound around it.
  • the rotary roller (8) and one of the call cylinders of the output deliverer (13), in the present case the call cylinder (13a), are projecting with respect to the other elements of the spinning block (core condenser, cover condenser and false twist spindle); furthermore, the core and cover condensers have a conical front face.
  • the storage assembly for the wire reserve is preferably in the form of a suction tube associated with a mobile element, sliding inside the tube, thus making it possible not only to bring the wire to the inside the work plan, but also facilitating the removal of the wire stored inside the reserve and its introduction into the different elements of the processing block.
  • the method according to the invention consists, during the reattachment operation (after a breakage or possibly when replacing a full coil with an empty support tube), at: - take a length of wire previously formed from the winding support (in the case where the process would be implemented when restarting the machine by replacing a full spool with an empty support, the latter will include a few meters of thread beforehand trained); store said thread thus taken inside the reserve arranged below the spinning plane between the first condenser and the false twist spindle, the path of the thread from the winding reel to the entry of the reserve being produced so that the portion of wire forms a loop surrounding the rotary roller associated with the core condenser, and the elongated roller of the call deliverer located downstream of the processing block; - Introduce a portion of yarn stretched between these two elongated elements, practically instantaneously inside each of the bodies of the spinning block, this introduction being carried out with the yarn running with its processing speed, starting by placing the yarn in reserve between the core condenser and its pressure roller
  • the channels for guiding the fibrous fluxes of core and covering arranged between the outlet of the drawing system and the surface of the condensing elements of core and covering are associated with suction means allowing the waste to be put into the fibers during the preparatory phase for launching, this aspiration being eliminated, according to a programmed sequence and determined during the launching proper, so that the covering fibers are deposited on the recovery wire prior to the deposition of the fibers intended to form the core.
  • Additional means can be provided to improve the quality of the piecing, such as for example means making it possible to refine the stimulus wire.
  • a working position of a machine comprises a drawing system E, common to the two wicks of fibers (1a, 1b) intended to form the cover and the core of the wire respectively.
  • This stretching system is preferably arranged vertically or substantially vertically on the machine frame.
  • the spinning block proper is arranged, the various members of which are mounted on a support box not shown for simplification.
  • This spinning block comprises, arranged immediately below the last pair of cylinders (2,3) of the stretching system E, a set of separating elements (16,17,18) forming guide channels (19, 20) for the fiber flows leaving the drawing system E.
  • the elementary fiber flows (9, 10) forming the cover and core are not shown for simplicity.
  • These separating elements (16, 17, 18) and the channels (19) which they define between them are constituted for example by a monobloc machined part which comes to wrap on a part of their periphery the condensing elements (4,7) of the fibers. of cover and soul.
  • the entire spinning block is produced in a similar manner to the example illustrated in FIG. 5 of European patent no. 206956, if not, as will be seen in the following description, that the members that compose it are adapted to allow automation of the machine to perform the recovery operations.
  • the feeding of the wicks of fibers to be treated (wicks 1a, 1b) and the extraction of the formed wire (14) at the outlet of the deliverer (13) are carried out in the opposite direction in a vertical or substantially vertical plane, while the path of the material inside the spinning block is produced either horizontally, or preferably in a plane slightly inclined in plane P known as the "spinning plane" which passes through the nip between the core condenser (7) and the roller (8), the point of tangency of the wire being formed on the surface of the condenser (4), between the two belts (6a, 6b) of the false twist spindle (6) and the point of contact of the wire with the roller (13a) of the output deliverer (13 ).
  • the spinning plane is not a real flat surface, the wire coming slightly into contact with the cover condenser (4) and the surface of the belts (6).
  • a storage assembly (20) for a reserve of wire length is arranged below the above-mentioned plane P.
  • This storage assembly shown diagrammatically in FIG. 4 consists essentially of a suction tube (21) and is associated with a mobile assembly (22) called "launching cylinder" and which allows, as will be seen in the following description , during launching, the introduction of the yarn inside the different elements constituting the spinning block and, simultaneously, the extraction of the yarn stored inside said reserve.
  • This mobile element (22) consists of a sliding tube inside the inlet end of the reserve (20).
  • the torsion blocking roller (8) associated with the core condenser (7) as well as the roller (13a) of the output deliverer (13) have a length such that they overflow on the front compared to the other elements of the spinning block.
  • the inlet faces of the condensers (7) and (4) are of conical shape and the false twist pin (6) is associated with a ramp (23) which, during the introduction of the wire, brings the latter against the upper belt (6a) of the spindle (6) in order to facilitate its positioning (see FIG. 8).
  • each working position comprises, and this is shown only in FIG. 3, suction means (24.25) associated with each condenser (4.7) and which allow the fibers of the wicks (1a) to be disposed of. , 1b) until the normal operating process is implemented.
  • Means for refining the stimulus wire can also be associated with the spinning block, these refining means being constituted by an abrasive surface (27) (see FIG. 3) disposed upstream of the nip between the condenser d 'core (7) and the roller (8), and which is constituted for example by a flexible strip.
  • This element (27) not only makes it possible to refine the end of the recovery wire during the final phase of the process, and also prevents the free end of the recovery wire after cutting from forming a defect.
  • FIGS. 6 and 7 During the stop sequence following a break, the following operations are carried out, illustrated diagrammatically in FIGS. 6 and 7: - after detection of breakage between the output deliverer (13) and the winding system designated by the general reference (25), detection carried out using any known element, the stretching arm (E) is opened as well as the spacing of the two belts (6a, 6b) of the false twist spindle (6) and this, very quickly in order to limit the fouling of the condensers (7,4) and the deterioration of the strips of the spindles; - After opening, the reel (25) of its drive system (26) is then raised or the drive system stops; this lifting is of the order of a few millimeters relative to the engine cylinder (26) and is carried out by means of a device making it possible to have a constant and identical spacing (e) whatever the diameter of the winding (25 ); this operation is carried out very quickly in order to avoid "burying" the end of the wire formed inside the coil (25); the reel being raised, the drawing
  • the vacuum can be maintained inside each of the condensers (4,7). Furthermore, the torsion blocking roller (8) remains in abutment on the core condenser (7) as well as the pressure roller (13b) of the call deliverer (13).
  • the recovery sequence itself can be started and carried out by a robotic assembly brought in front of the position in question.
  • the yarn being set aside it can be introduced in the form of a stretched strand inside all of the bodies of the spinning block.
  • the wire begins by being introduced between the first condenser (7) and the torsion blocking cylinder (8) and there is a displacement of the portion of the wire held between the blocker (8) and the shaft (13a) in the form of a variable-pitch helix with an exponential movement of the wire which allows rapid introduction of the portion of the tensioned wire inside all the other members of the spinning block, namely on the cover condenser (4) between the two belts (6a, 6b) of the spindle (6) and between the two elements (13a, 13b) of the deliverer (13 ) (phase illustrated in Figures 9h to 9d).
  • the wire being thus positioned, all of the elements can be rewired (figure 91) so as to produce the piecing (figures 9m and 9n).
  • the stretching system was closed and the wicks (1a, 1b) are, during the stabilization of the fibrous flow (duration: a few seconds), sent to the waste by the suction systems (24,25) .
