EP0409225A2

EP0409225A2 - Vorrichtung zur thermischen Behandlung eines aus thermisch abbaubaren und thermisch beständigen Stoffen zusammengesetzten Materials

Info

Publication number: EP0409225A2
Application number: EP90113849A
Authority: EP
Inventors: Franz Kettenbauer
Original assignee: Kettenbauer GmbH and Co
Current assignee: Kettenbauer GmbH and Co
Priority date: 1989-07-20
Filing date: 1990-07-19
Publication date: 1991-01-23
Also published as: EP0409225A3

Abstract

Vorrichtung zur thermischen Behandlung eines aus thermisch abbaubaren und thermisch beständigen Stoffen zusammengesetzten Materials mit einem Sinterbandofen 10, der ein umlaufendes Sinterband 20 und mehrere über das Sinterband verteilt angeordnete Brenner 2, 3 aufweist. Den Brennern 2, 3 wird unmittelbar ein Brennstoff-Primärluft-Gemisch und über eine im Brennraum 30 der Brenner 2, 3 angeordnete Mischeinrichtung 32 ein veränderbarer Sekundärluftstrom zugeführt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung eines sich aus thermisch abbaubaren und thermisch beständigen Stoffen zusammensetzenden Materials nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der DE-OS 35 24 902 ist ein Sinterbandofen zur thermischen Aufarbeitung von mit organischen Verbindungen verunreinigten mineralischen Stoffen bekannt, bei dem die vorher zerkleinerten Stoffe in dem Sinterbandofen erhitzt und gezündet werden, wodurch die organischen Verunreinigungsbestandteile oxidativ zerstört werden.
Dazu wird das Aufgabegut in einer Vorwärmzone aufgeheizt und in eine Brennzone transportiert, in der es in einer Zündzone mit mehreren Brennern gezündet wird, wobei die organischen Inhaltsstoffe ausgebrannt und in einer Ausbrennzone mit einem weiteren Brenner thermisch nachbehandelt werden.
In einer an die Ausbrennzone anschließenden Kühlzone wird das Aufgabegut abgekühlt und verläßt als von organischen Verunreinigungen gereinigter mineralischer Stoff den Sinterbandofen und kann als Rohstoff erneut in einen Herstellungsprozess von z. B. mineralischen Fasern zurückgeführt werden.
Zum Transport des Aufgabegutes wird ein Sinterband verwendet, das in einem im wesentlichen geschlossenen Sinterbandofen endlos umläuft und aus einem hochtemperaturbeständigen, luftdurchlässigen Gitter besteht.
Zur Vorwärmung des Aufgabegutes bzw. zur Zündung der thermischen Nachverbrennung sind unterhalb des Sinterbandes weitere Brenner angeordnet, die Heißgase unmittelbar von unten auf das Sinterband bzw. das darauf befindliche Aufgabegut richten.
Die wesentlichen Vorteile eines Sinterbandofens gegenüber einem herkömmlichen Drehrohrofen bestehen darin, daß die thermische Behandlung in einem vollkommen gasdicht abgeschlossenen System durchgeführt wird, wobei die Luftführung so durchgeführt wird, daß in der Anlage stets ein geringer Unterdruck herrscht, wodurch die gesamte Sinterbandanlage hermetisch gegenüber der Umgebung abgedichtet ist.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil eines Sinterbandofens besteht darin, daß auch ein kurzzeitiges Abstellen sowie erneutes Anfahren ohne zusätzliche Wartezeiten möglich ist.
Bei der bekannten Vorrichtung wird aus der Brennzone sowie der Kühlzone heiße Abluft abgezogen und zur Vorwärmung in der Vorwärmezone verwendet, wobei die Vorwärmluft in der Vorwärmezone das Aufgabegut von oben nach unten durchströmt. Im unteren Bereich der Vorwärmezone wird die Abluft abgezogen und über ein Gebläse einem ersten Wärmetauscher zugeführt und daran anschließend an eine Einrichtung zur thermischen Nachverbrenung abgegeben, wo die aufgeheizten Abgase von organischen, vorwiegend gasförmigen Bestandteilen befreit werden.
Der Abluftstrom aus der thermischen Nachverbrennung wird erneut über den ersten Wärmetauscher zu einem Filter und einem Wäscher geführt, bevor er über einen Ventilator an einen Kamin abgegeben wird, so daß gasförmige saure Bestandteile mit Hilfe von Natronlauge oder Kalkhydrat reduziert werden, bevor sie an die Umgebungsluft abgegeben werden.
Ein zweiter vom Abluftstrom aus der thermischen Nachverbrennung erwärmter Wärmetauscher ist mit einem Gebläse verbunden, das Frischluft durch den Wärmetauscher führt und über Klappen gesteuert zu den Brennern in der Brennzone sowie zur Vorwärmzone leitet. Um die Sinterbandanlage hermetisch gegen die Umgebung abzudichten, wird die Luftführung im Sinterbandofen so durchgeführt, daß in der Anlage ein geringer Unterdruck herrscht.
Bei der bekannten Vorrichtung wird somit vorgewärmte Brenner-Zuluft dem Brenner zugeführt sowie vorgewärmte Zuluft vermischt mit dem Abluftstrom in die Vorwärmzone des Sinterbandofens eingeblasen. Dabei besteht keine Möglichkeit, den Verbrennungsvorgang im Brennraum des Sinterbandofens in Abhängigkeit von den Gasverhältnissen im Sinterbandofen zu regeln, die zu einem wesentlichen Teil von der Art und Zusammensetzung des thermisch zu behandelnden Materials abhängen. Um einen gleichmäßigen Ausbrand des aus thermisch abbaubaren und thermisch beständigen Stoffen zusammengesetzten Materials zu erzielen, muß die Verbrennungstemperatur bzw. der Sauerstoffgehalt im Brennraum des Sinterbandofens so eingestellt werden, daß ein Verbrennen des Materials vermieden aber eine Vergasung der thermisch abbaubaren Stoffe des Materials erzielt wird.
Zusätzlich wird bei der bekannten Vorrichtung durch entsprechende Luftführung und durch Wärmerückgewinnung der Energiebedarf der Anlage verringert, jedoch dienen die aus der Brennzone und der Kühlzone abgesaugten Rauch-Heißgase ausschließlich zur Erwärmung der Vorwärmzone, während die Brennzone mit vorgewärmter Brenner-Zuluft versorgt wird, die ausschließlich aus Frischluft besteht, die über einen aus dem Abluftstrom der thermischen Nachverbrennung geleiteten Wärmetauscher erwärmt wird. Da der die Frischluft erwärmende Wärmetauscher dem Wärmetauscher nachgeschaltet ist, der die der thermischen Nachverbrennung zugeführten Abgase erwärmt, ist nur ein verhältnismäßig geringer Wärmeeintrag in die Brennerzuluft möglich.
Aus der DE-AS 1 167 317 ist ein Sinterbandofen zur thermischen Behandlung von aus Rohphosphaten bestehenden Formlingen bekannt, der mehrere oberhalb des Sinterbandes verteilt angeordnete Brenner aufweist. Unterhalb des Sinterbandes sind in gleichen Abständen zueinander mehrere Absaugeinrichtungen in Saugkammern vorgesehen, die über eine Sammelleitung mit einem Sauggebläse verbunden sind, das die heißen Verbrennungsgase in Trockenkammern zum Vortrocknen des Materials leitet.
Die Brenner des bekannten Sinterbandofens bestehen aus einer senkrecht zur Längserstreckung des Sinterbandes und sich im wesentlichen über die gesamte Breite des Sinterbandes erstreckenden Brennkammer und einer Brennerdüse, die die Heißluft aus der Brennkammer über die gesamte Breite des Sinterbandes abgibt. Die Brenner sind in einer Wand des Sinterbandofens befestigt und mit einer Treibstoffzuleitung sowie einer Luftzufuhr verbunden. Das andere Ende der Brenner schwebt frei im Brennraum des Sinterbandofens, da durch die starke Hitzeentwicklung im Brennraum des Sinterbandofens im Betrieb sowie die entsprechende Abkühlung beim Abstellen des Sinterbandofens erhebliche Längenänderungen der metallischen Brenner die Folge sind und somit bei einer Befestigung des freien Endes der Brenner an der gegenüberliegenden Seitenwand des Sinterbandofens erhebliche Spannungen auftreten würden.
Beim Betrieb eines derartigen Sinterbandofens insbesondere zur thermischen Behandlung eines sich aus thermisch abbaubaren und thermisch beständigen Stoffen zusammensetzenden Materials ist es wegen der gezielten Temperaturführung entlang der Strecke des Sinterbandes von wesentlicher Bedeutung, daß die über die Länge des Sinterbandes verteilt angeordneten Brenner zuverlässig arbeiten und die der jeweiligen Zone zugeordnete Temperatur mit nur geringen Abweichungen halten. Bei der bekannten Sinterbandanlage erfolgt die Temperatureinstellung im Brennraum des Sinterbandofens empirisch, ohne daß eine exakte Temperaturregelung und Brennerüberwachung möglich ist.
Da die Erwärmung des auf dem Sinterband befindlichen Aufgabegutes über die gesamte Breite des Sinterbandes gefordert wird, um eine gleichmäßige thermische Behandlung des Aufgabegutes zu erzielen, andererseits aber die Brenner ein erhebliches Gewicht aufweisen und aus Stabilitätsgründen somit nur in begrenzter Länge ausgeführt werden können, ist auch die Breite des Sinterbandes und damit des Sinterbandofens begrenzt, was den Durchsatz des Sinterbandofen ebenfalls begrenzt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabenstellung zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei der Erwärmung des zu behandelnden Materials einen optimalen Wirkungsgrad und eine hohe Durch satzrate bei optimaler thermischer Behandlung des Materials mit gleichmäßigem Ausbrand und minimalen Staubemissionen gewährleistet, den Aufbau einer kompakten und vorzugsweise transportablen Anlage ermöglicht und bei hoher Stabilität der Brenner und einer großen Breite des Sinterbandes bzw. des Sinterbandofens eine Überwachung der Brenner ermöglicht und die Einhaltung eines vorgegebenen Temperaturniveaus gewährleistet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das kennzeichnende Merkmal des Anspruchs 1 gelöst.
Die erfindungsgemäße Lösung gewährleistet bei der Erwärmung des zu behandelnden Materials einen optimalen Wirkungsgrad und eine hohe Durchsatzrate bei optimaler thermischer Behandlung des Materials mit gleichmäßigem Ausbrand und minimalen Staubemissionen. Dadurch bedingt ist der Aufbau einer kompakten und vorzugsweise transportablen Anlage möglich und bei hoher Stabilität der Brenner und einer großen Breite des Sinterbandes bzw. des Sinterbandofens eine Überwachung der Brenner sichergestellt sowie die Einhaltung eines vorgegebenen Temperaturniveaus gewährleistet.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Menge und/oder Zusammensetzung der den Brennern zugeführten Verbrennungsluft in Abhängigkeit von der von einer im Bereich der Brenner angeordneten Meßeinrichtung erfaßten Sauerstoffmenge geregelt wird.
