EP1187786B1 - Verfahren und vorrichtung zum reinigen von garn - Google Patents

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EP1187786B1
EP1187786B1 EP00925015A EP00925015A EP1187786B1 EP 1187786 B1 EP1187786 B1 EP 1187786B1 EP 00925015 A EP00925015 A EP 00925015A EP 00925015 A EP00925015 A EP 00925015A EP 1187786 B1 EP1187786 B1 EP 1187786B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
defects
yarn
errors
end product
computer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00925015A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1187786A1 (de
Inventor
Robert HÖLLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Uster Technologies AG
Original Assignee
Zellweger Luwa AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zellweger Luwa AG filed Critical Zellweger Luwa AG
Publication of EP1187786A1 publication Critical patent/EP1187786A1/de
Application granted granted Critical
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Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/06—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to presence of irregularities in running material, e.g. for severing the material at irregularities ; Control of the correct working of the yarn cleaner
    • B65H63/062—Electronic slub detector
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2551/00—Means for control to be used by operator; User interfaces
    • B65H2551/20—Display means; Information output means
    • B65H2551/21—Monitors; Displays
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for cleaning gam Errors in the gam are cut out and a cleaning limit errors that to cut out are separable from mistakes that cannot be cut out.
  • Bel such devices which is also called a game cleaner, it is customary Manually set the cleaning limit by setting values on a control unit that defines such a cleaning curve.
  • EP 0 877 108 discloses a method and a device of the type mentioned, in which sets the cleaning limit automatically.
  • gam errors from one first yarn section captured by values for the thickness and length of Deviations in the thickness of the chamois are measured and collected. These values can be now with the help of a computer, e.g. a so-called PC, which is a suitable program contains, arrange and plot on a graph with the values for the thickness and the The corresponding values for the length of the errors are entered in a length / thickness diagram become.
  • a computer e.g. a so-called PC, which is a suitable program contains, arrange and plot on a graph with the values for the thickness and the The corresponding values for the length of the errors are entered in a length / thickness diagram become.
  • this diagram there are value ranges for different along one axis Lengths of defects in the yarn and along another axis Value ranges for the thickness of the Error in the gam plotted.
  • an optimal cleaning limit should be points of the same defect density or Connect the same level of error in an error diagram. So are mistakes on this Cleaning limits are equally disruptive.
  • the operator gives the Number of cleaner cuts on the PC and thus receives the optimal cleaning limit. Is the If the operator agrees with the curve received, he loads it into the memory of a Control unit for the thread cleaner and from then on works with it.
  • a disadvantage of this known method is that the cleaning limit is determined on the basis of values for a permissible number of cuts on the yarn. So The quality of the chamois and the derived products may also have to be checked here and then the cleaning limit can be adjusted again.
  • the invention as characterized in the claims, now solves the problem To create methods and an apparatus that avoid these disadvantages and a allow improved, simplified and quick setting of the cleaning limit, so that whose effect in the yarn is also more predictable.
  • the yarn cleaner control unit detects every thread error recorded values for the length, thickness and position along the yarn in a new way be evaluated.
  • the thickness here either sizes such as error radius, Defect cross-section or mass of defects.
  • a graphic representation of the cleaning limit is not necessary. To do this, a set of simulated yarn defects is displayed in an image, where the picture, as explained below, can have different shapes. In any case the images always only show defects that lie on the same cleaning limit. there the errors can have different shapes and lengths. For errors that occur this cleaning limit and are displayed: These are the most annoying defects in the yarn that remain after cleaning the yarn, that is cannot be removed by cleaning. Slightly bigger mistakes will be cut out. Simulated error images are shown as errors in the images.
  • the device according to the invention therefore consists of yarn cleaners known per se, which are attached to a spinning or winding machine, and a computer (PC) which has representations of errors and a program for classifying the errors in its memory.
  • the computer also has means for displaying error examples and contains pre-stored representations of errors or a program for displaying errors from input data. It preferably also has selectable fields via which the calculation of a cleaning limit can be triggered.