  • a surface abrasion device (27) is disposed upstream of this entry zone inside the spinning block on the one hand, in order to peel the end of the launching yarn and on the other hand, avoid any whiplash which might produce a fault in the piecing.
  • the method according to the invention makes it possible to obtain a connection having the structure shown diagrammatically in FIG. 10.
  • the piecing process begins at A.
  • the thread ( 14) being introduced inside the spinning block: in the zone going from A to C, this launching thread (14) is firstly covered by the covering fibers (1a) then, from point C the distribution of the core fibers (1b) is started, the covering fibers (1a) cover the core fibers (1b) which are distributed; after cutting the launching wire (point E), the end possibly being refined in the zone EF, the core yarn (14) is obtained which must normally be produced on the machine.
  • the length L3 of the CE zone is approximately 60% of the total length L of the patch, in order to obtain good resistance.
  • the length L4 of the zone EF corresponding to the cut and thinned end of the launching wire (14) (shown in phantom in Figure 6) is, in turn, equal to about 10% of the total length of the patch .
  • FIGS. 11a to 11c are photographic reproductions showing the main phases of production of a patch according to the invention as described above.
  • FIG. 11a corresponds to the zone of progressive introduction of the covering fibers (1a) onto the launching wire (14) (zone going from point A to point C of FIG. 10).
  • FIG. 11b corresponds to the zone in which the progressive introduction of the core fibers (1b) takes place under the covering fibers (1a) to go to a double count of the normal thread count (DE zone of the figure 10).
  • Figure 11c illustrates the end of the piecing (area EF) of Figure 10 in which the launch wire (14) is cut.
  • Figures 12 and 13 show by way of indication two types of core fiber yarns for which the method according to the invention can be implemented. We can clearly see in these photographs the fibers (1b) forming the core and which are surrounded by the fibers (1a) forming the cover.

Landscapes

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Abstract

Procédé pour la relance et la rattache de filés de fibres comportant une âme et obtenus à partir de deux flux de fibres (1a,1b) provenant d'un système d'étirage (E). Ce procédé comporte la succession des opérations suivantes : - prélèvement d'une longueur de fil (14) préalablement formé à partir du support de renvidage (25) ; - mise en réserve d'une longueur de fil ainsi prélevé à l'intérieur d'un ensemble de stockage (20) ; - introduction sous la forme d'un brin tendu d'une partie du fil ainsi mis en réserve à l'intérieur de l'ensemble des organes (ou bloc de filature) permettant la réalisation du filé à âme (14) ; - remise en route de l'ensemble de renvidage (25) et embrayage des organes du bloc de traitement, les fibres (1a,1b) provenant du système d'étirage (E) étant mises aux déchets et ; - au cours de l'avance du fil d'amorce sur les organes de filature : dans un premier temps, arrêt de la mise aux déchets des fibres (1a) destinées à former la couverture du filé à ame, et distribution de ces fibres sur le fil d'amorçage en mouvement, dans un deuxième temps, arrêt de la mise aux déchets des fibres (1b) destinées à former l'âme du filé à âme, et distribution de ces fibres sur le fil d'amorce en mouvement qui est alors coupé entre la sortie de la réserve (20) et l'entrée à l'intérieur du bloc de filature.

Description

  • La présente invention a trait à un procédé permet­tant de réaliser la relance et la rattache de filés de fibres comportant une âme interne, filés qui dans la suite de la description seront désignés par l'expression "filés à âme" ; elle concerne également un nouveau type de rattache réalisée grâce à un tel procédé ainsi qu'une machine de filature perfectionnée permettant de le mettre en oeuvre.
  • A ce jour, de très nombreuses solutions ont été envisagées pour réaliser des filés à âme interne.
  • La plus répandue consiste à introduire une âme mul­tifilamentaire à l'intérieur d'une mèche, lors de la dernière opération de filature, c'est-à-dire sur le con­tinu à filer, ladite âme étant introduite en amont de la dernière paire de rouleaux d'étirage de la mèche.
  • Il a été également proposé de projeter des fibres élémentaires sur un filé formant âme, soumis à une fausse torsion passagère et ce, en amont de la broche de fausse torsion. Cette projection des fibres élémentaires sur l'âme dans la zone de remontée de torsion peut être réa­lisée conformément aux enseignements du brevet européen no. 085635 (correspondant au brevet US-A-4 489 540), au moyen d'une surface mobile sur laquelle lesdites fibres sont délivrées tangentiellement, ce qui permet d'exercer une force de traction sur les extrémités libres de ces fibres, l'âme étant déplacée tangentiellement par rapport à ladite surface de guidage selon une direction concur­rente avec la direction d'amenée de ces fibres.
  • Le brevet européen no. 0206 956 (correspondant au brevet US-A-4 757 680) décrit un perfectionnement apporté à une telle technique et qui permet notamment d'automati­ser de telles machines et d'effectuer de manière simple, efficace et précise, l'opération de relance après casse d'un fil ou lors de toute autre intervention, voire même lors du remplacement d'une bobine pleine par un support de renvidage vide.
  • Dans la suite de la description, la mise en oeuvre du procédé selon l'invention sera décrite pour une ma­chine perfectionnée mettant en oeuvre les enseignements de ce dernier brevet européen 0206956 (ou US-A-4 757 680), mais il est évident que cela n'est pas limitatif et qu'un tel procédé pourra également être mis en oeuvre sous tout autre type d'installations dans lesquelles on réalise un filé complexe à âme par projection de fibres sur une âme fibreuse au cours de sa formation.
  • D'une manière générale, les installations de fila­ture du type précité comportent, comme cela est illustré aux figures 1, 2, 2a et 2b annexées (figures qui sont des reproductions des figures 6 à 9 du brevet européen no. 0206 956 précité), une pluralité de positions de travail identiques disposées côte à côte sur un bâti support. Chaque position de travail comprend essentiellement, disposés entre une source d'alimentation en fibres et un ensemble de réception du fil terminé (éléments non repré­sentés aux figures 1 à 2b par mesure de simplification), un ensemble de traitement proprement dit, disposé à la sortie d'un système d'étirage (désigné par la référence générale (E)), permettant de traiter deux mèches de fi­bres (1a,1b), les fibres (1a) étant destinées à former la couverture du filé alors que les fibres (1b) sont des­tinées à former l'âme. En aval de la dernière paire de cylindres (2,3) du système d'étirage (E), sont disposés les organes permettant de réaliser les associations des fibres d'âme et de couverture, ces organes étant désignés dans la suite de la description par l'expression "bloc de filature". Un tel bloc de filature est constitué essen­tiellement par une surface de guidage (4) ou élément condenseur se présentant sous la forme d'un cylindre rotatif creux percé sur toute sa périphérie d'orifices (5). Le cylindre rotatif est soumis à l'action d'une source d'aspiration. Une broche de fausse torsion (6) est disposée en aval de ce guide condenseur (4). En amont du guide condenseur (4), est disposé un second élément con­denseur (7) de conception similaire au condenseur (4) et qui est associé à un galet mobile (8). Grâce à un tel ensemble, compte tenu de la torsion communiquée par la broche (6) qui remonte jusqu'à la zone de pincement entre le condenseur (7) et le galet (8), on forme à l'aide des fibres (10) provenant de la mèche (1b) une âme (11). Les fibres (9) qui proviennent de la mèche (1a) et qui sont délivrées à la surface du condenseur (4) sont déposées contre la surface du fil d'âme (11) et, compte tenu du déplacement de celui-ci et de la torsion qui remonte, se trouvent bloquées autour de cette âme formant, en quelque sorte un guipage. Il convient de noter que dans une telle machine, les éléments condenseurs d'âme (7) et de couver­ture (4) assurent non seulement le transfert des fibres depuis la sortie du système d'étirage (E), mais également une parallélisation des fibres élémentaires (9,10) ainsi qu'un étirage additionnel fonction de leur vitesse péri­phérique. En réglant les vitesses périphériques desdits condenseurs (4,7), il est possible de modifier la com­position du filé obtenu (modification de la proportion des fibres constituant l'âme (11) par rapport aux fibres de couverture) ainsi que le titre final.