Die Regelung der den Brennern zugeführten Verbrennungsluft in Abhängigkeit von dem Sauerstoffgehalt der Abgase ermöglicht eine Optimierung des Betriebs, da dadurch die thermische Behandlung des Materials in Abhängigkeit von der Materialzusammensetzung bestimmt und der zu filternde Abgasstrom eine leicht zu entsorgende Zusammensetzung erhält.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß den Brennern unmittelbar ein Brennstoff-Primärluft-Gemisch über ein Primärluft-Klappenventil und ein Brennstoff-Regelventil sowie über eine im Brennraum der Brenner angeordnete Mischeinrichtung ein Sekundärluftstrom geregelt zugeführt wird, der mittels eines Sekundärluft-Klappenventils gesteuert wird, dessen Öffnung in Abhängigkeit von der in der Ofenkammer des Sinterbandofens mittels einer Meßeinrichtung erfaßten Sauerstoffmenge geregelt wird.
Diese Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung schafft einen gleichmäßigen Ausbrand des aus thermisch abbaubaren und thermisch beständigen Stoffen zusammengesetzten Materials in Abhängigkeit von der Materialzusammensetzung, wobei bei unterschiedlichen Kohlewasserstoffen im Material die Sekundärluftmenge so gesteuert wird, daß gleichbleibende Verbrennungsbedingungen im Brennraum des Sinterbandofens herrschen. Dabei werden die Brenner selbst nur mit einem Brennstoff-Primärluft-Gemisch versorgt, während der Sekundärluftstrom steuerbar in Abhängigkeit von den Gasverhältnissen im Brennraum des Sinterbandofens veränderbar ist. Dabei wird eine optimale Durchmischung der Se kundärluft mit der aus dem Brenner austretenden Flamme erreicht, so daß eine feinfühlige Steuerung der Gasverhältnisse im Sinterbandofen möglich ist.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist dadurch gekennzeichnet, daß die den Brennern zugeführte Verbrennungsluft aus reinem Sauerstoff besteht.
Dadurch kann der Stickoxid-Anteil von ca. 75% entfallen und die gesamte Abluftmenge entsprechend dem verringerten NO₂-Gehalt reduziert werden.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Mischeinrichtung vor der Flammen-Austrittsöffnung der Brenner angeordnet ist und daß der Sekundärluftstrom senkrecht zur Flammenaustrittsrichtung radial in die Mischeinrichtung eintritt und daß das Primärluft-Klappenventil und das Brennstoff-Regelventil mit einem Verbundregler verbunden sind.
Dadurch wird eine gezielte Zufuhr von Sekundärluft in die Brennkammer der Brenner möglich, während die Flammensteuerung über die zugeführte Primärluft/Brennstoffmischung erfolgt, so daß ein äußerst gleichmäßiger Ausbrand erzielt wird.
Die Hauptfunktion der Brennkammer besteht darin, daß bei unterschiedlichen Kohlewasserstoffen im thermisch zu behandelnden Material die entsprechende Luftmenge verstärkt oder vermindert zugeführt wird, was über die O₂-Steuerung an der Sekundärluft erfolgt. Diese Sekundärluftregelung hat sich in Verbindung mit der Verbundregelung des Brennstoff-Primärluftgemisches als besonders bedeutsam für einen gleichmäßigen Ausbrand des thermisch zu behandelnden Materials erwiesen.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen LÖsung ist dadurch gekennzeichnet, daß mit zunehmendem Sauerstoffgehalt im Brennraum des Sinterbandofens die Zufuhr der Sekundärluft gedrosselt wird.
Infolge der notwendigen unterschiedlichen Energiemengen pro Kilogramm zu behandelnden Materials und den daraus resultierenden unterschiedlichen Sauerstoffwerten im Sinterbandofen kann eine optimale Steuerung des Ausbrands durch Regelung der den Brennern zugeführten Sekundärluftmenge in Abhängigkeit vom Sauerstoffgehalt im Brennraum des Sinterbandofens durchgeführt werden. Bei zunehmenden Sauerstoffgehalt wird die Sekundärluftmenge pro Zeiteinheit verringert, während bei abnehmenden Sauerstoffgehalt die Sekundärluftmenge kontinuierlich vergrößert wird.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, daß mehrere über das Sinterband verteilt angeordnete Brenner und Absaugeinrichtungen in unmittelbarer Nähe zumindest eines Teils der Brenner angeordnet sind, daß die Brenner oberhalb und unterhalb des Sinterbandes angeordnet sind und daß bei oberhalb des Sinterbandes angeordneten Brennern die zugehörige Absaugeinrichtung unterhalb des Sinterbandes und bei unterhalb des Sinterbandes angeordneten Brennern die zugehörige Absaugeinrichtung oberhalb des Sinterbandes angeordnet ist.
Durch die erfindungsgemäße Anordnung der Absaugeinrichtungen wird der Heißluftstrom durch das auf dem Sinterband befindliche Material gedrückt und die mit organischen Verunreinigungen versehenen Rauch- oder Schadstoff-Heißgase werden unmittelbar oberhalb bzw. unterhalb der Brennerflamme, also am Ort höchster Temperatur erfaßt und zur Weiterverwendung abgeleitet.
Die Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung ermöglicht es somit, die Rauch- oder Schadgase am Entstehungsort zur Wärmeabfuhr in jeder Brennereinstellzone abzusaugen und somit die im Sinterbandofen vorhandene Prallhitze gezielt zu verwenden. Dadurch wird zum einen der Wirkungsgrad der Anlage weiter verbessert und es besteht gleichzeitig die Möglichkeit, die Durchsatzrate von zu behandelnden Material zu erhöhen, da eine gezielte Temperatursteuerung geschaffen wird, die Voraussetzung dafür ist, daß das thermisch zu behandelnde Material einerseits nicht verbrennt und andererseits thermisch so intensiv behandelt wird, daß die zu beseitigenden organischen Verbindungen in kürzestmöglicher Zeit vom Material abgelöst werden.
Dadurch werden minimale Staub- und Schadgasemissionen aus dem Sinterbandofen sichergestellt, was eine Entlastung der nachgeschalteten Filter bzw. eine erhebliche Verringerung von Schadstoffen mit sich bringt.
Die hohe Durchsatzrate in Verbindung mit einem optimalen Wirkungsgrad schafft die Voraussetzung dafür, daß eine kompakte Anlage zur thermischen Behandlung bspw. von kontaminierten Böden geschaffen werden kann, die in einer Containerbauweise transportabel ist und somit die Aufstellung an Orten zuläßt, wo derartige kontaminierte Böden entsorgt werden müssen.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung zur Erfassung der Sauerstoffmenge im jeweiligen Brennraum oberhalb der Brenner bzw. in den Absaugeinrichtungen angeordnet ist.
Durch die Brennersteuerung mit einer aus reinem Sauerstoff oder normaler Außenluft bzw. einem Außenluft-SauerstoffGemisch bestehenden Verbrennungsluft in Abhängigkeit von der O₂-Erfassung im jeweiligen Brennraum oberhalb der Brenner, d.h. in einem Kanal, wo die Abluft abgesaugt wird, kann sowohl der Verbrennungsvorgang des zu behandelnden Materials als auch die Zusammensetzung der Abluft gezielt gesteuert werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung werden die über die Absaugeinrichtung abgeleiteten Rauch-Heißgase mit über einen Wärmetauscher erhitzter Frischluft vermischt den Brennern als erhitzte primäre und/oder sekundäre Verbrennungsluft zugeführt.
Auf diese Weise werden die am Entstehungsort abgesaugten Rauch-Heißgase unmittelbar wieder den Brennern als Sekundär- und/oder Primärluft zugeführt, so daß kurze Wege gewährleistet sind, die den Aufbau einer kompakten Anlage ermöglichen und darüber hinaus geringe Wärmeverluste bedingen.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil dieser Anordnung besteht darin, daß ein hoher Anteil an Rauch-Heißgasen im Sinterbandofen eingehalten wird, so daß der Sauerstoffanteil insgesamt gering ist, wodurch ein Ausbrennen des thermisch zu behandelnden Materials verhindert wird. Dadurch ergibt sich gleichzeitig die Möglichkeit einer Temperatursteuerung auf hohem Temperaturniveau, so daß die Intensität bei der Behandlung des thermisch zu behandelnden Materials erhöht wird.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung werden die über die Absaugeinrichtung abgeleiteten Rauch-Heißgase mit über einen Wärmetauscher erhitzter Frischluft vermischt den Brennern als erhitzte primäre und/oder sekundäre Verbrennungsluft zugeführt.
Auf diese Weise werden die am Entstehungsort abgesaugten Rauch-Heißgase unmittelbar wieder den Brennern als Sekundär- und/oder Primärluft zugeführt, so daß kurze Wege gewährleistet sind, die den Aufbau einer kompakten Anlage ermöglichen und darüber hinaus geringe Wärmeverluste bedingen.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist dadurch gekennzeichnet, daß die erhitzte Verbrennungsluft einer Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung zugeführt wird, deren Brenner mit Verbrennungsluft gespeist wird, deren Zusammensetzung oder Menge über eine Regeleinrichtung in Abhängigkeit von den von der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung abgegebenen Abgasen geregelt wird.
