EP0392195B1 - Verfahren zur Herstellung von repräsentativen, textilen Faserproben - Google Patents
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- EP0392195B1 EP0392195B1 EP90104609A EP90104609A EP0392195B1 EP 0392195 B1 EP0392195 B1 EP 0392195B1 EP 90104609 A EP90104609 A EP 90104609A EP 90104609 A EP90104609 A EP 90104609A EP 0392195 B1 EP0392195 B1 EP 0392195B1
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- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
- D01G99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
Definitions
- the invention relates to a method for producing representative, textile fiber samples according to the preamble of claim 1, and an apparatus for performing the method.
- the invention seeks to remedy this.
- the object of the invention is to obtain a largely unstressed fiber pattern in a simple and reliable manner.
- the invention achieves the stated object with a method which has the features of claim 1 and an apparatus for carrying out the method which has the features of claim 8.
- a device for the equalization and parallelization of staple fiber material for the production of representative textile fiber samples according to the invention which in its basic structure consists of two plates 1 and 2, which can be brought into engagement with one another and corresponding sets or needles 3 and 4, the relative ones of which Distance to each other is infinitely adjustable.
- the distance between the two plates 1 and 2 is optimized in the range between 0 and 10 mm depending on the raw material.
- the plates 1 and 2 are circular in shape. In general, however, other geometric shapes can also be used, for example two mutually parallel cylindrical jacket surfaces.
- the sets 3 and 4 of the two plates 1 and 2 consist of hooks on one plate 1 and counter hooks interacting with the hooks on the other plate 2.
- the two sets 3 and 4 as shown in FIG. 2, have a sawtooth shape Profile on.
- combinations with different clothing structures are also possible, for example a sawtooth profile on the upper plate 2 and ticks on the lower plate 1 or vice versa.
- the upper one of the two plates 2 has a feed device 7 for the fiber material 6, which essentially consists of a parallel, cooperating pair of rollers.
- the lower of the two plates 1 has a pattern removal slot 8, into which a pattern clamp 5 can be inserted, which essentially consists of two combs 13 and 14 rotatably connected to one another by means of a hinge 12 and a lock 15 with which the free ends of the combs 13 and 14 can be fixed.
- the two plates 1 and 2 each have an axis 16 and 17, with which a manual or mechanical rotation can be generated.
- the two plates 1 and 2 are brought into the working position by moving against one another along the axes 16 and 17, the distance between the two plates 1 and 2 being adjustable depending on the amount of material and the nature of the material.
- the fiber material 6 is now brought via the feed device 7 between the plates 1 and 2, which rotate in opposite directions relative to one another and are each equipped with a clothing 3 and 4.
- the original fiber fleece 6 is used to produce a fiber pattern with radial and largely parallel fiber axes.
- FIG. 3 shows the phase of the sampling, which takes place with the aid of the sample clamp 5 shown in FIG. 4.
- the fiber pattern or rather the fiber pattern beard 11 is in most cases still free of the unclamped fibers by suitable brushing operations.
- a fiber pattern so prepared 11 can serve as a test specimen for various determinations, such as fiber length, fiber maturity, fiber fineness, fiber color and fiber strength.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von repräsentativen, textilen Faserproben gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
- Bei den heute bekannten Verfahren zur Vergleichmässigung und Parallelisation von Stapelfasermaterial in der Textilindustrie werden regelmässig die langen Fasern bevorzugt, so dass die zubereitete Faserprobe gegenüber dem Originalprodukt einen künstlich erhöhten Anteil an langen Fasern enthält und so die mit der Faserprobe durchzuführenden Messungen und Untersuchungen verfälscht.
- Repräsentativ für den heute bekannten Stand der Technik ist beispielsweise die Apparatur gemäss der CH-A-488 187, bei der das Fasermaterial mittels eines Rechens einer perforierten Trommelvorrichtung entnommen wird. Diese Technik der Probeentnahme führt wegen der besseren Erfassungswahrscheinlichkeit der längeren Fasern zu einer Anreicherung solcher Fasern in der entnommenen Faserprobe, so dass ein längenbetontes Fasermuster erhalten wird.