  • Dans un tel bloc de filature, l'élément condenseur de couverture (élément 4) et l'élément condenseur d'âme (élément 7), la broche de fausse torsion (6) et le sys­tème d'appel (13) du filé (14) formé, sont regroupés sur un boitier commun désigné par la référence générale (15) à la figure 2 sous la forme d'un ensemble compact. Par ailleurs, sur ce boitier, entre la sortie du système d'étirage (2,3) et la surface du condenseur (4,7), sont disposés des éléments séparateurs (16,17,18) formant des canaux de guidage permettant de bien canaliser les fibres élémentaires (9,10) des mèches (1a,1b), évitant non seu­lement des pertes de fibres, mais également toute pertur­bation entre les deux flux fibreux.
  • Afin de permettre l'automatisation d'une telle ma­chine de filature, le Demandeur a proposé différentes solutions concernant, d'une part le système d'étirage (E) (FR-A-2 619 630 correspondant à l'US-A-4 878 268), et d'autre part, la broche de fausse torsion (6) que com­porte le bloc de filature proprement dit (FR-A-2 619 831 correspondant à l'US-A-4 910 953). L'application de ces systèmes d'étirage et de fausse torsion à une machine du type illustré par les figures 1 et 2 permet de réaliser des ensembles qui peuvent être facilement automatisées, non seulement lors d'une relance après enlèvement d'une bobine pleine, mais également lorsque l'on souhaite ef­fectuer les opérations de relance à la suite d'une casse ou de tout autre défaut produit lors de la production. Cependant, lors de ces opérations de relance, se pose le problème de réaliser une rattache résistante et qui ne présente pas de défaut (ou un minimum de défauts accep­tables).
  • A ce jour, les solutions classiques pour réaliser de telles rattaches (par exemple nouage, collage, épissure, entrelaçage..), impliquent généralement que les deux extrémités à réunir soient immobiles, ce qui entraîne soit une interruption dans le processus de fonctionnement de la machine, soit la présence d'éléments de stockage de fils en amont et en aval de la zone où est effectuée la rattache. Ces solutions classiques de rattache peuvent être utilisées pour la mise en oeuvre de la machine pré­citée, mais les inconvénients qu'elles présentent se trouvent accentués par le fait que le fil formé est à base de deux constituants (1a,1b) amenés séparément sur les éléments condenseurs (4,7). Par ailleurs, une telle installation pouvant fonctionner à des vitesses de pro­duction très élevées (plusieurs centaines de mètres par minute), la relance ne peut pas être réalisée à pleine vitesse de fonctionnement et, implique, comme dans toutes les installations textiles fonctionnant à des vitesses élevées, de prévoir soit l'arrêt soit une marche à vi­tesse lente qui, obligatoirement, entraîne donc des va­riations dans les caractéristiques du fil produit lors de cette phase de lancement.
  • Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, qu'il était possible de résoudre ces problèmes de relance et de rattache grâce à un nouveau procédé qui, non seulement permet d'effectuer des rat­taches de très bonne qualité, mais également permet de réaliser cette opération à pleine vitesse de fonctionne­ment de la machine et ce, aussi bien manuellement que de manière complètement automatisée.
  • D'une manière générale, le procédé de relance et rattache conforme à l'invention lors d'une opération de filature sur une machine permettant de réaliser un filé de fibres à âme, se caractérise en ce qu'il comporte la succession des opérations suivantes :
    - prélèvement d'une longueur de fil préalablement formé à partir du support de renvidage ;
    - mise en réserve d'une longueur de fil ainsi pré­levé à l'intérieur d'un ensemble de stockage ;
    - introduction sous la forme d'un brin tendu d'une partie du fil ainsi mis en réserve à l'intérieur de l'en­semble des organes permettant la réalisation du filé à âme ;
    - remise en route de l'ensemble de renvidage et embrayage des organes des blocs de traitement, les fibres provenant du système d'étirage (E) étant mises aux dé­chets ;
    - au cours de l'avance du fil d'amorce sur les or­ganes de filature :
    . dans un premier temps, arrêt de la mise aux déchets des fibres destinées à former la cou­verture du filé à âme et distribution de ces fibres sur le fil d'amorçage en mouvement,
    . dans un deuxième temps, arrêt de la mise aux déchets des fibres destinées à former l'âme du filé à âme, et distribution de ces fibres sur le fil d'amorce en mouvement qui est alors coupé entre la sortie de la réserve et l'entrée à l'intérieur du bloc de filature.
  • En d'autres termes selon l'invention, contrairement à la logique qui conduirait à effectuer la relance en suivant le processus normal de réalisation du filé à âme, c'est-à-dire formation de l'âme puis dépôt des fibres de couverture, on inverse le processus lors de l'opération de rattache en commençant par déposer les fibres de cou­verture puis les fibres d'âme sur le fil de relance, le positionnement correct de ces fibres les unes par rapport aux autres en marche normale se faisant automatiquement dès que l'on arrive à l'extrémité coupée du fil de relan­ce.
  • Eventuellement, lors de la réalisation de cette rattache, pour éviter le coup de fouet qui peut se pro­duire lorsque le fil d'amorce est coupé, un dispositif d'abrasion superficiel permettant un affinage de l'ex­trémité du fil de lancement est prévu et est mis en oeu­vre lorsque le débit fibreux destiné à former l'âme est amorcé.
  • Grâce à un tel procédé, on obtient donc une rattache dont la structure est telle que, si l'on considère le début de la jonction entre le fil de lancement et les fibres destinées à constituer le fil à âme :
    - que tout d'abord, ce fil de lancement est recou­vert par les fibres destinées à former la couverture du filé à âme ;
    - qu'ensuite, ces fibres de couverture recouvrent les fibres destinées à former l'âme et ;
    - qu'au niveau de l'extrémité du fil de lancement, les fibres élémentaires de couverture et d'âme s'inter­pénètrent de manière à constituer le filé à âme normal destiné à être produit.
  • Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre aussi bien lorsque l'on souhaite réaliser une rattache suite à une casse du fil (soit accidentelle, soit provo­quée pour éliminer un défaut) au cours de sa production, qu'éventuellement lorsque l'on souhaite relancer la ma­chine en remplaçant une bobine pleine par un tube support vide, auquel cas ce dernier comportera alors quelques mètres de fil préalablement formés et enroulés autour de lui.