Da nach gesetzlichen Bestimmungen der O₂-Gehalt der Abluft exakt definiert sein muß, ermöglicht die Steuerung der den Brennern der thermischen Nachbrennkammer zugeführten Verbrennungsluft in Abhängigkeit von der O₂-Erfassung eine genaue Einstellung der Zusammensetzung der Abluft der thermischen Nachbrennkammer.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, daß die über die Absaugeinrichtungen abgeleiteten Rauch-Heißgase über einen ersten Rauchgasventilator in den in Laufrichtung eines Düsenbandes hinteren Teil eines Düsenbandtrockners geleitet werden, dort erneut abgesaugt und über eine zweiten Rauchgasventilator in den vorderen Teil des Düsenbandtrockners geleitet, dort erneut abgesaugt und an mindestens ein Zyklon abgegeben werden, in dem Feststoffe von Gasen getrennt und letztere über einen Haupt-Rauchgasventilator sowie einen Rauchgas-Wärmetauscher an die Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung abgegeben werden, während die Feststoffe auf das Sinterband des Sinterbandofens zurückgeführt werden, daß die Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung mit der RauchAbgasleitung des Zyklons verbunden ist und über einen Frischluftventilator, den Frischluft-Wärmetauscher und einen Verbrennungsluftventilator gesteuert mit Frischluft gespeist wird, und die Abgase der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung über den Frischluft-Wärmetauscher zur Erwärmung der Frischluft über den Rauchgas-Wärmetauscher an einen Filter abgegeben werden, dessen Ausgang über einen Reingasventilator, eine Venturidüse mit einem Wäscher verbunden ist, dessen Ausgang gereinigtes Gas über einen statischen Mischer an einen Emissionskamin abgibt, daß der Ausgang des Wäschers über einen Wärmetauscher mit dem statischen Mischer verbunden ist, durch den dem Wäscher zugeführtes Frischwasser erwärmt wird und daß der Boden des Filters über eine Zellradschleuse und eine Förderschnecke mit einem Zwischenlager-Behälter verbunden ist, von dem in vorgebbaren Zeitintervallen Abfallstoffe entnommen und einem Löschmischer zugeführt werden, der zusätzlich mit einer Zementschlempeleitung verbunden ist und dem ein deponierfähiger Reststoff entnehmbar ist.
Durch die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung wird die Vorwärmung des zu behandelnden Materials ausschließlich in den Düsenbandtrockner verlagert, der durch eine Mischung aus Rauch-Heißgasen und erhitzter Frischluft gespeist wird, während im Sinterbandofen in der Ausbrenn-, Nachbrenn- und Abkühlzone die eigentliche thermische Behandlung mit hoher Intensität erfolgt. Gleichzeitig wird die in den am Entstehungsort abgesaugten Rauch-Heißgasen noch enthaltene Wärmeenergie intensiv genutzt bevor die Rauch-Heißgase über Wärmetauscher geleitet zur thermischen Nachverbrennung geführt werden.
Diese Ausgestaltung verbessert weiterhin den Wirkungsgrad, da die aus der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung austretenden Rein-Heißgase zunächst über den Frischluft-Wärmetauscher geleitet werden, so daß ein hoher Wärmeeintrag in die zu erhitzende Frischluft gewährleistet ist. Erst anschließend erfolgt eine Wärmeabgabe an das zur thermischen Nachverbrennung geleitete Rauch- oder Schadgas.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugeinrichtungen mit einem Sammelkanal verbunden sind, der an dem Ausgang des Frischluft-Wärmetauschers angeschlossen und mit einem Sekundärluft-Sammelkanal verbunden ist, von dem einzelne Sekundärluftleitungen zu den Brennern führen und der über den Verbrennungsluftventilator mit dem Brenner der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung verbunden ist, wobei hinter dem Verbrennungsluftventilator eine Primärluft-Sammelleitung abzweigt, die unmittelbar zu den einzelnen Brennern führt und daß der Düsenbandtrockner oberhalb des Sinterbandofens angeordnet ist und vom Sammelkanal ein senkrechter Schacht abzweigt, von dem eine Rauch-Heißgasleitung über den ersten Rauchgasventilator zum hinteren Teil des Düsenbandtrockners führt.
Diese Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ermöglicht einen extrem kompakten Aufbau der gesamten Anlage bei gleichzeitiger optimaler Energieausnutzung, da die Sammelkanäle eine verbesserte Isolation ermöglichen und eine Durchmischung von Frischluft und Rauch-Heißgasen unmittelbar in den Sammelkanälen erfolgt. Auf diese Art und Weise kann ein gedrängter Aufbau bewerkstelligt werden und dabei infolge der optimalen thermischen Luftführung ein hoher Durchsatz erzielt werden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, daß die durch eine Seitenwand des Sinterbandofens geführten Brenner mittels in Längsrichtung der Brenner längenveränderlicher Abstützeinrichtungen an der gegenüberliegenden Seitenwand des Sinterbandofens abgestützt sind, wobei die Abstützeinrichtungen aus einem mit dem freien Ende der Brennkammer der Brenner verbundenen ersten Rohr und einem durch die andere Seitenwand des Sinterbandofens geführten und mit der Seitenwand verbundenen zweiten Rohr bestehen, die gegeneinander beweglich ineinander gelagert sind, und daß die Abstützeinrichtungen mit Sensoreinrichtungen zur Erfassung des Betriebszustandes der Brenner verbunden sind.
Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht eine stabile Abstützung der Brenner unter Berücksichtigung der Längenänderungen der Brenner bei Temperaturänderungen und gleichzeitig eine wesentliche Vergrößerung des Brennraums des Sinterbandofens durch Verbreitern des Brennraumes und damit des Sinterbandes.
Gleichzeitig wird die Abstützeinrichtung zur Aufnahme von Sensoren für eine Brenner- und Temperaturüberwachung sowie eine Temperaturregelung eingesetzt. Dabei kann vorteilhafterweise die Sensoreinrichtung so in die Abstützeinrichtung integriert werden, daß Störeinflüsse ausgeschaltet werden und gleichzeitig ein Schutz der Sensoreinrichtung vor aggressiven Gasen bei der thermischen Behandlung von kontaminierten Materialien und vor den hohen Temperaturen bei der thermischen Behandlung gegeben ist.
Die Ausgestaltung der Abstützeinrichtung aus ineinander verschieblich gelagerten Rohren schafft eine stabile und gleichzeitig platzsparende Anordnung der Abstützeinrichtung, wobei der freie Innenraum der ineinander beweglich gelagerten Rohre zur Anordnung und Unterbringung sowie Abschirmung der Sensoreinrichtungen verwendbar ist.
Demzufolge ist eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoreinrichtung zur Erfassung des Betriebszustandes der Brenner aus einer Fotozelle zur Flammenüberwachung der Brenner besteht, die im Innern der ineinander beweglich gelagerten Rohre angeordnet ist.
Da die Fotozelle auf die Brennkammer der Brenner ausgerichtet und durch die Rohre gegen seitlich einfallendes Licht geschützt ist, kann eine exakte Flammenüberwachung durchgeführt werden, wobei sowohl bei einem kontinuierlichen Betrieb der Brenner ein permanentes Vorhandensein der Brennerflammen festgestellt werden kann als auch bei einem intermittierenden Betrieb der Brenner jeweils dann die Flammenbildung erfaßt werden kann, wenn eine übergeordnete Steuer- und Regeleinrichtung das Einschalten des Brenners meldet.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung besteht die Sensoreinrichtung zur Erfassung des Betriebszustandes der Brenner aus einem durch die andere Seitenwand des Sinterbandofens geführten Thermofühler, der unmittelbar an der Außenwand der Brennkammer der Brenner angeordnet ist. Der Thermofühler reicht vorteilhafterweise etwa bis zur Hälfte in den Brennraum entlang der Außenwand der Brennkammer der Brenner hinein, so daß eine Temperaturüberwachung über einen weiten Bereich der Breite des Sinterbandes durchgeführt werden kann. Wird in dem Bereich, in dem sich der Thermofühler befindet, die gewünschte Sollwerttemperatur eingehalten, so kann grundsätzlich davon ausgegangen werden, daß auch in dem der Brennkammer der Brenner benachbarten Bereich die eingestellte Temperatur eingehalten wird.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Fotozelle zur Flammenüberwachung auf einen vor der Flammen-Austrittsöffnung der Brenner angeordneten Mischkorb ausgerichtet ist, der einen von der Flammen-Austrittsöffnung der Brenner sich kontinuierlich zur Brennkammer erweiternden Querschnitt aufweist, wobei die Wand des Mischkorbs Öffnungen enthält, durch die Sekundärluft geführt wird.
Dadurch wird bei gezielter Zufuhr von Sekundärluft in die Brennkammer der Brenner eine Flammenüberwachung möglich, wobei die Flammensteuerung über die zugeführte Primärluft/Brennstoffmischung erfolgt. Dabei besteht die Hauptfunktion der Brennkammer darin, bei unterschiedlichen Kohlewasserstoffen im thermisch zu behandelnden Material die entsprechende Luftmenge verstärkt oder vermindert zuzuführen, was über eine O₂-Steuerung der Sekundärluft erfolgt. Diese Sekundärluftregelung hat sich in Verbindung mit der Verbundregelung des Brennstoff-Primärluftgemisches als besonders bedeutsam für einen gleichmäßigen Ausbrand des thermisch zu behandelnden Materials erwiesen.
Dabei wird mit zunehmendem Sauerstoffgehalt im Brennraum des Sinterbandofens die Zufuhr der Sekundärluft gedrosselt und bei notwendigen unterschiedlichen Energiemengen pro Kilogramm zu behandelnden Materials und den daraus resultierenden unterschiedlichen Sauerstoffwerten im Sinterbandofen eine optimale Steuerung des Ausbrands durch Rege lung der den Brennern zugeführten Sekundärluftmenge in Abhängigkeit vom Sauerstoffgehalt im Brennraum des Sinterbandofens durchgeführt.
Anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles soll der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke näher erläutert werden. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Draufsicht auf eine Anlage zur thermischen Behandlung von Materialien;
Figur 2 einen Schnitt durch eine Seitenwand des Sinterbandofens;
Figuren 3 und 4 einen detaillierten Anlagenplan einer Vorrichtung zur thermischen Behandlung von Materialien;
Figur 5 eine schematische Seitenansicht eines Sinterbandofens mit mehreren Brennern und Absaugeinrichtungen;
Figur 6 einen Schnitt durch eine Seitenwand des Sinterbandofens gemäß Figur 2 entlang der Linie A-A;
Figur 7 einen Querschnitt durch einen Sinterbandofen;
Figur 8 einen vergrößerten Querschnitt durch den Brennraum eines Sinterbandofens mit oberhalb und unterhalb des Sinterbandes angeordneten Brennern und
Figur 9 eine vergrößerte, detaillierte Darstellung eines Brenners gemäß Figur 2.