  • the advantages achieved by the invention can be seen in particular in that the Setting the cleaning limit is greatly simplified and so by relative modestly qualified operators can be performed.
  • the Effect of the setting made can be recognized very precisely.
  • the cleaning limit is influenced by the desired quality of an end product and be determined. This quality, for example, is reflected in the more or less expressing uniform structure of the surface of a woven or knitted fabric can directly be taken into account when determining the cleaning limit for the gam.
  • the Representation of errors can be either the type of error or the effect of the distribution of the errors Highlight errors in the final product.
  • Fig. 1 shows a longitudinally moved test specimen, here a yarn 1, the measuring field or a Measuring gap 2 of a yarn cleaner 3 passes through. This is via a line 4 to one Evaluation unit 5 connected, which in turn via a bus 6 with a control unit 7 connected is. However, the evaluation unit can also be part of the game cleaner. At the Control unit 7 can use a further bus 8 and further evaluation units additional yarn cleaners must be connected.
  • the control unit 7 is via a bus or a Network 9 such as Ethernet (LAN) etc. connected to a computer 10 that for example, a conventional PC with means for display. So this also shows the known elements such as screen 11, input keyboard 12 and processor 13.
  • LAN Ethernet
  • Various programs are stored in computer 10, for example a program for Tissue simulation, a program to set a first cleaning limit and a Program for generating error images and for storing predefined error images.
  • a program for tissue simulation is for example under the name USTER EXPERT available on the market and also in its main features in US 5,671,061 described.
  • a program to set a cleaning limit is provided by the company ZELLWEGER USTER distributed under the name CAY and is in its basic features known from EP 0 877 108. Typical defects in the yarn are from the classification system USTER CLASSIMAT known and for example in the font "USTER News Bulletin" No. 29, August 1981 shown on pages 4, 6 and 15.
  • Fig. 2 shows an example of defects in a final product such as yarn that is on the same Cleaning limit could be and thus undesirable or tolerated to the same extent and thus points can also be assigned to a cleaning limit.
  • the Error 14 is referred to as a short thick spot, error 17 as a long thick spot, but has a smaller thickness. Errors 15 and 16 are somewhere in their masses between.
  • Fig. 3 shows errors similar to Fig. 2, but overall have a smaller thickness and should be less annoying. This representation highlights the nature of the errors out.
  • Fig. 4 shows the same errors 14 to 17 as Fig. 2, but in a section of one Sheet.
  • FIG. 5 shows the same errors 18 to 21 as FIG. 3, but in one environment.
  • Fig. 6 shows a web 25 of a woven or knitted fabric in which the yarn defect Reference numerals 26 to 29 are given.
  • Fig. 7 shows a web 30 of a woven or knitted fabric in which the yarn defect Reference numerals 31 and 32 are indicated. This representation highlights the distribution of errors in the end product.
  • FIG. 8 shows an illustration of how it can be constructed on a screen.
  • the visible Has yarn defects such as those designated 34, 35 and 36.
  • a field 37 to the right of this these yarn defects are enlarged and shown at the same height, so that you can see their nature.
  • a field 38 there are five for one and the same error different variants shown. All of these variants are classified in the same field because they are perceived as equally disturbing, although their forms differ from one another.
  • Fields 39 and 40 can be selected, for example, using a mouse. Select field 39 tightens the cleaning limit and selecting field 40 makes it more tolerant.
  • a cleaning limit is specified before or at the start of a yarn production or for a specific production lot. This can be done, for example, in the manner known from EP 0 877 108. In any case, this cleaning limit must ultimately be pre-stored in the computer 10 or determined by a suitable program. Yarn defects that can be assigned to this cleaning limit, for example, as shown in one of FIGS. 2, 4 or 6 next to one another or in succession, are then displayed on the screen 11 in the end product, ie in yarn 1, in the woven or knitted fabric 25, 30. The operator can choose between, for example, three representations as shown in FIGS. 2, 4 and 6 and can now judge whether or not he can still allow the errors in the yarn shown.