- Auch beim bekannten Verfahren gemäss der CH-A-637 468, bei dem eine Messung der Längenverteilung von Textilfasern durch Auflösung eines Faservlieses im Luftstrom, Fixierung der Einzelfasern auf eine umlaufende Siebtrommel und anschliessende optische Bestimmung der Faserlängen erfolgt, erhält man eine Verfälschung des Messresultats, weil die Verstreckung der Fasern in der Praxis dazu führt, dass sich diese um die Walzen herum aufwickeln. Es ist somit ausgeschlossen ein repräsentatives Muster zu erhalten. Auch das Absaugen auf der Trommel führt zu einer weiteren Verfälschung des Ergebnisses, weil kleinere Fasern in das Innere der Siebtrommel gesaugt werden.
- Weiter ist aus der DE-A-2 421 370 ein Verfahren zur Entnahme einer Probe aus einem Faserstrang bekannt, bei dem ein Teil eines Faserstranges zwischen zwei tellerförmigen Platten zusammengepresst wird und mittels einer Schneidvorrichtung herausgeschnitten wird. Die Struktur des dadurch erhaltenen kreisabschnittförmigen Stückes Fasermaterial und insbesondere die relative Lage und Ausrichtung seiner Einzelfasern wird allerdings durch dieses bekannte Verfahren in keiner Weise verändert.
- Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auf einfache und zuverlässige Weise ein weitgehend unbetontes Fasermuster zu gewinnen.
- Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe mit einem Verfahren, welches die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, sowie einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, welche die Merkmale des Anspruchs 8 aufweist.
- Vorteilhagte Ansgestaltungen entnimmt man den abhängigen Ansprüchen.
- Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass dank des erfindungsgemässen Verfahrens eine repräsentative Menge Stapelfasermaterial ohne Verluste in ein unbetontes Labormuster zerlegt werden kann.
- Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches zugleich das Funktionsprinzip erläutert, ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.
- Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens in der Ruhephase;
- Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens während der Beschickungs- und Musterherstellungphase;
- Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens in der Phase der Musterentnahme;
- Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt durch die in Fig. 3 dargestellte Musterklemme zur Entnahme des Fasermusters; und
- Fig. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens in der Phase der Wiederbereitstellung für die nächste Faserprobengewinnung.
- In den Figuren ist eine Vorrichtung zur Vergleichmässigung und Parallelisation von Stapelfasermaterial zur erfindungsgemässen Herstellung von repräsentativen, textilen Faserproben dargestellt, welche in ihrem grundsätzlichen Aufbau aus zwei, miteinander in Eingriff bringbaren Tellern 1 und 2 mit entsprechenden Garnituren oder Nadeln 3 und 4 besteht, deren relativer Abstand zueinander stufenlos einstellbar ist. Der Abstand zwischen den beiden Tellern 1 und 2 wird im Bereich zwischen 0 bis 10 mm rohstoffspezifisch optimiert.
- Bei der in Fig. 1 dargestellten bevorzugten Ausführung sind die Teller 1 und 2 von kreisförmiger Gestalt. Ganz allgemein können aber auch andere geometrische Formen verwendet werden, beispielsweise zwei zueinander parallele Zylindermantelflächen.
- Die Garnituren 3 und 4 der beiden Teller 1 und 2 bestehen aus Häkchen auf dem einen Teller 1 und aus mit den Häkchen zusammenwirkenden Gegenhäkchen auf dem anderen Teller 2. Vorzugsweise weisen die beiden Garnituren 3 und 4, wie in Fig. 2 dargestellt, ein sägezahnförmiges Profil auf. Es sind aber auch Kombinationen mit unterschiedlichen Garniturstrukturen möglich, beispielsweise ein Sägezahnprofil auf dem oberen Teller 2 und Häkchen auf dem unteren Teller 1 oder umgekehrt.