Die in Figur 1 dargestellte schematische Draufsicht auf eine Kompaktanlage zur thermischen Behandlung eines aus thermisch abbaubaren und thermisch beständigen Stoffen zusammengesetzten Materials ist auf die wesentlichen Funktionsteile zur thermischen Behandlung beschränkt und zeigt nicht die zum Einbringen des zusammengesetzten Materials sowie zum Austragen der gereinigten Stoffe notwendigen Fördereinrichtungen.
Ein zur thermischen Behandlung des Materials vorgesehener Sinterbandofen 10 ist unterhalb eines Düsenbandtrockners 50 angeordnet, in den das zu behandelnde Material eingegeben wird und nach der Vortrocknung und Vorwärmung in den Sinterbandofen 10 fällt, dem das thermisch behandelte und von organischen Verbindungen befreite Material entnommen werden kann.
Der Sinterbandofen 10 weist ein in Längserstreckung des Sinterbandofens 10 umlaufendes Sinterband auf, quer zu dessen Laufrichtung mehrere Brenner verteilt angeordnet sind, die über eine Primär- und Sekundärleitung mit einem Primärluftschacht 60 und einem Sekundärluftschacht 61 verbunden sind. Im unmittelbaren Bereich der Brenner sind Absaugeinrichtungen 41 bis 48 angeordnet, die über Zuleitungen mit einem Sammelschacht 40 verbunden sind, der an einen senkrechten Schacht 80 angeschlossen ist.
Der senkrechte Schacht 80 ist einerseits über eine Rauchgaszuleitung 63 mit dem Düsenbandtrockner 50 und anderer seits über eine Frischluftleitung 70 mit einem Frischluftwärmetauscher 91 verbunden, dem Frischluft über einen Frischluftventilator 105 zugeführt wird.
Der senkrechte Schacht 80 bzw. Sammelkanal 40 ist über eine Verbrennungsluftleitung 62 mit einem Verbrennungsluftventilator 103 verbunden, der Verbrennungsluft einer Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung 94 zuführt. Von der Verbrennungsluftleitung 62 zweigt eine Zuleitung zum Primärluft-Sammelschacht 60 ab.
Die vom Düsenbandtrockner 50 abgesaugten Rauchgase oder Schadgase werden über eine Leitung 64 einem Zyklon 150 zugeführt, in dem Feststoffe von gasförmigen Stoffen getrennt und die Feststoffe über eine Leitung 65 erneut dem Sinterbandofen 10 zugeführt werden, während die gasförmigen Stoffe über eine Leitung 67 und einen Rauchgasventilator 104 einem Rauchgaswärmetauscher 93 zugeführt werden, von dem aus sie über einen weiteren Rauchgaswärmetauscher 92 und eine Rauchgasleitung 69 der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung 94 zugeführt werden.
In der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung 94 werden die Rauchgase einer thermischen Nachverbrennung unterzogen und zur Aufwärmung der über den Frischluftventilator 105 angesaugten Frischluft über den Frischluftwärmetauscher 91 sowie zur Erwärmung der Rauchgase über die Rauchgaswärmetauscher 92 und 93 geleitet. Der Rauchgaswärmetauscher 93 ist ausgangsseitig mit einer Reingasleitung 68 verbunden, die über einen Filter 160, einen Reingasventilator 106 und einen Wäscher 170 zu einem Abgaskamin 180 führt, an den ein weiterer Frischluftventilator 109 zur Durchlüftung des Abgaskamins 180 angeschlossen ist.
An die Reingasleitung 68 kann zusätzlich eine Notklappe 161 zur Notlüftung eingesetzt werden, für den Fall, daß bei einer Betriebsunterbrechung die Anlage durchlüftet werden muß.
Wie Figur 1 zeigt, kann durch die intensive Ausnutzung der Rauch-Heißgase sowie durch die Anordnung eines Düsenbandtrockners 50 unmittelbar im Bereich eines Sinterbandofens 10 und durch eine entsprechende Hintereinanderschaltung der einzelnen Aggregate zur thermischen Behandlung des Materials und der gelösten Rauchgase sehr kompakt aufgebaut werden, so daß bspw. entsprechend der Darstellung gemäß Figur 1 drei Bereiche I, II, III zusammengefaßt werden können, die jeweils einer Bau- und Transporteinheit zugeordnet sind. Dadurch läßt sich eine mobile Anlage erstellen, bei der die drei transportfähigen Anlagenteile I, II, III an den Ort des Anfalls zu behandelnden Materials transportiert werden können.
In Ergänzung zu diesen drei Transporteinheiten ist lediglich ein zusätzlicher Container zur Aufnahme der Steuer- und Regeleinrichtungen als Warte erforderlich und gegebenenfalls ein zusätzliches Notstromaggregat, das jedoch mit einer der drei Anlageteile verbunden werden kann.
Der in Figur 2 dargestellte Schnitt durch eine Seitenwand des Sinterbandofens 10 verdeutlicht die Anordnung und Konfiguration der Brenner.
Der unterhalb des Obergurtes des Sinterbandes 20 angeordnete Brenner 2 ist mit einer Brennstoffleitung 81 und einer Primärluftleitung 602 verbunden. In der Brennstoffleitung 81 ist ein Regelventil 35 und in der Primärluftleitung 602 ein Klappenventil 39 angeordnet, die beide mit einem Verbundregler 36 verbunden sind, der das Brennstoff-Primärluft-Gemisch für einen gleichmäßigen Ausbrand des thermisch zu behandelnden Materials regelt.
Die Sekundärluft wird in einem unterhalb des Sinterbandofens 10 angeordneten Sammelschacht 61 gesammelt und über eine Sekundärluftleitung 612 zu einem Mischkorb 32 geführt, der vor der Austrittsöffnung des Brenners 2 angeordnet ist. Der Mischkorb 32 weist einen sich kontinuierlich von der Brenneraustrittsöffnung zur Brennkammer 31 des Brenners 2 erweiternden Querschnitt, d.h. im Längsschnitt eine kegelstumpfförmige Form auf.
Die Wand des Mischkorbes 32 ist mit zahlreichen, im dargestellten Ausführungsbeispiel kreisförmigen Öffnungen 33 versehen, durch die die über die Sekundärluftleitung 612 zugeführte Sekundärluft dem Flammenbereich des Brenners 2 zugeführt wird. Ein in der Sekundärluftleitung 612 angeordnetes Stellventil 37 regelt dabei die dem Mischkorb 32 zugeführte Sekundärluft in Abhängigkeit von dem in der Ofenkammer 100 mit einer Meßeinrichtung 300 erfaßten Sauerstoffwert.
Je nach erfaßtem O₂-Wert in der Ofenkammer 100 des Sinterbandofens 10 und dem an einem Gas- oder Temperaturregler 400 eingestellten Sollwert wird das Stellventil 37 in der Sekundärluftleitung 612 motorisch verstellt, so daß unterschiedliche Sekundärluftmengen in Abhängigkeit von den Gasverhältnissen in der Ofenkammer 100 eingestellt werden.
Dabei besteht die Hauptfunktion der Brennkammer 31 des Brenners 2 darin, bei unterschiedlichen Kohlewasserstoffen im thermisch zu behandelnden Material die entsprechende Luftmenge verstärkt oder vermindert zuzuführen, was über die O₂-Steuerung an der Sekundärluft erfolgt. Diese Sekundärluftregelung hat sich in Verbindung mit der Verbundregelung des Brennstoff-Primärluftgemisches als besonders bedeutsam für einen gleichmäßigen Ausbrand des thermisch zu behandelnden Materials erwiesen.
Sowohl die Primärluft als auch die Sekundärluft sind stark rauchgashaltig und enthalten einen geringen Sauerstoffanteil, so daß die thermische Behandlung des auf dem Sinterband 20 befindlichen Materials ohne größere Sauerstoffzufuhr möglich ist, was ein Ausbrennen des Materials verhindert, so daß hohe Temperaturen möglich sind, ohne daß das Material so verändert wird, daß eine Wiederverwendung ausgeschlossen ist.
Eine komplette Detaildarstellung einer Anlage zur thermischen Behandlung eines sich aus thermisch abbaubaren und thermisch beständigen Stoffen zusammensetzenden Materials, bspw. zur thermischen Behandlung kontaminierter Böden, ist in den Figuren 3 und 4 dargestellt. An Hand dieser Detaildarstellung soll die Funktionsweise der Vorrichtung gemäß den Figuren 1 und 2 näher erläutert werden.
Der in Figur 3 dargestellte Längsschnitt durch eine Sinterbandanlage mit einem Düsenbandtrockner 50, einem Sinterbandofen 10, zwei Zyklonen 150, 151 und einem Mischer 120 zeigt eine Aufgabevorrichtung 111, auf die das thermisch zu behandelnde Material bspw. mittels eines Schaufelladers über eine Haspel 110 gegeben wird, in der es bspw. mittels Schneidemesser zerkleinert wird. Das zerkleinerte Material gelangt mittels des Förderbandes 111 in eine Eintragsöffnung auf der Oberseite des Düsenbandtrockners 50.
Im Düsenbandtrockner 50 befindet sich ein Förderband 51, auf dem das thermisch zu bearbeitende Material in Pfeilrichtung an zwei Haspeln 54, 55 vorbei bis zu einer Austragsöffnung transportiert wird. Der Düsenbandtrockner 50 wird mit vorerhitzer Luft und Rauch-Heißgasen durchströmt, die mittels eines ersten Rauchgasventilators 101 in den Düsenbandtrockner 50 gedrückt und nach erneuter Umwälzung mittels eines zweiten Rauchgasventilators 102 zu einer Abgasöffnung geleitet werden. Vom Förderband 51 fallendes Material wird mittels einer Austragsschnecke 52 ebenfalls in Richtung auf die Austragsöffnung des Düsenbandtrockners 50 geleitet.