  • the processor 13 calculates a new cleaning limit which cuts out more errors and new images of errors appear on the screen 11, as shown for example in FIGS. 3, 5 and 7.
  • the cleaning limit can also be set more tolerably, for example by selecting field 40.
  • the number of expected cleaner cuts for each cleaning limit can also be displayed in a display field. As soon as the simulation of the errors reveals the desired quality features, the cleaning limit is saved and downloaded to the control unit 7 to control the cleaner 3. The cleaning limit thus optimized can now be used to start the production of yarn.
  • 10 pictures of game errors can be stored in the computer his. These images can correspond to real images such as photographs related to this Digitized and stored for the purpose. Because the number of images specified in this way is limited can be obtained from two images by interpolation with known ones Image processing algorithms produce additional images that show yarn defects that are not are pre-stored because they differ too little from the pre-stored images exhibit.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Description

Die Etfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen von Gam wobei Fehler Im Gam herausgeschnitten werden und eine Reinigungsgrenze Fehler, die herauszuschneiden sind von Fehlern die nicht herauszuschneiden sind, trennt.
Bel solchen Vorrichtungen, die man auch als Gamreiniger bezeichnet, ist es üblich eine Reinigungsgrenze manuell einzustellen, indem man an einem Steuergerät Einstellwerte eingibt, die eine solche Reinigungskurve festlegen.
Dieses Verfahren ist sehr umständlich, well gute Reinigungsgrenzen nur durch umständliches Ausprobieren gefunden werden können. Das bedeutet, dass mit einer ersten Reinlgungsgrenze Gam produziert und anschliessend die Qualität des Garns und der aus diesem hergestellten Produkte geprüft wird, woraus Angaben für die Einstellung einer neuen verbesserten Reinigungsgrenze gefunden werden müssen. Schliesslich muss die gefundene Reinigungsgrenze auch in mehreren Steuergeräten beispielsweise an Rotorspinnmaschinen oder an Spulmaschinen eingestellt werden.
Aus der CH 477 573 ist ein elektronischer Garnreiniger bekannt, bei dem die Auswahl der Fehlerarten, die auszureinigen sind, durch die Wahl einer Kurve geschieht, die über eine Bildtafel gelegt wird, die typische Gamfehler nach Querschnitt und Länge sortiert darstellt.
Aus der EP 0 877 108 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung der genannten Art bekannt, bei der die Reinigungsgrenze sich selbsttätig einstellt. Dazu werden zuerst Gamfehler aus einem ersten Garn-Abschnitt erfasst, indem Werte für die Dicke und die Länge von Dickenabweichungen des Gams gemessen und gesammelt werden. Diese Werte lassen sich nun mit Hilfe eines Rechners, z.B. eines sogenannten PC's, der ein geeignetes Programm enthält, ordnen und in einem Diagramm aufzeichnen, wobei die Werte für die Dicke und die zugehörigen Werte für die Länge der Fehler in einem Längen/Dicken-Diagramm eingetragen werden. In diesem Diagramm sind längs einer Achse Wertebereiche für verschiedene Längen von Fehlern im Garn und längs einer anderen Achse Wertebereiche für die Dicke des Fehlers im Gam aufgetragen. So ergeben sich rechteckige Felder, die jeweils durch obere und untere Grenzen für die Länge und obere und untere Grenzen für die Dicke des Fehlers abgegrenzt sind. In den Feldern in diesem Diagramm können nun am Gam erfasste Fehler eingetragen werden womit für jeden Dicken- und Längenbereich die Anzahl ermittelter Fehler bestimmt und die Fehlerdichte in diesem Bereich gewonnen wird. Da bei genauen Messungen am Garn auch kleine Abweichungen der Dicke von einem Mittelwert oder von einem vorgegebenen Wert erfasst werden, erhält man für diese kleinen Abweichungen sehr viele Werte und somit auch eine sehr grosse Fehlerdichte. Man kann solche Werte einem sogenannten "Gamkörper" zurechnen. Sie gehören nicht zu wirklichen Fehlem, da sie praktisch bloss die normale Struktur des Gams wiedergeben. Beachtenswert sind nur Abweichungen der Dicke, die ein bestimmtes Mass übersteigen. So kann man In erster Näherung die Fehlerdichte als Mass für die Stärke oder Bedeutung des Fehlers auffassen und zwar wie folgt: Je höher die Fehlerdichte, umso weniger störend der entsprechende Fehler. Demnach soll eine optimale Reinigungsgrenze Punkte gleicher Fehlerdichte oder gleicher Fehlerstärke in einem Fehlerdiagramm verbinden. So sind Fehler, die auf dieser Reinigungsgrenze liegen jeweils gleich störend. Bei diesem Verfahren gibt der Bediener die Anzahl Reinigerschnitte am PC vor und erhält so die optimale Reinigungsgrenze. Ist der Bediener mit der erhaltenen Kurve einverstanden, so lädt er diese in den Speicher eines Steuergerätes für den Garnreiniger und dieser arbeitet fortan damit.