- Der obere der beiden Teller 2 weist bei der in Fig. 1 dargestellten bevorzugten Ausführungsform eine Einspeisevorrichtung 7 für das Fasermaterial 6 auf, welche im wesentlichen aus einem parallelen zusammenwirkenden Walzenpaar besteht.
- Der untere der beiden Teller 1 weist einen Musterentnahmeschlitz 8 auf, in welchen eine Musterklemme 5 eingeführt werden kann, welche im wesentlichen aus zwei mittels eines Scharniers 12 drehbar miteinander verbundenen Kämmen 13 und 14 und einer Verriegelung 15 besteht, mit welcher die freien Enden der Kämme 13 und 14 fixiert werden können.
- Die beiden Teller 1 und 2 weisen je eine Achse 16 und 17 auf, mit der eine manuelle oder maschinelle Rotation erzeugt werden kann.
- Das erfindungsgemässe Verfahren wird nun anhand der einzelnen, verschiedene Arbeitsphasen darstellende Figuren im einzelnen erläutert.
- Wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, werden die beiden Teller 1 und 2 durch Gegeneinanderfahren längs der Achsen 16 und 17 in die Arbeitsstellung gebracht, wobei der Abstand zwischen den beiden Tellern 1 und 2 je nach Materialmenge und Materialbeschaffenheit differenziert einstellbar ist.
- Das Fasermaterial 6 wird nun über die Einspeisevorrichtung 7 zwischen die relativ zueinander entgegengesetzt rotierenden, mit je einer Garnitur 3 und 4 bestückten Teller 1 und 2 gebracht.
- Durch die relativ gegeneinander stattfindende Rotationsbewegung der Teller 1 und 2, übt die eine der beiden Garnituren 3 auf das Fasermaterial 6 eine Rückhaltekraft und die andere Garnitur 4 die Ausziehkraft aus, wobei entweder der untere Teller 1 zum oberen Teller 2 (oder umgekehrt) relativ langsamer laufen kann. Bei diesem in Fig. 2 dargestellten Vorgang, entsteht aus dem originalen Faservlies 6, ein Fasermuster mit radialen und zueinander weitgehend parallelen Faserachsen.
- In Fig. 3 ist die Phase der Musterentnahme dargestellt, welche mit Hilfe der in Fig. 4 dargestellten Musterklemme 5 stattfindet. Die Musterklemme 5 wird nach Stillsetzung der Teller 1 und 2 mit geöffneten Kämmen 13 und 14 in den Musterentnahmeschlitz 8 eingeführt und mittels der Verriegelung 15 verriegelt, dabei wird der Musterbart 11 in der Musterklemme 5 rutschfest fixiert. Nun werden die Teller 1 und 2 auseinandergefahren und der Musterbart 11 kann zusammen mit der Musterklemme 5 entnommen werden.
- Das Fasermuster oder besser der Fasermusterbart 11 wird nun in den meisten Fällen noch von den ungeklemmten Fasern durch geeignete Bürstoperationen befreit. Ein so vorbereiteter Fasermusterbart 11 kann als Prüfling für verschiedene Bestimmungen, wie Faserlänge, Faserreife, Faserfeinheit, Faserfarbe und Faserfestigkeit dienen.
- Die in Fig. 5 dargestellte Phase der Wiederbereitstellung für die nächste Fasermusterbart-Herstellung beginnt mit dem Auseinanderfahren der beiden Teller 1 und 2. In geöffnetem Zustand werden die in den Garnituren 3 und 4 verbleibenden Fasern 6 unter Zuhilfenahme von Saug- und/oder Bürstvorrichtungen 9 entfernt und die beiden Teller 1 und 2 wieder in Arbeitsposition (Fig. 1 und 2) gebracht.
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