Die aus der Absaugöffnung an die Leitung 64 abgegebenen Gase bzw. Staubteile und Schwebstoffe werden zu zwei hintereinandergeschalteten Zyklonen 150, 151 geleitet, in denen die gasförmigen Bestandteile der Abgase von den Feststoffteilen getrennt werden, wobei letztere über Leitungen 65, 66 zu Austragsschnecken 114 geführt und von dort in die Eintragsöffnung des Sinterbandofens 10 geleitet werden.
Die von den Feststoffteilen getrennten gasförmige Bestandteile verlassen die Zyklone 150, 151 über eine Rauch-Abgasleitung 67.
Das durch die Eintragsöffung des Sinterbandofens 10 gelangende, thermisch vorbehandelte Material gelangt auf ein Sinterband 20, mit dem es in Pfeilrichtung durch mehrere thermische Zonen gemäß Figur 1 zu einer Austragsöffnung transportiert wird. In den verschiedenen thermischen Zonen befinden sich in diesem Ausführungsbeispiel acht Brenner 1 bis 8, die jeweils oberhalb oder unterhalb des Obergurtes des Sinterbandes 20 angeordnet sind, auf dem sich das zu behandelnde Material befindet, während der Untergurt den Bandrücklauf bildet.
In der Darstellung gemäß Figur 3 sind die Brenner 1 bis 8 aus Gründen der besseren Darstellbarkeit in einer Linie angeordnet, ihre Konfiguration innerhalb des Sinterbandofens 10 entspricht jedoch einer der Figur 1 entsprechenden Anordnung. Vom Sinterband 20 fallendes Material wird mittels einer am Boden des Sinterbandofens 10 angeordneten Schnecke 9 ebenfalls in Richtung zur Austragsöffnung gefördert, wo das thermisch behandelte Material mittels zweier Austragsschnecken 112 zu einem Mischer 120 gefördert wird, in dem das Material abgekühlt und befeuchtet wird.
Der Mischer 120 ist zusätzlich mit einer Frischwasserleitung 84 und einer Leitung 83 für erwärmtes Brauchwasser sowie über eine Kondensatpumpe 121 mit einem Kondensatbehälter 122 verbunden, in den aus dem Mischer 120 abgesaug tes Kondensat geleitet wird. Das durch den Mischer 120 geförderte, abgekühlte und befeuchtete Material wird schließlich über ein Förderband 113 als gereinigtes, wiederverwendbares Material abgegeben.
Die Brenner 1 bis 8 werden über eine Brennstoffleitung 81 bspw. mit Flüssiggas aus einem Gasbehälter 130 über einen Verdampfer 131 versorgt.
Die Primärluftleitungen der Brenner 1 bis 8 sind in einer Sammelleitung 60 zusammengefaßt, während die Sekundärluftleitungen über Stellorgane mit einer Sammelleitung 61 verbunden sind. Die Sekundärluftleitung 61 zweigt von einer Sammelleitung 70 ab, die über ein Stellorgan zum ersten Rauchgasventilator 101 führt.
Die Rauch-Heißgase innerhalb des Sinterbandofens 10 werden gemäß Figur 1 am Entstehungsort, d.h. an den jeweils zugeordneten Brennern 1 bis 8 erfaßt und über eine Sammelleitung 40 zum ersten Rauchgasventilator 101 geleitet. Auf diese Weise werden die aus der Prallhitze abgeleiteten Rauch-Heißgase unmittelbar über den Rauchgasventilator 101 in den Düsenbandtrockner 50 zum Vorwärmen des thermisch zu behandelnden Materials eingeleitet und mit einem einstellbaren Anteil an erhitzter Frischluft über die Leitung 70 vermischt. Die Bildung der Primär- und Sekundärluft, die über die Sammelleitungen 60 und 61 zugeführt werden, wird nachstehend an Hand der Darstellung gemäß Figur 4 näher erläutert.
Gemäß Figur 4 gelangt das von Schweb- und Feststoffen befreite Abgas über die Rauchgasleitung 69 zu einem Rauch gasventilator 104, der das Abgas aus dem Düsenbandtrockner 50 über die Zyklone 150, 151 absaugt und über zwei hintereinandergeschaltete Rauchgas-Wärmetauscher 92, 93 zu der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung 94 führt. In den Rauchgas-Wärmetauschern 92, 93 wird das Rauch- oder Schadgas vor der Eingabe in die Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung 94 erhitzt, so daß in der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennnung 94 eine vollständige Verbrennung der Rauch- oder Schadgase erfolgen kann.
Über einen Frischluftventilator 105 wird Frischluft aus der Umgebung angesaugt und über einen Frischluft-Wärmetauscher 91 geleitet, in dem die angesaugte Frischluft durch die aus der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung 94 gelangenden Rein-Heißgase erhitzt wird.
Die erhitzte Frischluft wird über eine Leitung 70 einerseits zur Sekundärluft-Sammelleitung 61 und anderseits über einen Verbrennungsluftventilator 103 zur Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung 94 und zur Primärluft-Sammelleitung 60 geleitet, so daß die Primärluft über die Sammelleitung 60 mit erhöhtem Druck den Brennern 1 bis 8 zugeführt wird.
Gleichzeitig gelangt die Verbrennungsluft zum Brenner der thermischen Nachverbrennung 94, dem zusätzlich über die Leitung 81 Flüssiggas als Brennstoff zugeführt wird.
Die die Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung 94 verlassenden Rein-Heißgase werden zunächst über den Frischluftwärmetauscher 91 zur Abgabe von hoher thermi scher Energie an die über den Frischluftventilator 105 angesaugte Frischluft sowie zur Erwärmung der Rauch- oder Schadgase vor der Zufuhr zur Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung 94 durch die Rauchgas-Wärmetauscher 92, 93 geleitet.
Über einen Filter 160, in dem die Abluft mechanisch gereinigt wird, gelangt die Abluft über einen Reingasventilator 106 und eine Venturidüse 107 zu einem Wäscher 170, in dem die in der Abluft hinter dem Filter 160 verbleibenden gasförmigen, sauren Bestandteile wie SOx, MOx, HFl, HCl mittels dosierter Natronlauge oder Kalkhydrat reduziert werden.
Der anfallende Waschwasserschlamm kann mit Hilfe des Wärmeinhalts des Abgasstromes über einen Wärmetauscher 95 getrocknet werden, so daß nur eine Trockensubstanz zur weiteren Entsorgung anfällt. Über einen statischen Mischer 171, der zusätzlich mit einem großen Frischluftventilator 109 verbunden ist, gelangt der gereinigte Abgasstrom an den Kamin 180, von wo aus der vernachlässigbar mit Schadstoffen versehene Abgasstrom an die Umgebungsluft abgegeben wird.
Die aus dem Filter 160 herausgefilterten Feststoffteile werden über eine Zellradschleuse 116 und eine Förderschnecke 117 an einen Zwischenlagerbehälter 118 abgegeben, aus dem sie in bestimmten Zeitintervallen entnommen und an einen Löschmischer 119 abgegeben werden, der zusätzlich mit einer Zementschlempe in gleichen Zeitintervallen beaufschlagt wird. Der den Löschmischer 119 verlassende de ponierfähige Reststoff kann entweder wiederverwendet oder deponiert werden.
Der Wäscher 170 weist zusätzlich eine Wäscher-Umwälzpumpe 172 auf, mit der Waschwasser der Venturidüse 107 zugeführt bzw. als erwärmtes Brauchwasser an den Mischer 120 gemäß Figur 4 abgegeben wird. Frischwasser wird dem Wächer 170 über eine Frischwasser-Sammelleitung 84 zugeführt bzw. an den Wärmetauscher 95 abgegeben.
Über einen Behälter 140 wird Flüssigkalk über eine Dosierschnecke 115 in exakt bemessenen Dosen an das Rein-Heißgas in der Reingasleitung 68 abgegeben, so daß saure Bestandteile bereits chemisch neutralisiert werden.
In die Verbindung zwischen dem Rauchgas-Wärmetauscher 93 und dem Filter 160 kann zusätzlich eine Sauerstoffklappe eingeschaltet werden, die für den Fall der Betriebsunterbrechung geöffnet wird, so daß auch im Notfall keine Schadstoffe über den Kamin 180 an die Umgebungsluft gelangen.
Durch die intensive Nutzung der im Sinterbandofen anfallenden Rauch-Heißgase auf kürzestem Wege wird der Gesamtwirkungsgrad der Anlage deutlich erhöht, wobei die Prallhitze am Ort des Entstehens abgeleitet und unverzüglich der Ablage wieder auf kürzestem Wege zugeführt wird.
Figur 5 zeigt eine Seitenansicht des Sinterbandofens 10 im Bereich der Brenneranordnung und verdeutlicht die Anordnung der einzelnen Brenner 1 bis 8 und der Absaugeinrich tungen 41 bis 49 unterhalb und oberhalb eines Sinterbandes 20, das zwischen zwei Umlenkrollen umläuft und auf der oberen Bandseite das zu behandelnde Material trägt, das über eine Öffnung in der Oberseite des Sinterbandofens 10 vom Düsenbandtrockner bzw. von einer mit dem Zyklon 150 gemäß Figur 1 verbundenen Austragsschnecke auf das Sinterband 20 gelangt.
Die Brenner 1 bis 8 sind in einer Ausbrennzone AU, einer Nachbrennzone N und einer Abkühlzone AB oberhalb und unterhalb des Sinterbandes 20 angeordnet. In der Ausbrennzone ist ein erster Brenner 1 oberhalb des Sinterbandes 20 angeordnet, dem in Laufrichtung des Sinterbandes 20, die durch einen Pfeil angezeigt ist, ein Brenner 2 unterhalb des Sinterbandes 20 folgt. Es folgen in der Ausbrennzone AU zwei oberhalb des Sinterbandes 20 angeordnete Brenner 3, 4, denen in der Nachbrennzone N ein Brenner 5 unterhalb des Sinterbandes folgt, dem sich ein Brenner 6 oberhalb des Sinterbandes 20 anschließt.