  • Un tel procédé peut être mis en oeuvre sur une ma­chine perfectionnée du type réalisé conformément aux enseignements de l'EP-206 956 (ou US-A-4 757 680) grâce à la combinaison des moyens suivants :
    • a) adaptation de la structure du "bloc de filature" (condenseur (7) et galet bloqueur (8), condenseur de cou­verture (4), broche de fausse torsion (6) et délivreur d'appel (13)) pour que le fil puisse, lors du lancement être introduit par déplacement latéral à l'intérieur de ces éléments ;
    • b) association à ce bloc de filature un ensemble de stockage d'une réserve de fil, disposé en dessous du plan dit "plan de filature" et qui correspond au plan passant par la surface de contact entre les courroies de la bro­che de fausse torsion (6) et qui est tangent à la surface des condenseurs (7,4) et du cylindre (13a) du délivreur d'appel de sortie (13) ; un tel "plan de filature" n'est pas à proprement parler une surface plane, étant donné qu'il suit le trajet du fil au cours de sa formation entre ces éléments et que ce trajet n'est pas obligatoi­rement rectiligne, le fil pouvant former un léger embar­rage autour du condenseur (4) ainsi qu'entre les cour­roies (6a,6b) de la broche et ;
    • c) adaptation du cycle de fonctionnement de l'ins­tallation pour que, au moment de la relance, on intro­duise à l'intérieur des organes de traitement un fil de relance préalablement formé et qui a été prélevé à partir du support de renvidage pour être stocké à l'intérieur de la réserve et que la dépose des fibres soit réalisée, lors de la remise en route de l'ensemble de renvidage en distribuant tout d'abord sur le fil de relance en mouve­ment les fibres destinées à former la couverture du filé, puis, avec un léger retard, les fibres destinées à for­mer l'âme, le fil de relance en mouvement étant alors coupé entre la sortie de la réserve et l'entrée à l'in­térieur du bloc de filature.
  • Pour faciliter l'introduction du fil à l'intérieur des organes de traitement lors d'une relance dans une telle machine ainsi perfectionnée, le galet rotatif (8) et l'un des cylindres d'appel du délivreur de sortie (13), dans le cas présent le cylindre d'appel (13a), sont débordants par rapport aux autres éléments du bloc de filature (condenseur d'âme, condenseur de couverture et broche de fausse torsion) ; par ailleurs, les condenseurs d'âme et de couverture présentent une face avant de forme conique.
  • Enfin, l'ensemble de stockage de la réserve de fil se présente de préférence sous la forme d'un tube aspi­rant associé à un élément mobile, coulissant à l'inté­rieur du tube, permettant ainsi non seulement d'amener le fil à l'intérieur du plan de travail, mais facilitant également le prélèvement du fil stocké à l'intérieur de la réserve et son introduction dans les différents élé­ments du bloc de traitement.
  • Dans une telle machine, le procédé conforme à l'in­vention consiste, lors de l'opération de rattache (après une casse ou éventuellement lors du remplacement d'une bobine pleine par un tube support vide), à :
    - prélever une longueur de fil préalablement formé à partir du support de renvidage (dans le cas où le procédé serait mis en oeuvre lors de la relance de la machine en remplaçant une bobine pleine par un support vide, ce dernier comportera quelques mètres de fil préalablement formé) ;
    - stocker ledit fil ainsi prélevé à l'intérieur de la réserve disposée en-dessous du plan de filature entre le premier condenseur et la broche de fausse torsion, le trajet du fil depuis la bobine de renvidage jusqu'à l'en­trée de la réserve étant réalisé de telle sorte que la portion de fil forme une boucle entourant le galet rota­tif associé au condenseur d'âme, et le galet allongé du délivreur d'appel situé en aval du bloc de traitement ; - introduire une portion de fil tendu entre ces deux éléments allongés, pratiquement instantanément à l'inté­rieur de chacun des organes du bloc de filature, cette introduction étant réalisée avec défilement du fil avec sa vitesse de traitement en commençant par mettre le fil en réserve entre le condenseur d'âme et son galet pres­seur, et en déplaçant ledit fil automatiquement sur la génératrice dudit galet presseur allongé, ce qui provoque un déplacement en hélice à pas variable sur ce galet, permettant l'introduction automatique instantanée de la portion du fil entre les deux courroies de la broche de fausse torsion et l'amenant sur le condenseur de couver­ture ainsi qu'entre les deux cylindres du délivreur de sortie disposés en aval du bloc de filature et ;
    - après mise en place à l'intérieur des éléments du bloc de traitement de ce fil de réserve et embrayage des différents organes, à délivrer, dans un premier temps les fibres de couverture sur le fil d'amorce, puis les fibres formant l'âme, la portion restante de fil de lancement contenue à l'intérieur de la réserve étant coupée sen­siblement simultanément à l'amorce de la dépose des fi­bres destinées à former l'âme au cours de la production normale.
  • Si un tel procédé peut être mis en oeuvre manuelle­ment, le prélèvement du fil sur l'élément de renvidage pouvant être réalisé au moyen d'un ensemble aspirant (pistolet) que l'opérateur déplace pour entourer les deux éléments allongés (rouleau presseur et rouleau d'appel), et amener le fil à l'entrée de la réserve, une telle machine et un tel procédé sont facilement automatisables par exemple, soit en prévoyant sur chaque position de la machine un ensemble dit "écarteur" permettant de disposer le fil en forme de boucle autour des éléments précités, soit en prévoyant un tel élément écarteur sur un robot, déplaçable devant la machine et commun à toutes les posi­tions de travail.
  • Par ailleurs, pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, les canaux de guidage des flux fibreux d'âme et de couverture disposés entre la sortie du système d'étirage et la surface des éléments conden­seurs d'âme et de couverture sont associés à des moyens d'aspiration permettant la mise aux déchets des fibres pendant la phase préparatoire au lancement, cette aspira­tion étant supprimée, selon une séquence programmée et déterminée lors du lancement proprement dit, de telle sorte que les fibres de couverture soient déposées sur le fil de relance préalablement au dépôt des fibres desti­nées à former l'âme.
  • Lorsque la relance est effectuée, le fil mis en réserve est coupé automatiquement.
  • Des moyens additionnels peuvent être prévus pour améliorer la qualité de la rattache, tels que par exemple des moyens permettant d'affiner le fil de relance.