Ein Nachteil dieses bekannten Verfahrens ist darin zu sehen, dass die Reinigungsgrenze ausgehend von Werten für eine zulässige Anzahl von Schnitten am Garn bestimmt wird. So muss eventuell auch hier die Qualität des Gams und der Folgeprodukte überprüft und dann die Reinigungsgrenze nochmals angepasst werden.
Die Erfindung, wie sie in den Patentansprüchen gekennzeichnet ist, löst nun die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die diese Nachteile vermeiden und eine verbesserte, vereinfachte und rasche Einstellung der Reinigungsgrenze erlauben, so dass deren Wirkung im Garn auch genauer vorhersehbar ist.
Dies wird dadurch erreicht, dass die vom Steuergerät des Garnreinigers zu jedem Gamfehler erfassten Werte für die Länge, Dicke und Position längs des Garns in neuartiger Weise ausgewertet werden. Als Dicke bezeichnen wir hier wahlweise Grössen wie Fehlerradius, Fehlerquerschnitt oder auch Fehlermasse. Eine grafische Darstellung der Reinigungsgrenze ist nicht notwendig. Dafür wird ein Satz simulierter Garnfehler in einem Bild angezeigt, wobei das Bild, wie nachfolgend noch erläutert, verschiedene Gestalt haben kann. Jedenfalls zeigen die Bilder immer nur Fehler, die auf derselben Reinigungsgrenze liegen. Dabei können die Fehler aber unterschiedliche Form und Länge aufweisen. Für Fehler, die auf dieser Reinigungsgrenze liegen und angezeigt werden gilt: Das sind die am meisten störenden Fehler im Garn, die nach der Reinigung des Garns noch in diesem verbleiben, also durch die Reinigung nicht entfernt werden. Bereits geringfügig stärkere Fehler werden aber herausgeschnitten. Als Fehler in den Bildern werden simulierte Fehlerbilder gezeigt. So müssen für jeden Fehler mit einer vorgegebenen Länge und Dicke Bilder oder Darstellungen der Fehler simuliert und/oder vorgespeichert werden. Da ein Fehler, der durch ein Wertepaar für seine Länge und Dicke gekennzeichnet ist, in der Praxis verschiedene Formen aufweisen kann, ist es sogar erwünscht, für einen einzigen Fehler mehrere Bilder oder Darstellungen zu speichern um mögliche Formvarianten zu berücksichtigen. Als Grundlage für die Simulation werden Mustertafeln verwendet, welche Gamfehler mit definierter Länge und Dicke in diesen verschiedenen Formvarianten zeigen. Für die Anzeige der Garnfehler gibt es mindestens drei Möglichkeiten. Es können erstens einzelne mit Fehlern versehene Garnabschnitte ungefähr in wirklicher Grösse dargestellt werden. Es können zweitens kleine Ausschnitte aus einem Mustergewebe welche Garnfehler enthalten angezeigt werden und es können drittens grössere Gewebeausschnitte gezeigt werden wo insbesondere die zweidimensionale Verteilung der Fehler im Gewebe erkennbar wird.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung besteht deshalb aus an sich bekannten Garnreinigern, die auf einer Spinn- oder Spulmaschine angebracht sind sowie einen Rechner (PC) auf, der in seinem Speicher Darstellungen von Fehlern und ein Programm zur Klassierung der Fehler aufweist. Der Rechner hat auch Mittel zur Anzeige von Fehlerbeispielen und enthält vorgespeicherte Darstellungen von Fehlem oder ein Programm zur Darstellung von Fehlem aus Eingabedaten.