In der Abkühlzone sind ebenfalls in Laufrichtung des Sinterbandes 20 unterhalb und oberhalb des Sinterbandes Brenner 7, 8 angeordnet.
Im unmittelbaren Bereich der Brenner 1 bis 8 jeweils unterhalb oder oberhalb des Sinterbandes 20 sind - je nachdem, ob die Brenner 1 bis 8 unterhalb oder oberhalb des Sinterbandes 20 angeordnet sind - die Öffnungen von Absaugeinrichtungen 41 bis 49 vorgesehen, wobei die in Transportrichtung letzte Absaugeinrichtung in der Abkühlzone des Sinterbandofens 10 oberhalb des Sinterbandes 20 angeordnet ist.
Die Anordnung der Absaugeinrichtung 41 bis 49 im unmittelbaren Bereich der Brenner 1 bis 8 gestattet es, die von den Brennern 1 bis 8 abgegebene thermische Energie nach der thermischen Behandlung des auf dem Sinterband 20 befindlichen Materials unmittelbar am Ort des Entstehens wieder zu erfassen und damit die Prallhitze optimal auszunutzen und weiterzuverwenden.
Der in Figur 6 dargestellte Schnitt durch eine Seitenwand des Sinterbandofens 10 entlang der Linie A-A gemäß Figur 2 verdeutlicht die Anordnung und Konfiguration der Brenner sowie der Absaugeinrichtungen.
Der unterhalb des Sinterbandes 20 angeordnete Brenner 2 ist mit einer Brennstoffleitung 81 und einer Primärluftleitung 602 verbunden. In der Brennstoffleitung 81 ist ein Regelventil 35 und in der Primärluftleitung 602 ein Klappenventil 39 angeordnet, die beide mit einem Verbundregler 36 verbunden sind, der das Brennstoff-Primärluft-Gemisch für einen gleichmäßigen Ausbrand des thermisch zu behandelnden Materials regelt.
Die Sekundärluft wird in einem unterhalb des Sinterbandofens 10 angeordneten Sammelschacht 61 gesammelt und über eine Sekundärluftleitung 612 zu einem Mischkorb 32 geführt, der vor der Austrittsöffnung des Brenners 2 angeordnet ist. Der Mischkorb 32 weist einen sich kontinuierlich von der Brenneraustrittsöffnung zur Brennkammer 31 erweiternden Querschnitt, d.h. im Längsschnitt eine kegelstumpfförmige Form auf.
Die Wand des Mischkorbes 32 ist mit zahlreichen, im dargestellten Ausführungsbeispiel kreisförmigen Öffnungen 33 versehen, durch die die über die Sekundärluftleitung 612 zugeführte Sekundärluft dem Flammenbereich des Brenners 2 zugeführt wird. Ein in der Sekundärluftleitung 612 angeordnetes Stellventil 37 regelt dabei die dem Mischkorb 32 zugeführte Sekundärluft in Abhängigkeit von dem in der Ofenkammer 100 erfaßten Sauerstoffwert. Je nach erfaßtem O₂-Wert in der Ofenkammer 100 des Sinterbandofens 10 wird das Stellventil 37 in der Sekundärluftleitung 612 motorisch verstellt, so daß unterschiedliche Sekundärluftmengen in Abhängigkeit von den Gasverhältnissen in der Ofenkammer 100 eingestellt werden.
Dabei besteht die Hauptfunktion der Ofenkammer darin, bei unterschiedlichen Kohlewasserstoffen im thermisch zu behandelnden Material die entsprechende Luftmenge verstärkt oder vermindert zuzuführen, was über die O₂-Steuerung an der Sekundärluft erfolgt. Diese Sekundärluftregelung hat sich in Verbindung mit der Verbundregelung des Brennstoff-Primärluftgemisches als besonders bedeutsam für einen gleichmäßigen Ausbrand des thermisch zu behandelnden Materials erwiesen.
Sowohl die Primärluft als auch die Sekundärluft sind stark rauchgashaltig und enthalten einen geringen Sauerstoffanteil, so daß die thermische Behandlung des auf dem Sinterband 20 befindlichen Materials ohne größere Sauerstoffzufuhr möglich ist, was ein Ausbrennen des Materials verhindert, so daß hohe Temperaturen möglich sind, ohne daß das Material so verändert wird, daß eine Wiederverwendung ausgeschlossen ist.
Unmittelbar oberhalb des Förderbandes 20 und des Brenners 2 ist eine Öffnung für eine Absaugeinrichtung 42 angeordnet, die an ihrem anderen Ende mit einem Sammelschacht 40 verbunden ist, in den sämtliche weiteren Absaugeinrichtungen gemäß Figur 5 einmünden.
Wie Figur 6 verdeutlicht, ist eine unmittelbare thermische Verbindung zwischen der von dem Brenner 2 abgegebenen thermischen Energie und der Absaugeinrichtung 42 gegeben, so daß die durch das Aufgabegut gelangte Prallhitze unmittelbar am Entstehungsort abgesaugt wird, und in jeder Brennereinstellzone zur Vorwärmung genutzt werden kann.
Der in Figur 7 dargestellte Querschnitt durch einen Sinterbandofen 10 zeigt die hermetisch abdichtbare Ofenkammer 100, die durch Seitenwände 11, 12 sowie ein Deckblech 13 und ein Bodenblech 18 gebildet wird. Zur Vermeidung von Wärmestrahlungsverlusten ist die Ofenwand innen mit einer hitzebeständigen Isolierung 24 bspw. einer Keramikfasermatte versehen. Wahlweise kann die Innenwand der Ofenkammer 100 zusätzlich mit einem Stahlblech abgedeckt sein, so daß sich die hitzebeständige Isolierung 24 zwischen dieser Brennraumabdeckung und den Seitenwänden 11, 12 bzw. dem Deckblech 13 bzw. Bodenblech 18 befindet.
Ein senkrecht zur Zeichenebene nach Art eines Förderbandes umlaufendes Sinterband 20 wird von einem Antrieb betätigt, der aus einem auf einer Antriebskonsole 16 angeordneten Antriebsmotor 14 besteht, der über eine Kettenradverbindung 15 die Achse einer in der Ofenkammer 100 befindlichen Antriebstrommel 21 antreibt. Die Antriebstrommel 21 weist ein Nockengreiferband 23 auf, das in das Sinterband 20 eingreift. Die Antriebstrommel 21 wird von Tragrollen 22 gestützt.
Der Sinterbandofen 10 ist auf Stützen 17 gelagert, die an ihrem unteren Ende zusätzliche Halteschienen 19 zur Befestigung der Anlage aufweisen. Eine Abgasleitung 41 führt die aus der Verbrennung resultierenden Rauch-Heißgase zu einer weiteren thermischen Behandlung oder zur Erhöhung des thermischen Wirkungsgrades vermischt mit Außenluft zurück in den Brennraum über die Brenner als Primär- oder Sekundärluft.
Figur 8 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch die Ofenkammer 100 im Bereich des Sinterbandes 20, auf dessen Oberseite das Aufgabegut aufgebracht wird. Oberhalb und unterhalb des Sinterbandes 20 sind in vorgegebenen Abständen zum Sinterband 20 und in vorgegebenen Abständen entlang des Sinterbandes 20 Brenner 2, 3 angeordnet.
Die Brenner 2, 3 werden über eine Leitung 81 mit Brennstoff und über eine Leitung 602 mit vorgewärmter Primärluft versorgt und weisen einen Brennraum 30, eine Brennkammer 31 sowie Brennerdüsen 34 für die Heißluft auf.
Wie Figur 8 verdeutlicht, ist der untere Brenner 2 unterhalb des das Material tragenden Sinterbandes 20 bzw. wegen der Ausführung des Sinterbandes 20 als Endlosband zwischen dem das Material tragenden Band und dem Rücklaufband angeordnet. Dabei ist der Abstand des unteren Brenner vom Sinterband 20 geringer als der des oberen Brenners 3.
Zusätzlich ist eine Sekundärluftleitung 612 durch zur Zufuhr von erhitzter Sekundärluft vorgesehen.
Da der untere Brenner 2 zwischen dem Ober- und Unterzug des umlaufenden Sinterbandes 20 angeordnet werden muß, um das auf dem Sinterband 20 befindliche Material unterhalb des Oberzuges des Sinterbandes 20 zu erhitzen und wegen des begrenzten, zur Verfügung stehenden Raumes zwischen dem Oberzug und Unterzug des Sinterbandes 20 eine unmittelbar, d.h. in einem rechten Winkel auf das Sinterband 20 gerichtete Austrittsdüse des unteren Brenners 2 zu einem Verbrennen des auf dem Sinterband 20 befindlichen Materials führen würde, ist die Austrittsdüse 34 des unteren Brenners 2 unter einem spitzen Winkel auf das Sinterband 20 gerichtet, so daß die aus der Austrittsdüse 34 des unteren Brenners 2 austretenden Heißgase unter einem spitzen Winkel auf das Sinterband 20 auftreffen, d.h. ein größerer Abstand zwischen der Austrittsfläche der Austrittsdüse 34 des unteren Brenners 2 und dem Sinterband 20 geschaffen wird. Zur besseren Erwärmung des auf dem Sinterband 20 befindlichen Materials weist der untere Brenner 2 vorzugsweise 2 unter einem spitzen Winkel auf das Sinterband 20 gerichtete Austrittsdüsen 34 auf.
Demgegenüber ist die Austrittsdüse 34 des oberen Brenners unter einem rechten Winkel auf das Sinterband 20 gerichtet, so daß die aus dem oberen Brenner 3 austretenden Heißgase unter einem rechten Winkel auf das Sinterband 20 auftreffen.