  • Un tel processus de relance et rattache conforme à l'invention sera cependant mieux compris grâce à la suite de la description et à l'exemple de réalisation donné ci-après à titre indicatif mais non limitatif, et qui est illustré par les schémas annexés dans lesquels :
  • - les figures 1 à 2a illustrent, comme décrit précé­demment, l'état de la technique constitué par une posi­tion de travail d'une machine de filature réalisée con­formément aux enseignements du brevet européen 0 206 956 (US-A-4 757 680) :
    • . la figure 1 étant une vue en perspective sché­matique montrant la dernière paire des cylin­dres du système d'étirage (E) et le bloc de filature proprement dit ;
    • . la figure 2 étant une vue frontale d'une telle position de travail et,
    • . les figures 2a et 2b étant des vues de côté montrant respectivement selon les directions B et C de la figure 2 :
      x l'étirage de la mèche de fibres d'âme, le condenseur et le galet bloqueur as­socié à ce condenseur pour former le fil d'âme (figure 2a) ;
      x l'étirage de la mèche de fibres de cou­verture et le condenseur sur lequel les fibres de cette mèche sont délivrées afin de permettre leur association avec le fil d'âme en formation (figure 2b) ;
    • - la figure 3 est une vue schématique de face mon­trant les adaptations apportées à une telle position de travail pour faciliter la mise en oeuvre du procédé con­forme à l'invention ;
    • - la figure 4 est une vue de dessus de cette posi­tion de travail adaptée pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
    • - les figures 5 et 6 sont des schémas, vus de face, montrant la manière dont est prélevé le fil sur la bobine réceptrice et dont il est positionné autour des éléments du bloc de filature lors de l'opération de relance ;
    • - la figure 7 est une vue schématique de côté mon­trant la manière dont est prélevé le fil sur la bobine formée lorsque l'on effectue la relance ;
    • - la figure 8 est une vue schématique en perspective de la courroie supérieure de la broche de fausse torsion utilisée dans la machine conforme à l'invention et mon­trant comment est réintroduit le fil à l'intérieur de cette broche lors de la relance ;
    • - les figures 9a à 9n illustrent l'ensemble du pro­cessus opératoire selon l'invention pour la relance d'une position de travail sur une machine de filature adaptée pour la mise en oeuvre d'un tel processus ;
    • - la figure 10 illustre, de manière schématique, la structure d'une rattache réalisée conformément à l'inven­tion ;
    • - les figures 11a,11b et 11c sont des reproductions de photographies montrant les trois phases principales de réalisation d'une rattache réalisée conformément au pro­cédé selon l'invention ;
    • - les figures 12 et 13 sont des reproductions de photographies de deux filés à âme pour lesquels le pro­cédé de rattache conforme à l'invention est particulière­ment adapté.
  • Dans la suite de la description, le procédé selon l'invention et sa mise en oeuvre seront décrits en se référant plus particulièrement aux figures 3 à 9n qui, comme dit précédemment, illustrent les adaptations appor­tées à une position de travail d'une machine permettant la réalisation d'un filé à âme telle qu'illustrée aux figures 1 à 2b.
  • Si l'on se reporte aux schémas annexés, en utilisant les mêmes références que celles employées pour décrire l'état de la technique antérieur illustré par les figures 1 à 2b, une position de travail d'une machine conforme à l'invention comporte un système d'étirage E, commun aux deux mèches de fibres (1a,1b) destinées à former respec­tivement la couverture et l'âme du fil. Ce système d'éti­rage est disposé de préférence verticalement ou sensible­ment verticalement sur le bâti de la machine. En-dessous du système d'étirage E, est disposé le bloc de filature proprement dit dont les différents organes sont montés sur un boitier support non représenté par mesure de sim­plification. Ce bloc de filature comporte, disposé im­médiatement en-dessous de la dernière paire de cylindres (2,3) du système d'étirage E, un ensemble d'éléments séparateurs (16,17,18) formant des canaux de guidage (19,20) pour les flux de fibres sortant du système d'éti­rage E. Comme la machine conforme à l'invention fonc­tionne exactement de la même manière que celle décrite dans le brevet européen précité, les flux de fibres élé­mentaires (9,10) formant la couverture et l'âme ne sont pas représentés par mesure de simplification. Ces élé­ments séparateurs (16,17,18) et les canaux (19) qu'ils définissent entre eux sont constitués par exemple par une pièce usinée monobloc qui vient envelopper sur une partie de leur périphérie les éléments condenseurs (4,7) des fibres de couverture et d'âme. L'ensemble du bloc de filature est réalisé d'une manière similaire à l'exemple illustré par la figure 5 du brevet européen no. 206956, si ce n'est, comme cela sera vu dans la suite de la des­cription, que les organes qui le composent sont adaptés pour permettre une automatisation de la machine pour réaliser les opérations de relance. D'une manière généra­le, ces adaptations résident essentiellement, ainsi que cela ressort de la vue de dessus (figure 4), par une augmentation de la longueur du galet bloqueur de torsion (8), de telle sorte qu'il déborde sur l'avant par rapport au condenseur d'âme (7) et au condenseur de couverture (4), à la broche (6), l'un des galets du délivreur de sortie (13), dans le cas présent le galet (13a), étant également allongé pour déborder vers l'avant d'une manière similaire au galet (8). La broche de fausse tor­sion (6) disposée en aval du condenseur de couverture (4) est, quant à elle, réalisée conformément aux enseigne­ments du brevet français no. 2 619 831. Dans une telle machine, l'amenée des mèches de fibres à traiter (mèches 1a,1b) et l'extraction du fil formé (14) en sortie du délivreur (13) sont réalisées en sens inverse dans un plan vertical ou sensiblement vertical, alors que le trajet de la matière à l'intérieur du bloc de filature est réalisé soit horizontalement, soit de préférence dans un plan légèrement incliné dans plan P dit "plan de fila­ture" qui passe par la ligne de pincement entre le con­denseur d'âme (7) et le galet (8), le point de tangence du fil en cours de formation à la surface du condenseur (4), entre les deux courroies (6a,6b) de la broche de fausse torsion (6) et le point de contact du fil avec le galet (13a) du délivreur de sortie (13). Ainsi que cela ressort des figures 3 et 5, le plan de filature n'est pas une véritable surface plane, le fil venant légèrement embarrer contre le condenseur de couverture (4) et la surface des courroies (6).
  • Par ailleurs, conformément à l'invention, un ensem­ble de stockage (20) d'une réserve de longueur de fil est disposé en-dessous du plan P précité. Cet ensemble de stockage schématisé à la figure 4 est constitué essen­tiellement par un tube aspirant (21) et est associé à un ensemble mobile (22) dit "vérin de lancement" et qui permet, ainsi que cela sera vu dans la suite de la des­cription, lors du lancement, l'introduction du fil à l'intérieur des différents éléments constituant le bloc de filature et, simultanément l'extraction du fil stocké à l'intérieur de ladite réserve. Cet élément mobile (22) est constitué par un tube coulissant à l'intérieur de l'extrémité d'entrée de la réserve (20).
  • Afin de pouvoir réaliser l'opération de lancement automatiquement, le galet bloqueur de torsion (8) associé au condenseur d'âme (7) ainsi que le galet (13a) du déli­vreur de sortie (13) ont une longueur telle qu'ils débor­dent sur l'avant par rapport aux autres éléments du bloc de filature.
  • Par ailleurs, afin de faciliter l'introduction du fil à l'intérieur des différents éléments, les faces d'entrée des condenseurs (7) et (4) sont de forme conique et la broche de fausse torsion (6) est associée à une rampe (23) qui, lors de l'introduction du fil, amène ce dernier contre la courroie supérieure (6a) de la broche (6) afin de faciliter sa mise en place (voir figure 8).