Vorzugsweise weist er auch anwählbare Felder auf, über die die Berechnung einer Reinigungsgrenze auslösbar ist.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind insbesondere darin zu sehen, dass die Einstellung der Reinigungsgrenze stark vereinfacht wird und so auch durch relativ bescheiden qualifizierte Bedienpersonen durchgeführt werden kann. Zudem kann die Wirkung der vorgenommenen Einstellung sehr genau erkannt werden. Vor allem kann aber damit die Reinigungsgrenze durch die gewünschte Qualität eines Endproduktes beeinflusst und bestimmt werden. Diese Qualität, die sich beispielsweise in der mehr oder weniger gleichförmigen Struktur der Oberfläche eines Gewebes oder Gewirkes ausdrückt, kann direkt bei der Bestimmung der Reinigungsgrenze für das Gam berücksichtigt werden. Die Darstellung der Fehler kann sowohl die Art der Fehler oder die Wirkung der Verteilung der Fehler im Endprodukt hervorheben.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Beispiels und mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:
  • Figur 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemässen Vorrichtung,
  • Figuren 2 bis 7 je eine Darstellung von Fehlern im Feld der Anzeige.
  • Figur 8 eine Darstellung einer Anzeige an einem Bildschirm eines PC's.
    • Fig. 1 zeigt einen längsbewegten Prüfkörper, hier ein Garn 1, das ein Messfeld oder einen Messspalt 2 eines Garnreinigers 3 durchläuft. Dieser ist über eine Leitung 4 an eine Auswerteeinheit 5 angeschlossen, die wiederum über einen Bus 6 mit einem Steuergerät 7 verbunden ist. Allerdings kann die Auswerteeinheit auch Teil des Gamreinigers sein. Am Steuergerät 7 können über einen weiteren Bus 8 weitere Auswerteeinheiten und somit weitere Garnreiniger angeschlossen sein. Das Steuergerät 7 ist über einen Bus oder ein Netzwerk 9 wie beispielweise Ethernet (LAN) usw. mit einem Rechner 10 verbunden, der beispielsweise ein üblicher PC mit Mitteln zur Anzeige sein kann. So weist dieser auch die bekannten Elemente wie Bildschirm 11, Eingabetastatur 12 und Prozessor 13 auf. Im Rechner 10 sind verschiedene Programme gespeichert, beispielsweise ein Programm zur Gewebesimulation, ein Programm zur Festlegung einer ersten Reinigungsgrenze und ein Programm zur Erzeugung von Fehlerbildern und zur Speicherung vorgegebener Fehlerbilder. Ein Programm zur Gewebesimulation ist beispielsweise unter der Bezeichnung USTER EXPERT im Markt erhältlich und auch in seinen Grundzügen in der US 5,671,061 beschrieben. Ein Programm zur Festlegung einer Reinigungsgrenze wird von der Firma ZELLWEGER USTER unter der Bezeichnung CAY vertrieben und ist in seinen Grundzügen aus der EP 0 877 108 bekannt. Typische Fehlerbilder im Garn sind aus dem Klassiersystem USTER CLASSIMAT bekannt und beispielsweise in der Schrift "USTER News Bulletin" Nr.29, August 1981auf den Seiten 4, 6 und 15 gezeigt.