Alternativ hierzu kann auch der obere Brenner 3 Austrittsdüsen 34 aufweisen, die unter einem spitzen Winkel auf das Sinterband 20 gerichtet sind. In gleicher Weise können zusätzlich zu einer unter einem rechten Winkel auf das Sinterband 20 gerichteten Austrittsdüse 34 seitlich von dieser Austrittsdüse 34 versetzt angeordnete Austrittsdüsen 34 vorgesehen werden, die unter einem spitzen Winkel auf das Sinterband 20 gerichtet sind, so daß die aus dem oberen Brenner 3 austretenden Heißgase zusätzlich auch unter einem spitzen Winkel auf das auf dem Sinterband 20 befindliche Material auftreffen.
Gemäß Fig. 9 kann anstelle von schlitzförmigen Austrittsdüsen 34 eine Lochung in der Außenwand der Brennkammern 31 an der Ober- und Unterseite der Brennkammern 31 des oberen und/oder unteren Brenners 2, 3 vorgesehen werden. Die Konfiguration der Austrittslöcher der Austrittsdüsen 34, d.h. der Ort der Anordnung der Austrittsdüsen 34 in der Außenwand der Brennkammern 31, deren Größe und gegenseitiger Abstand können je nach den geforderten Randbedingungen frei gewählt werden, so daß die aus den Austrittsdüsen 34 austretenden Heißgase unter dem gewünschten Winkel und in dem gewünschten Abstand zum Sinterband 20 auf das auf dem Sinterband 20 befindliche Material auftreffen.
Wie Figur 8 verdeutlicht, sind die Brenner 2, 3 in der einen Seitenwand 11 des Sinterbandofens 10 befestigt und jeweils in der anderen Seitenwand 12 mittels einer Abstützeinrichtung 25, 26 abgestützt. Auf diese Weise ist eine stabile Anordnung der Brenner 2, 3 in der Ofenkammer 100 des Sinterbandofens 10 auch bei großen Längen der Brenner 2, 3 gewährleistet, so daß das Sinterband 20 gegenüber vorbekannten Anlagen wesentlich verbreitert werden kann, womit der Gesamtdurchsatz der Anlage, d.h. die thermische Aufbereitung von auf das Sinterband 20 aufgebrachtem Material pro Zeiteinheit wesentlich erhöht werden kann.
Die stabile Befestigung der Brenner 2, 3 in der Ofenkammer 100 ist auch bei starken Temperaturänderungen gewährleistet, da die Abstützeinrichtungen 25, 26 einen Längenausgleich bewirken, so daß selbst bei großen Temperaturunterschieden von mehr als 500°C eine spannungsfreie Befestigung der Brenner 2, 3 im Sinterbandofen gewährleistet ist.
Durch die spezielle Ausgestaltung der Abstützeinrichtungen 25, 26 wird gleichzeitig die Möglichkeit der Unterbringung von Erfassungseinrichtungen zur Überwachung der Funktion und Temperatur der Brenner 2, 3 geschaffen, wobei die Konfiguration der Abstützeinrichtungen 25, 26 so gestaltet ist, daß auch bei großen Längen der Brenner 2, 3 eine zuverlässige Überwachung gewährleistet ist.
Dies soll anhand der detaillierten Darstellung gemäß Figur 9 näher erläutert werden.
Figur 9 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch die Ofenkammer 100 eines Sinterbandofens 10 im Bereich eines Brenners 3, dessen Brennkammer 31 an ihrer Außenwand mit Heißluft-Austrittslöchern 34 versehen ist, die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel im unteren Bereich der Außenwand der Brennkammer 31 angeordnet sind.
Der Brenner 3 ist mit einer Brennstoffleitung 81 und einer Primärluftleitung 602 verbunden. In der Brennstoffleitung 81 kann ein Regelventil und in der Primärluftleitung 602 ein Klappenventil angeordnet werden, die beide mit einem Verbundregler verbindbar sind,der das Brennstoff-Primärluft-Gemisch für einen gleichmäßigen Ausbrand des thermisch zu behandelnden Materials regelt.
Die Sekundärluft wird über eine Sekundärluftleitung 612 zu einem Mischkorb 32 geführt, der vor der Austrittsöffnung des Brenners 3 angeordnet ist. Der Mischkorb 32 weist einen sich kontinuierlich von der Brenneraustrittsöffnung zur Brennkammer 31 des Brenners 3 erweiternden Querschnitt, d.h. im Längsschnitt eine kegelstumpfförmige Form auf.
Die Wand des Mischkorbes 32 ist mit zahlreichen, im dargestellten Ausführungsbeispiel kreisförmigen Öffnungen 33 versehen, durch die die über die Sekundärluftleitung 612 zugeführte Sekundärluft dem Flammenbereich des Brenners 2 zugeführt wird. Ein in der Sekundärluftleitung 612 angeordnetes Stellventil kann dabei die dem Mischkorb 32 zugeführte Sekundärluft in Abhängigkeit von dem in der Ofenkammer 100 mit einer Meßeinrichtung 300 erfaßten Sauerstoffwert regeln.
Je nach erfaßtem O₂-Wert in der Ofenkammer 100 des Sinterbandofens 10 und dem an einem Gas- oder Temperaturregler eingestellten Sollwert wird das Stellventil in der Sekundärluftleitung 612 motorisch verstellt, so daß unterschiedliche Sekundärluftmengen in Abhängigkeit von den Gasverhältnissen in der Ofenkammer 100 eingestellt werden.
Dabei besteht die Hauptfunktion der Brennkammer 31 des Brenners 2 darin, bei unterschiedlichen Kohlewasserstoffen im thermisch zu behandelnden Material die entsprechende Luftmenge verstärkt oder vermindert zuzuführen, was über die O₂-Steuerung an der Sekundärluft erfolgt. Diese Sekundärluftregelung hat sich in Verbindung mit der Verbundregelung des Brennstoff-Primärluftgemisches als besonders bedeutsam für einen gleichmäßigen Ausbrand des thermisch zu behandelnden Materials erwiesen.
Sowohl die Primärluft als auch die Sekundärluft sind stark rauchgashaltig und enthalten einen geringen Sauerstoffanteil, so daß die thermische Behandlung des auf dem Sinterband 20 befindlichen Materials ohne größere Sauerstoffzufuhr möglich ist, was ein Ausbrennen des Materials verhindert, so daß hohe Temperaturen möglich sind, ohne daß das Material so verändert wird, daß eine Wiederverwendung ausgeschlossen ist.
Der Brenner 3 ist auf der Seite der Brennraums 30 in der einen Seitenwand 11 des Sinterbandofens 10 befestigt und an der anderen Seitenwand 12 des Sinterbandofens 10 abgestützt. Die Abstützeinrichtung besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus zwei ineinandergeschobenen und gegeneinander verschieblichen Rohren 25, 26 von denen das eine Rohr 25 an der Stirnseite der Brennkammer 31 des Brenners 3 befestigt ist. Die Befestigung des Rohres 25 an der Stirnfläche des Brenners 3 kann bspw. mittels Schweißung erfolgen.
Das andere Rohr 26 ist fest mit der Seitenwand 12 des Sinterbandofens 10 verbunden, bspw. durch Verschweißung mit der Seitenwand 12 oder durch eine entsprechende Verschraubung. Die Verbindung beider Rohre 25, 26 überlappt so weit, daß eine feste Abstützung des Brenners 3 an der dem Brennraum 30 gegenüberliegenden Seitenwand 12 gewährleistet ist.
In das mit der Seitenwand 12 verbundene Rohr 26 ist eine Fotozelle 27 eingesteckt, die über eine Leitung 28 mit einer Steuer-, Regel- und Überwachungseinrichtung des Sinterbandofens verbunden ist. Die Fotozelle 27 ist auf die im Brennraum 30 des Brenners 3 gebildete Flamme ausgerichtet infolge der zentralen Anordnung der ineinander verschieblichen Rohre 25, 26 der Abstützeinrichtung.
Gleichzeitig dienen die Rohre 25, 26 zu einer Abschirmung der Fotozelle 27 gegenüber Streueinflüssen, so daß die Fotozelle 27 ausschließlich Licht von der Flamme des Brenners 3 empfängt und bei Ausbleiben der Flamme ein entsprechendes Signal über die Leitung 28 zur Steuer-, Regel- und Überwachungseinrichtung des Sinterbandofens 10 abgibt.
In gleicher Weise oder zusätzlich kann ein Thermofühler in die ineinandergelagerten Rohre 25, 26 eingesetzt werden und die Temperatur in der Brennkammer 31 des Brenners 3 erfassen.
In dem in Figur 9 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Thermofühler 29 jedoch neben der Abstützeinrichtung angeordnet und erstreckt sich von der Seitenwand 12 in der Ofenkammer 100 des Sinterbandofens 10 entlang der Außenwand der Brennkammer 31 im Bereich der Austrittslöcher 34.
Durch eine entsprechende Länge des Thermofühlers 29 wird sichergestellt, daß die Temperatur im kritischen Bereich des Brenners 3 erfaßt wird, da naturgemäß die Temperatur vom Brennraum 30 zur gegenüberliegenden Stirnfläche des Brenners 3 abfällt.
Durch entsprechende Steuerung und Regelung der Brennertemperatur und der Erfassung des Temperaturistwertes mittels des Thermofühlers 29 kann sowohl die Flammentemperatur als auch die Einschaltdauer des Brenners 3 entsprechend gesteuert werden.
Die Verbindung der Abstützeinrichtung mit den Sensoreinrichtungen ermöglicht neben einer Erhöhung der Stabilität des Brenners 3 bei gleichzeitiger Vergrößerung der Länge des Brenners 3 einen stabilen Betrieb und das Einhalten gewünschter Parameter auch bei einer großen Breite des Sinterbandes 20. Dadurch wird bei einer Erhöhung des Durchsatzes gleichzeitig gewährleistet, daß eine gezielte Behandlung von thermisch zu behandelndem Material erfolgt, so daß Fehlfunktionen ausgeschlossen werden können.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf das vorstehend angegebene bevorzugte Ausführungsbeispiel. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch machen.