  • Enfin, chaque position de travail comporte, et cela est représenté uniquement à la figure 3, des moyens d'as­piration (24,25) associés à chaque condenseur (4,7) et qui permettent une mise aux déchets des fibres des mèches (1a,1b) tant que le processus normal de fonctionnement n'est pas mis en oeuvre.
  • Des moyens permettant d'affiner le fil de relance peuvent être également associés au bloc de filature, ces moyens d'affinage étant constitués par une surface abra­sive (27) (voir figure 3) disposée en amont de la ligne de pincement entre le condenseur d'ame (7) et le galet (8), et qui est constituée par exemple par un feuillard flexible. Cet élément (27) permet non seulement d'affiner l'extrémité du fil de relance lors de la phase finale du processus, et évite également que l'extrémité libre du fil de relance après coupe ne forme un défaut.
  • Grâce à une telle structure de machine, il est pos­sible de réaliser les opérations de relance d'une posi­tion de manière particulièrement simple et rapide, cette opération pouvant être réalisée soit manuellement, soit de préférence automatiquement.
  • Un tel processus de relance automatique est illustré d'une part par les figures 5,6,7,8 et, d'autre part, par les figures (9a) à (9n) qui en illustrent schématiquement les principales séquences. Dans la suite de la descrip­tion, l'invention sera décrite en réalisant l'opération de relance et rattache de manière automatisée, seules les principales fonctions du robot utilisé étant décrites, cet ensemble robotisé étant simplement schématisé par les déplacements qu'il permet de réaliser pour prélever le fil sur la bobine de renvidage et le réintroduire à l'in­térieur du bloc de filature ainsi que les fonctions à remplir lors de la phase d'arrêt et de remise en route.
  • D'une manière générale, le processus opératoire de relance que permet la machine conforme à l'invention peut être résumé en deux phases opératoires principales, à savoir :
    • a) première phase de séquence d'arrêt suite à la détection et la casse du fil, cette casse pouvant être soit accidentelle, soit provoquée par suite de la détec­tion d'un défaut ;
    • b) deuxième phase de séquence de relance et remise en route proprement dite.
  • Lors de la séquence d'arrêt suite à une casse, on effectue les opérations suivantes illustrées de manière schématique par les figures 6 et 7 :
    - après détection de la casse entre le délivreur de sortie (13) et le système de bobinage désigné par la référence générale (25), détection réalisée au moyen de tout élément connu, on provoque l'ouverture du bras d'étirage (E) ainsi que l'écartement des deux courroies (6a,6b) de la broche de fausse torsion (6) et ce, de manière très rapide afin de limiter l'encrassement des condenseurs (7,4) et la détérioration des lanières des broches ;
    - après ouverture, on réalise alors le relevage de la bobine (25) de son système d'entraînement (26) ou arrêt du système d'entraînement ; ce relevage est de l'ordre de quelques millimètres par rapport au cylindre moteur (26) et est réalisé au moyen d'un dispositif per­mettant d'avoir un écartement (e) constant et identique quel que soit le diamètre de l'enroulement (25) ; cette opération est réalisée très rapidement afin d'éviter "d'enterrer" l'extrémité du fil formé à l'intérieur de la bobine (25) ; la bobine étant relevée, le système d'éti­rage E débrayé, les arbres d'étirage, les cylindres de bobinage et la came de va-et-vient (27) peuvent continuer leur mouvement si leur commande n'est pas réalisée de manière individuelle par position ;
    - l'ouverture du bras d'étirage E, de la broche (6) et le relevage de la bobine (25) étant réalisés, on ar­rête la rotation du condenseur d'âme (7), du condenseur de couverture (4), de la broche de fausse torsion (6) et du délivreur d'appel (13).
  • Bien entendu, si le système de renvidage est à en­traînement individuel pour chaque position, l'opération de relevage de la bobine ou de son système d'entraînement peut éventuellement être supprimée étant donné qu'il suffit alors d'arrêter la position.
  • Cés opérations étant réalisées, on peut maintenir la dépression à l'intérieur de chacun des condenseurs (4,7). Par ailleurs, le galet bloqueur de torsion (8) reste en appui sur le condenseur d'âme (7) ainsi que le galet presseur (13b) du délivreur d'appel (13).
  • Eventuellement, si la position a été arrêtée pour un simple changement de bobine, on procède tout d'abord à l'évacuation de la bobine pleine et on place entre les fourches (28) du système de renvidage (24), une bobine préalablement garnie de quelques mètres de fil afin de pouvoir effectuer l'opération de relance.
  • L'arrêt de la position étant réalisé, la séquence de relance proprement dit peut être entamée et effectuée par un ensemble robotisé amené en regard de la position con­sidérée.
  • Les principales séquences de cette phase de relance sont les suivantes comme schématisé aux figures 7 à 9n.
  • Dans un premier temps (figures 7 et 9a), au moyen d'un pistolet aspirant (30) (ou tout autre moyen équiva­lent), on capture l'extrémité du fil sur la bobine (25) pour l'amener au niveau de l'entrée de la réserve (21) c'est-à-dire, dans le cas présent, dans l'orifice extrême du vérin de lancement (22) qui est en position avancée telle qu'illustré aux figures 4,7 et 9a. Le prélèvement du fil sur la bobine (25) peut être facilité en appli­quant contre la surface de la bobine un élément moteur (31) permettant de la faire tourner en sens inverse de son sens normal de renvidage.
  • La position de travail se trouve donc alors dans la position illustrée à la figure 9b. Il convient de noter que pendant ces phases opértoires, les mèches alimentai­res (1a,1b) sont stoppées et simplement maintenues dans la position qu'elles avaient lors de l'arrêt sur les cylindres du système d'étirage (E).
  • Le fil étant mis en réserve, on peut procéder à son introduction sous la forme d'un brin tendu à l'intérieur de l'ensemble des organes du bloc de filature.
  • Pour ce faire, par exemple au moyen de systèmes écarteurs (E1,E2) (figures 9c à 9e), on dévie une portion de fil comprise entre l'extrémité du vérin de lancement (22) et la bobine (25) afin que ces écarteurs amènent le fil sous la forme d'un brin tendu (en position E'1, E'2 montrée à la figure 6) formant une boucle qui entoure les extrémités débordantes du cylindre (8) bloqueur de tor­sion associé au condenseur (7) et du cylindre (13a) du délivreur d'appel (13). La réintroduction du fil ainsi maintenu entre les cylindres (8) et (13a) est obtenue grâce au recul du vérin de lancement (22) (figures 9f à 9i) qui entraîne un déplacement de la boucle du fil à la périphérie du cylindre bloqueur de torsion (8), ce qui permet une introduction pratiquement instantanée de cette portion de fil tendu à l'intérieur de l'ensemble des autres organes du bloc de filature, à savoir sur le con­denseur de couverture (4) entre les deux courroies (6a,6b) de la broche (6) et entre les deux éléments (13a,13b) du délivreur (13).