    Fig. 2 zeigt ein Beispiel für Fehler in einem Endprodukt wie Garn, die auf derselben Reinigungsgrenze liegen könnten und somit im gleichen Masse unerwünscht oder toleriert werden und damit auch Punkten einer Reinigungsgrenze zugeordnet werden können. Den Fehler 14 bezeichnet man als kurze Dickstelle, den Fehler 17 als lange Dickstelle, die aber eine geringere Dicke aufweist. Die Fehler 15 und 16 liegen in ihren Massen irgendwo dazwischen.
    Fig. 3 zeigt ähnliche Fehler wie Fig. 2, die aber insgesamt eine geringere Dicke aufweisen und somit auch weniger störend sein sollten. Diese Darstellung hebt die Art der Fehler hervor.
    Fig. 4 zeigt die gleichen Fehler 14 bis 17 wie Fig. 2, aber in einem Ausschnitt aus einem Flächengebilde.
    Fig. 5 zeigt die gleichen Fehler 18 bis 21 wie Fig. 3, aber in einer Umgebung.
    Fig. 6 zeigt eine Bahn 25 eines Gewebes oder Gewirkes, in dem Garnfehler mit Bezugszeichen 26 bis 29 angegeben sind.
    Fig. 7 zeigt eine Bahn 30 eines Gewebes oder Gewirkes, in dem Garnfehler mit Bezugszeichen 31 und 32 angegeben sind. Diese Darstellung hebt die Verteilung der Fehler im Endprodukt hervor.
    Fig. 8 zeigt eine Darstellung wie sie auf einem Bildschirm aufgebaut sein kann. Mit 33 ist eine Bahn eines Endproduktes wie eines Gewebes oder Gewirkes bezeichnet, das sichtbare Garnfehler aufweist, wie sie beispielsweise mit 34, 35 und 36 bezeichnet sind. In einem Feld 37 rechts davon sind diese Garnfehler vergrössert und auf gleicher Höhe dargestellt, so dass man deren Natur erkennen kann. In einem Feld 38 sind für einen und denselben Fehler fünf verschiedene Varianten gezeigt. Alle diese Varianten werden im gleichen Feld klassiert, weil sie als gleich störend empfunden werden, obwohl ihre Formen voneinander abweichen. Felder 39 und 40 sind beispielsweise durch eine Maus anwählbar. Anwählen von Feld 39 verschärft die Reinigungsgrenze und Anwählen von Feld 40 macht sie toleranter.
    Die Wirkungsweise der Erfindung ist wie folgt:
    Vor oder zu Beginn einer Garnproduktion oder für ein bestimmtes Produktionslos wird eine Reinigungsgrenze vorgegeben. Dies kann beispielsweise in der aus der EP 0 877 108 bekannten Weise geschehen. In jedem Fall muss diese Reinigungsgrenze letztlich im Rechner 10 vorgespeichert sein oder durch ein geeignetes Programm ermittelt werden. Am Bildschirm 11 werden dann beispielsweise Garnfehler, die dieser Reinigungsgrenze zugeordnet werden können, wie in einer der Fig. 2, 4 oder 6 nebenenander oder nacheinander gezeigt, im Endprodukt, also im Garn 1, im Gewebe oder Gewirke 25, 30, dargestellt. Der Bediener kann zwischen beispielsweise drei Darstellungen wie in den Figuren 2, 4 und 6 gezeigt, wählen und kann nun beurteilen, ob er die gezeigten Fehler im Garn noch zulassen kann oder nicht. Kann er sie nicht zulassen, dann hat er seine Reinigungsgrenze vielleicht zu unempfindlich eingestellt. Er kann sie verschärfen, indem er auf der Eingabetastatur 12 eine entsprechende Eingabe macht oder über eine Maus am Bildschirm 11 das Feld 39 (Fig. 8) anwählt. Dann berechnet der Prozessor 13 eine neue Reinigungsgrenze, die mehr Fehler herausschneidet und am Bildschirm 11 treten neue Bilder von Fehlern auf, wie sie beispielsweise die Figuren 3, 5 und 7 zeigen. In umgekehrter Weise kann die Reinigungsgrenze auch toleranter eingestellt werden, beispielsweise indem man das Feld 40 anwählt. Zur Kontrolle kann auch für jede Reinigungsgrenze die Anzahl erwarteter Reinigerschnitte in einem Anzeigenfeld angezeigt werden. Sobald die Simulation der Fehler die angestrebten Qualitätsmerkmale erkennen lässt, erfolgt ein Sichern der Reinigungsgrenze und ein Herunterladen in das Steuergerät 7 zur Ansteuerung des Reinigers 3. Mit der so optimierten Reinigungsgrenze kann nun die Produktion von Garn aufgenommen werden.