Claims

1. Vorrichtung zur thermischen Behandlung eines aus thermisch abbaubaren und thermisch beständigen Stoffen zusammengesetzten Materials mit einem Sinterbandofen, der ein umlaufendes Sinterband und mehrere über das Sinterband verteilt angeordnete Brenner aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die von den einzelnen am Sinterband (20) angeordneten Brennern (1 bis 8) abgegebene Temperatur und/oder die Zusammensetzung der den einzelnen Brennern (1 bis 8) zugeführten Verbrennungsluft in Abhängigkeit von einem an das zu behandelnde Material angepaßten Temperaturkurvenverlauf entlang des Sinterbandes (20) und der Zusammensetzung der bei der thermischen Behandlung anfallenden Abgase gesteuert und geregelt wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge und/oder Zusammensetzung der den Brennern (1 bis 8) zugeführten Verbrennungsluft in Abhängigkeit von der von einer im Bereich der Brenner (1 bis 8) angeordneten Meßeinrichtung erfaßten Sauerstoffmenge geregelt wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß den Brennern (1 bis 8) unmittelbar ein Brennstoff-Primärluft-Gemisch über ein Primärluft-Klappenventil (39) und ein Brennstoff-Regelventil (35) sowie über eine im Brennraum (30) der Brenner (1 bis 8) angeordnete Mischeinrichtung (32) ein Sekundärluftstrom geregelt zugeführt wird, der mittels eines Sekundärluft-Klappenventils (37) gesteuert wird, dessen Öffnung in Abhängigkeit von der in der Ofenkammer (100) des Sinterbandofens (10) mittels einer Meßeinrichtung (300) erfaßten Sauerstoffmenge geregelt wird.

4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die den Brennern (1 bis 8) zugeführte Verbrennungsluft aus reinem Sauerstoff besteht.

5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischeinrichtung (32) vor der Flammen-Austrittsöffnung der Brenner (1 bis 8) angeordnet ist und daß der Sekundärluftstrom senkrecht zur Flammenaustrittsrichtung radial in die Mischeinrichtung (32) eintritt.

6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischeinrichtung aus einem Mischkorb (32) besteht, der einen sich von der Flammen-Austrittsöffnung der Brenner (1 bis 8) kontinuierlich zur Brennkammer (31) der Brenner (1 bis 8) erweiternden Querschnitt aufweist, wobei die Wand des Mischkorbs (32) Öffnungen (33) enthält, durch die die Sekundärluft radial in den Mischkorb (32) eintritt und daß das Primärluft-Klappenventil (39) und das Brennstoff-Regelventil (35) mit einem Verbundregler (36) verbunden sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit zunehmendem Sauerstoffgehalt in der Ofenkammer (100) des Sinterbandofens (10) die Zufuhr der Sekundärluft gedrosselt wird.

8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere über das Sinterband (20) verteilt angeordnete Brenner (1 bis 8) und Absaugeinrichtungen (41 bis 49) in unmittelbarer Nähe zumindest eines Teils der Brenner (1 bis 8) angeordnet sind, daß die Brenner (1 bis 8) oberhalb und unterhalb des Sinterbandes (20) angeordnet sind und daß bei oberhalb des Sinterbandes (20) angeordneten Brennern (1, 3, 4, 6, 8) die zugehörige Absaugeinrichtung (41, 43, 44, 46, 48) unterhalb des Sinterbandes (20) und bei unterhalb des Sinterbandes (20) angeordneten Brennern (2, 5, 7) die zugehörige Absaugeinrichtung (42, 45, 47) oberhalb des Sinterbandes (20) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8 , dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung zur Erfassung der Sauerstoffmenge im jeweiligen Brennraum ober halb der Brenner (1 bis 8) bzw. in den Absaugeinrichtungen (41 bis 49) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die über die Absaugeinrichtungen (41 bis 49) abgeleiteten Rauch-Heißgase mit über einen Frischluft-Wärmetauscher (91) erhitzter Frischluft vermischt den Brennern (1 bis 8) als erhitzte primäre und/oder sekundäre Verbrennungsluft zugeführt werden.

11. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erhitzte Verbrennungsluft einer Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung (94) zugeführt wird, deren Brenner mit Verbrennungsluft gespeist wird, deren Zusammensetzung oder Menge über eine Regeleinrichtung in Abhängigkeit von den von der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung (94) abgegebenen Abgasen geregelt wird.

12. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die über die Absaugeinrichtungen (41 bis 49) abgeleiteten Rauch-Heißgase über einen ersten Rauchgasventilator (101) in den in Laufrichtung eines Düsenbandes (51) hinteren Teil eines Düsenbandtrockners (50) geleitet werden, dort erneut abgesaugt und über eine zweiten Rauchgasventilator (102) in den vorderen Teil des Düsenbandtrockners (50) geleitet, dort erneut abgesaugt und an mindestens ein Zyklon (150, 151) abgegeben werden, in dem Feststoffe von Gasen getrennt und letztere über einen Haupt-Rauchgasventilator (104) sowie einen Rauchgas-Wärmetauscher (92, 93) an die Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung (94) abgegeben werden, während die Feststoffe auf das Sinterband (20) des Sinterbandofens (10) zurückgeführt werden, daß die Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung (94) mit der Rauch-Abgasleitung (67) des Zyklons (150, 151) verbunden ist und über einen Frischluftventilator (105), den Frischluft-Wärmetauscher (91) und einen Verbrennungsluftventilator (103) gesteuert mit Frischluft gespeist wird, und die Abgase der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung (94) über den Frischluft-Wärmetauscher (91) zur Erwärmung der Frischluft über den Rauchgas-Wärmetauscher (92, 93) an einen Filter (160) abgegeben werden, dessen Ausgang über einen Reingasventilator (106), eine Venturidüse (107) mit einem Wäscher (170) verbunden ist, dessen Ausgang gereinigtes Gas über einen statischen Mischer (171) an einen Emissionskamin (180) abgibt, daß der Ausgang des Wäschers (170) über einen Wärmetauscher (95) mit dem statischen Mischer (171) verbunden ist, durch den dem Wäscher (171) zugeführtes Frischwasser erwärmt wird und daß der Boden des Filters (160) über eine Zellradschleuse (116) und eine Förderschnecke (117) mit einem Zwischenlager-Behälter (118) verbunden ist, von dem in vorgebbaren Zeitintervallen Abfallstoffe entnommen und einem Löschmischer (119) zugeführt werden, der zusätzlich mit einer Zementschlempeleitung verbunden ist und dem ein deponierfähiger Reststoff entnehmbar ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Düsenbandtrockner (50) oberhalb des Sinterbandofens (10) angeordnet ist und daß vom Sammelkanal (40) ein senkrechter Schacht (80) abzweigt, von dem eine Rauch-Heißgasleitung (63) über den ersten Rauchgasventilator (101) zum hinteren Teil des Düsenbandtrockners (50) führt.

14. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugeinrichtungen (41 bis 49) mit einem Sammelkanal (40) verbunden sind, der an den Ausgang des Frischluft-Wärmetauschers (93) angeschlossen und mit einem Sekundärluft-Sammelkanal (61) verbunden ist, von dem einzelne Sekundärluftleitungen zu den Brennern (1 bis 8) führen und der über den Verbrennungsluftventilator (103) mit dem Brenner der Einrichtung zur thermischen Nachverbrennung (94) verbunden ist, wobei hinter dem Verbrennungsluftventilator (103) eine Primärluft-Sammelleitung (60) abzweigt, die unmittelbar zu den einzelnen Brennern (1 bis 8) führt.

15. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die den Primär- und Sekundärluftleitungen zugeführten, mit angewärmter Frischluft vermischten Rauch-Heißgase individuell für jeden Brenner (1 bis 8) manuell oder automatisch steuerbar sind und daß die überschüssige Luft als Heißgas über den ersten Rauchgasventilator (101) zum Düsenbandtrockner (50) geleitet wird.

16. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß die durch eine Seitenwand (11) des Sinterbandofens (1) geführten Brenner (2, 3) mittels in Längsrichtung der Brenner (2, 3 ) längenveränderlicher Abstützeinrichtungen (25, 26) an der gegenüberliegenden Seitenwand (12) des Sinterbandofens (10) abgestützt sind, wobei die Abstützeinrichtungen (25, 26) aus einem mit dem freien Ende der Brennkammer (31) der Brenner (2, 3) verbundenen ersten Rohr (25) und einem durch die andere Seitenwand (12) des Sinterbandofens (10) geführten und mit der Seitenwand (12) verbundenen zweiten Rohr (26) bestehen, die gegeneinander beweglich ineinander gelagert sind, und daß die Abstützeinrichtungen (25, 26) mit Sensoreinrichtungen (27, 29) zur Erfassung des Betriebszustandes der Brenner (2, 3) verbunden sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoreinrichtungen zur Erfassung des Betriebszustandes der Brenner (2, 3) aus einer Fotozelle (27) zur Flammenüberwachung der Brenner (2, 3) bestehen.

18. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoreinrichtungen zur Erfassung des Betriebszustandes der Brenner (2, 3) aus einem durch die Seitenwand (12) geführten Thermofühler (29) bestehen, der unmittelbar an der Außenwand der Brennkammer (31) verlaufend angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Thermofühler (29) etwa bis zur Hälfte in den Brennraum (100) entlang der Außenwand der Brennkammer (31) der Brenner (2, 3) hineinragt.

20. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fotozelle (27) zur Flammenüberwachung der Brenner (2, 3) auf den Mischkorb (32) gerichtet ist, der einen sich von der Flammen-Austrittsöffnung der Brenner (2, 3) kontinuierlich zur Brennkammer (31) der Brenner (2, 3) erweiternden Querschnitt aufweist, wobei die Wand des Mischkorbs (32) Öffnungen (33) enthält, durch die Sekundärluft radial in den Mischkorb (32) eintritt.