  • Compte tenu du positionnement du vérin de lancement (22) par rapport aux différents organes du bloc de fila­ture, le fil commence par être introduit entre le premier condenseur (7) et le cylindre bloqueur de torsion (8) et il se produit un déplacement de la portion du fil main­tenu entre le bloqueur (8) et l'arbre (13a) sous la forme d'une hélice à pas variable avec un mouvement exponentiel du fil qui permet une introduction rapide de la portion du fil tendu à l'intérieur de l'ensemble des autres or­ganes du bloc de filature, à savoir sur le condenseur de couverture (4) entre les deux courroies (6a,6b) de la broche (6) et entre les deux éléments (13a,13b) du déliv­reur (13) (phase illustrée par les figures 9h à 9j). Le fil étant ainsi positionné, l'ensemble des éléments peu­vent être rembrayés (figure 91) de manière à réaliser la rattache (figures 9m et 9n).
  • Pendant cette phase opératoire, le système d'étirage a été fermé et les mèches (1a,1b) sont, pendant la stabi­lisation du débit fibreux (durée : quelques secondes), envoyées aux déchets par les systèmes d'aspiration (24,25).
  • Pour réaliser la rattache proprement dite (figures 9m à 9n), dans un premier temps (figure 9m), on arrête l'aspiration de la buse (24) mettant aux déchets les fibres (1a) destinées à former la couverture du filé à âme final et on distribue ces fibres sur le fil d'amorce en mouvement puis, avec un léger retard (quelques mil­lièmes de secondes), on supprime l'aspiration de la buse (25) de telle sorte que les fibres provenant de la mèche (1b) qui sont destinées à former l'âme du filé à âme soient à leur tour distribuées sur le fil d'amorce en mouvement ; sensiblement simultanément à cette dépose des fibres (1b) au moyen d'un coupe-fil approprié (CF), dis­posé entre la sortie de la réserve (20) et l'entrée du fil à l'intérieur du bloc de filature (zone de pincement entre le galet (8) et le condenseur (7)), on coupe le fil de lancement, la portion restant en réserve étant envoyée aux déchets.
  • De préférence, un dispositif d'abrasion superficiel­le (27) est disposé en amont de cette zone d'entrée à l'intérieur du bloc de filature d'une part, pour réaliser un épluchage de l'extrémité du fil de lancement et d'au­tre part, éviter tout coup de fouet qui risquerait de produire un défaut dans la rattache.
  • Le procédé conforme à l'invention permet d'obtenir une rattache ayant la structure schématisée à la figure 10.
  • Si l'on se reporte à cette figure 10, la flèche indiquant le sens de déplacement du fil de lancement (14), fil représenté en pointillés, lors de la réalisa­tion de la rattache, le processus de rattache commence en A. Le fil (14) étant introduit à l'intérieur du bloc de filature : dans la zone allant de A à C, ce fil de lance­ment (14) est tout d'abord recouvert par les fibres de couverture (1a) puis, à partir du point C on débute la distribution des fibres d'âme (1b), les fibres de couver­ture (1a) viennent recouvrir les fibres d'âme (1b) qui sont distribuées ; après coupe du fil de lancement (point E), l'extrémité étant éventuellement affinée dans la zone EF, on obtient le filé à âme (14) qui doit être normale­ment produit sur la machine.
  • A titre indicatif, pour situer les caractéristiques d'une telle rattache, lors de la réalisation d'un filé à âme à base de coton, ayant un titre global de 20 Tex et comportant 35 % de fibres (1a) de couverture et 65 % de fibres (1b) formant l'âme, avec une vitesse de production d'environ 500 mètres/minute, on obtient une rattache dont la longueur L est comprise entre 20 et 40 millimètres et qui a la structure suivante si l'on se reporte a la fi­gure 10 :
    - dans la zone AC : dépose des fibres de couverture (1a) sur une longueur totale L1 correspondant environ à 30 % de la longueur L ; le titre du filé produit dans cette zone est d'environ 27 Tex ; la distance L2 où le débit de fibres de couverture est stabilisé est de pré­férence la plus courte possible ;
    - dans la zone allant du point C jusqu'à la fin de la rattache (point F) où l'on réalise le dépôt simultané des fibres d'âme (1b) et de couverture (1a), le titre de la rattache augmente progressivement de C à D, puis se stabilise dans la zone DE au double du titre normal du fil pour décroître progressivement de E à F, point de l'extrémité de la rattache. La longueur L3 de la zone CE est d'environ 60 % de la longueur totale L de la ratta­che, afin d'obtenir une bonne résistance. La longueur L4 de la zone EF correspondant à l'extrémité coupée et amin­cie du fil de lancement (14) (représenté en traits mixtes à la figure 6) est, quant à elle, égale à environ 10 % de la longueur totale de la rattache.
  • Les figures 11a à 11c sont des reproductions photo­graphiques montrant les phases principales de réalisation d'une rattache conforme à l'invention telle que décrite précédemment.
  • La figure 11a correspond à la zone d'introduction progressive des fibres de couverture (1a) sur le fil de lancement (14) (zone allant du point A au point C de la figure 10).
  • La figure 11b correspond à la zone dans laquelle s'effectue l'introduction progressive des fibres d'âme (1b) sous les fibres de couverture (1a) pour aller jus­qu'à un titre double du titre du fil normal (zone DE de la figure 10).
  • La figure 11c illustre la fin de la rattache (zone EF) de la figure 10 dans laquelle le fil de lancement (14) est coupé.
  • Les figures 12 et 13 montrent à titre indicatif deux types de filés de fibres à âme pour lesquels le procédé conforme à l'invention peut être mis en oeuvre. On voit nettement sur ces photographies les fibres (1b) formant l'âme et qui sont entourées par les fibres (1a) formant la couverture.

Claims (14)

1/ Procédé pour la relance et la rattache de filés de fibres comportant une âme et obtenus à partir de deux flux de fibres (1a,1b) provenant d'un système d'étirage E, caractérisé en ce qu'il comporte la succession des opérations suivantes :
- prélèvement d'une longueur de fil (14) préalable­ment formé à partir du support de renvidage (25) ;
- mise en réserve d'une longueur de fil ainsi pré­levé à l'intérieur d'un ensemble de stockage (20) ;
- introduction sous la forme d'un brin tendu d'une partie du fil ainsi mis en réserve à l'intérieur de l'en­semble des organes (ou bloc de filature) permettant la réalisation du filé à âme (14) ;
- remise en route de l'ensemble de renvidage (25) et embrayage des organes du bloc de traitement, les fibres (1a,1b) provenant du système d'étirage (E) étant mises aux déchets ;
- et, au cours de l'avance du fil d'amorce sur les organes de filature :
. dans un premier temps, arrêt de la mise aux déchets des fibres (1a) destinées à former la couverture du filé à âme, et distribution de ces fibres sur le fil d'amorçage en mouvement,
. dans un deuxième temps, arrêt de la mise aux déchets des fibres (1b) destinées à former l'âme du filé à âme, et distribution de ces fibres sur le fil d'amorce en mouvement qui est alors coupé entre la sortie de la réserve (20) et l'entrée à l'intérieur du bloc de filature.
2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lorsqu'on relance la machine en remplaçant une bobine pleine (25) par un tube support vide, ce dernier comporte quelques mètres de fil préalablement formé et entouré autour dudit support.
3/ Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lors de la réalisation de la rat­tache, on réalise une abrasion superficielle de l'extré­mité du fil de lancement après qu'il ait été coupé.