    Wie bereits beschrieben, können im Rechner 10 Bilder von Gamfehlem gespeichert sein. Diese Bilder können realen Abbildungen wie Fotografien entsprechen, die zu diesem Zweck digitalisiert und gespeichert wurden. Da die Anzahl so vorgegebener Bilder beschränkt ist, lassen sich aus zwei Bildern durch Interpolation mit bekannten Bildverarbeitungsalgorithmen weitere Bilder erzeugen, die Garnfehler zeigen, die nicht vorgespeichert sind, weil sie zu den vorgespeicherten Bildern zu geringe Abweichungen aufweisen.

    Claims (10)

    1. Verfahren zum Reinigen von Gam, wobei Fehler im Gam herausgeschnitten werden und eine Reinigungsgrenze Fehler, die herauszuschneiden sind von Fehlern die nicht herauszuschneiden sind, trennt, dadurch gekennzeichnet, dass ausgehend von der Reinigungsgrenze, Darstellungen von Fehlem (14 - 21, 26 - 29, 31, 32) in einem Endprodukt (1, 25, 30) mit Hilfe eines Rechners (10), der in einem Speicher Darstellungen von Fehlern und ein Programm zur Klassierung der Fehler aufweist, erzeugt werden, die eine Wirkung der Fehler im Endprodukt sichtbar machen.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die angezeigten Fehler die störendsten Fehler sind, die nach dem Reinigen noch im Endprodukt verbleiben.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Darstellung Fehler in einem Garn gezeigt werden.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Darstellung Fehler in einem Flächengebilde gezeigt werden.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Darsteilung die Art der Fehler hervorhebt
    6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Darstellung die Wirkung der Verteilung der Fehler im Endprodukt hervorhebt.
    7. Vorrichtung zur Duchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung einen Gamreiniger (3) und einen daran angeschlossenen Rechner (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rechner in seinem Speicher Darstellungen von Fehlern und ein Programm zur Klassierung der Fehler sowie Mittel zur Anzeige von Fehlerbeispielen aufweist.
    8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Rechner vorgespeicherte Darstellungen von Fehlem verwendet.
    9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Rechner ein Programm zur Erzeugung von Fehlerbildem aufweist.
    10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass daran anwählbare Felder (39, 40) vorgesehen sind, durch die die Berechnung einer Reinigungsgrenze auslösbar ist.
    EP00925015A 1999-05-29 2000-05-22 Verfahren und vorrichtung zum reinigen von garn Expired - Lifetime EP1187786B1 (de)

    Applications Claiming Priority (3)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    CH100899 1999-05-29
    CH100899 1999-05-29
    PCT/CH2000/000284 WO2000073189A1 (de) 1999-05-29 2000-05-22 Verfahren und vorrichtung zum reinigen von garn

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1187786A1 EP1187786A1 (de) 2002-03-20
    EP1187786B1 true EP1187786B1 (de) 2003-03-26

    Family

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    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP00925015A Expired - Lifetime EP1187786B1 (de) 1999-05-29 2000-05-22 Verfahren und vorrichtung zum reinigen von garn

    Country Status (7)

    Country Link
    US (1) US6922604B2 (de)
    EP (1) EP1187786B1 (de)
    JP (1) JP2003500315A (de)
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