4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 mis en oeuvre sur une machine de filature comportant une pluralité de positions de travail disposées côte à côte sur un bâti support commun, chaque position de travail comprenant, disposés entre une source d'alimentation en fibres et un ensemble de réception (25) du filé terminé, un ensemble de traitement composé essentiellement d'un système d'étirage (1) permettant de traiter deux mèches de fibres (1a,1b), les fibres (1a) étant destinées à former la couverture du filé, alors que les fibres (1b) sont destinées à former l'ame, l'association du fil d'âme et de couverture étant réalisée au moyen d'un ensemble dit "bloc de filature" disposé en aval de la dernière paire de cylindres (2,3) du système d'étirage, ensemble constitué essentiellement d'une surface de guidage (4) ou élément condenseur se présentant sous la forme d'un cy­lindre rotatif creux, percé sur sa périphérie d'orifices (5) soumis à l'action d'une source d'aspiration, une broche de fausse torsion (6) étant disposée en aval de ce guide condenseur (4) et un second élément condenseur (7) associé à un galet bloqueur (8) étant disposé en amont du guide condenseur (4), caractérisé en ce qu'il consiste, soit lors du remplacement d'une bobine pleine (25) par un tube support vide soit après une casse, à :
- prélever une longueur de fil préalablement formé à partir du support de renvidage (25) (dans le cas où l'on relance la machine en remplaçant une bobine pleine par un tube support vide, ce dernier comporte quelques mètres de fil préalablement formé) ;
- stocker ledit fil ainsi prélevé à l'intérieur d'une réserve (20) disposée en-dessous du plan de fila­ture (P) entre le premier condenseur (7) et la broche de fausse torsion (6), le trajet du fil depuis la bobine de renvidage (25) jusqu'à l'entrée de la réserve (20) étant réalisé de telle sorte que la portion de fil forme une boucle entourant le galet rotatif (8) associé au conden­seur d'âme, et le galet (13a) du délivreur d'appel (13) situé en aval du bloc de traitement, les galets (8) et (13a) débordant sur l'avant par rapport aux autres élé­ments du bloc de filature (condenseurs (7) et (4), broche (6) ;
- introduire une portion de fil tendu entre les deux galets allongés (8,13a) très rapidement à l'intérieur de chacun des organes du bloc de filature (condenseur (7), condenseur (4) et broche (6)), cette introduction étant réalisée avec défilement du fil avec sa vitesse de trai­tement en commençant par mettre le fil en réserve entre le condenseur d'âme (7) et son galet presseur (8), et en déplaçant ledit fil automatiquement sur la génératrice dudit galet presseur allongé (8), ce qui provoque un déplacement en hélice à pas variable sur ce galet, per­mettant l'introduction automatique instantanée de la portion du fil entre les deux courroies (6a,6b) de la broche de fausse torsion (6) et l'amenant sur le conden­seur de couverture (4) ainsi qu'entre les deux cylindres du délivreur (13) de sortie disposé en aval du bloc de filature et ;
- après mise en place à l'intérieur des éléments du bloc de traitement de ce fil de réserve et embrayage des différents organes à délivrer, dans un premier temps, les fibres de couverture (1a) sur le fil d'amorce, puis les fibres (1b) formant l'âme, la portion restante de fil de lancement contenue à l'intérieur de la réserve étant coupée simultanément à l'amorce de la dépose des fibres (1b) destinées à former l'âme au cours de la production normale.
5/ Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que les fibres des mèches (1a,1b) sont mises aux déchets tant que le processus normal de fonc­tionnement n'est pas mis en oeuvre, cette mise aux dé­chets étant obtenue au moyen d'éléments d'aspiration (24,25) exerçant leur action contre la surface du conden­seur (4,7).
6/ Rattache obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, si l'on considère le début de la jonction entre le fil de lancement et les fibres destinées à constituer le filé à âme :
- que tout d'abord, ce fil de lancement est recou­vert par les fibres (1a) destinées à former la couverture du filé à âme ;
- qu'ensuite, ces fibres de couverture (1a) recouv­rent les fibres (1b) destinées à former l'âme et ;
- qu'au niveau de l'extrémité du fil de lancement, les fibres élémentaires de couverture (1a) et d'âme (1b) s'interpénètrent pour former le fil normal produit sur l'installation.
7/ Machine de filature permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 4 à 6, carac­térisée :
- en ce que le bloc de filature (condenseur d'âme (7) et galet bloqueur (8), condenseur (4), broche de fausse torsion (6), délivreur d'appel (13) est associé à un ensemble de stockage (20) d'une réserve de fil, dis­posé en dessous du plan dit "plan de filature" qui cor­respond au plan passant par la surface de contact entre les courroies de la broche de fausse torsion (6) et qui est tangent à la surface des condenseurs (7,4) et du cylindre (13a) du délivreur d'appel de sortie (13), cet élément de réserve et de stockage (20) comprenant un tube aspirant (21) et un ensemble mobile (22) dit "vérin de lancement" permettant l'introduction du fil à l'intérieur des éléments formant le bloc de filature et simultanément l'extraction du fil stocké à l'intérieur du tube aspirant (21) ;
- et en ce que le galet rotatif (8) et l'un des cylindres d'appel (13a) du délivreur de sortie (13) sont débordants par rapport aux autres éléments du bloc de filature.
8/ Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que les condenseurs (7,4) présentent une face avant de forme conique.
9/ Machine selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisée en ce que la broche de fausse torsion (6) est associée à une rampe de guidage (23) du fil qui, lors de l'introduction du fil lors du lancement, amène ce dernier contre la courroie supérieure (6a) afin de faci­liter sa mise en place.
10/ Machine selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce qu'elle comporte des éléments sépara­teurs (16,17,18) entre la sortie du système d'étirage (3) et la surface des condenseurs (4,7), ces éléments formant des canaux de guidage (19,20) permettant de canaliser les flux de fibres élémentaires (9,10) des mèches (1a,1b), ces éléments étant constitués par une pièce usinée mono­bloc qui vient envelopper sur une partie de leur périphé­rie les éléments condenseurs (4,7).
11/ Machine selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que des moyens d'aspiration (24,25) sont associés à chaque condenseur (4,7) et permettent une mise aux déchets des fibres des mèches (1a,1b) tant que le processus normal de fonctionnement n'est pas mis en oeuvre.
12/ Machine selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (27) per­mettant d'affiner le fil de relance préalablement au dépôt des fibres de couverture (1a) et des fibres d'âme (1b) lors de la remise en route de la machine.
13/ Machine selon la revendication 12, caractérisée en ce que lesdits moyens d'affinage sont constitués par une surface abrasive (27) positionnée en amont de la ligne de pincement entre le condenseur d'âme (7) et le galet (8), cette surface abrasive (27) étant montée soit sur un ensemble robotisé commun à une pluralité de posi­tions, soit individuelle pour chaque position.
14/ Machine selon l'une des revendications 7 à 13, caractérisée en ce qu'elle est associée à un ensemble écarteur (E1,E2) permettant de disposer le fil en forme de boucle autour du galet (8) et du galet (13a) lors de l'opération de relance.
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