EP0366690A1 - Verfahren zum aufbringen eines nichtmetallischen walzenbezuges - Google Patents

Verfahren zum aufbringen eines nichtmetallischen walzenbezuges

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EP0366690A1
EP0366690A1 EP88905768A EP88905768A EP0366690A1 EP 0366690 A1 EP0366690 A1 EP 0366690A1 EP 88905768 A EP88905768 A EP 88905768A EP 88905768 A EP88905768 A EP 88905768A EP 0366690 A1 EP0366690 A1 EP 0366690A1
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EP
European Patent Office
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wire
tensioning
contact surface
metallic
cover
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP88905768A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Wilhelm Wanke
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Individual
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49863—Assembling or joining with prestressing of part
    • Y10T29/49874—Prestressing rod, filament or strand
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49888—Subsequently coating

Definitions

  • the invention relates to a method for applying a non-metallic roll cover, in particular for press rolls of paper machines, to the body of a roll.
  • Adequate roller presses are known from industrial application practice.
  • the use of roller presses, in which one or more of the press rollers are provided with a non-metallic roller cover, is very often found preferably in the production plants for the production of paper and cardboard.
  • non-metallic roll covers are partly from tech biological quality requirements, but in most cases mainly due to mechanical advantages.
  • the latter are, for example, chemical resistance, mechanical wear reduction of the surrounding parts such as press felts, reduction of vibrations, and others. So there is a wealth of advantages that justify making special developments in the material types as well as in the processes for producing such non-metallic roller covers.
  • the special rubber materials known under the umbrella term polyurethane have recently been used in the material types.
  • the latter particularly because of their good dimensional stability in, for example, press rolls with drainage grooves in the roll cover.
  • non-metallic roll covers In the process for the production of non-metallic roll covers, work has so far been carried out exclusively with a fixed material composite adhesion of the non-metallic roll cover on the body of the press roll. In the non-metallic roll cover itself, modifications of layer arrangements and / or chemical bond supports with partial additional support through mechanical pretensioning, for example through integrated shrink fabrics, attempt to improve the non-metallic roll cover increase .
  • the present invention is based on the object of creating a method for producing or applying a textile roller cover, from known or optionally also from new reference materials, to a roller body, whereby the stress on the non-metallic roll cover is significantly reduced by flexing under press loads.
  • the inventive method for producing or applying a non-metallic roller cover solves the task in that a clamping position with mechanical prestressing, but without material adhesion to the body or its contact surface is applied to the body or a contact surface of the body and that between the S pan ne inla ge and the roller cover a material ver federal liability is created.
  • the non-metallic roll cover receives an integrated tensioning insert instead of a fixed material bond with the body of the press roll.
  • the integrated tension insert or a tension fabric is arranged on the side of the non-metallic roll cover facing the body of the press roll.
  • the outer side of the integrated tension insert is connected to the cover material of the non-metallic roller cover by means of material composite adhesion, namely as a fixed or fixed material connection.
  • the inner side of the integrated clamping insert is preferably mechanically pretensioned on the contact surface of the body of the press roll.
  • One of the main goals of the method according to the invention for producing a non-metallic roll cover is that through the integrated tensioning insert and / or with the contact surface of the body of the press roll with the non- metallic roller cover no or only partial material adhesion occurs. Particularly in the area of the zone with subsequent press loading, it is advantageous not to have any material adhesion of the type described above.
  • part of the integrated tensioning fabric and the contact surface which preferably consists of wear-resistant material, to cover the body of the press roll with filler materials which prevent material adhesion.
  • filling materials should preferably perform two further tasks: a) to minimize or completely prevent air pockets that can be obstructed by filling the volume; b) To be resistant to shear forces with the result that movements in the micro range are opposed to no or only minimal forces.
  • the mechanical component is also optionally provided to optimize the mechanical component or to increase its stability with the structure of the integrated clamping inlay.
  • it can be provided in multiple layers as an integrated tensioning fabric.
  • the inner layer has a very strong mechanical tension to the contact surface of the body of the press roll.
  • the middle layer with less mechanical preload is intended for differential movements in the micro range, while the outer layer has a stable, fixed material bond with the reference material of the non-metallic roller cover.
  • the tensioning insert is formed by a tensioning wire which is wound onto the contact surface of the body, the outer circumference of the tensioning wire having a spiral or trapezoidally grooved surface or also on the tensioning wire itself a winding wire is wound up.
  • the windings can be close to each other or at a distance from each other and can be spiral.
  • the wound wire itself is wrapped spirally with a wire of small diameter, preferably spirally.
  • the wrapping drape is spirally wound so that If there is a gap between the individual windings, the gaps between the contact surface of the body and the tensioning wire can be filled with a filler, so that there is no adhesion or adhesion at this point to the body of the press roll.
  • Figure 1 an embodiment of a non-metallic roller cover with a tension fabric as a tension insert
  • Figure 2 another embodiment of a non-metallic roller cover with a tension wire as a tension insert
  • Figure 3 Enlargement of a tension wire with a wrapping wire.
  • the body 10 of a press roll has a coating 11 which forms the contact surface 12 with the non-metallic roll cover.
  • a tensioning fabric 20 can be seen over this contact surface 12 as tensioning insert Drawing is shown in three layers, namely with inner layer 21, middle layer 22 and outer layer 23.
  • inner layer 21, middle layer 22 and outer layer 23 In the area of the inner layer 21 and the middle layer 22 of the integrated tensioning fabric 20, filling materials 30 can be seen, so that a bond to the body 10 is avoided.
  • the reference material 40 which can be made in one or multiple layers, of the non-metallic roller cover extends into the area of the outer layer 23 of the integrated tensioning fabric 20 and forms a fixed material connection with this in the method according to the invention for producing a non-metallic roller cover.
  • the fixed material connection between the non-metallic roll cover and the tensioning insert can be made in a simple manner directly on the application of the roll cover to the body 10 of the press roll, depending on the type of roll cover. If the roll cover e.g. made from rubber or from a rubber-like material, it is vulcanized on, during vulcanization material penetrating accordingly into the outer layer 23 of the tensioning fabric 20.
  • FIGS. 2 and 3 An exemplary embodiment is shown in FIGS. 2 and 3 represents, wherein the tensioning insert is formed from a tension wire 31 which is wound spirally on the body 10 of the press roll with a small distance between the individual windings.
  • the tensioning wire 31 itself is additionally provided with a winding wire 32, which is also wound spirally along the tensioning wire 31, the individual windings also being spaced from one another here.
  • This configuration can be seen in FIG. 3, only a small part of the circumference of the body 10 being shown.
  • the wrapping wire 32 which is of significantly smaller diameter than the tensioning wire 31, has a rough surface on the outside in such a way that when the roller cover 40 is applied, it penetrates into the spaces between the individual winding layers and thus adheres firmly brings with them, which is practically supported by a positive connection.
  • the space between the individual windings of the wrapping wire 32 is filled with a filler 33.
  • a material 34 can also be applied as a contact or binding lock so that there is no liability here.
  • the outer circumference of the tensioning wire itself can also be provided with a spiral or trapezoidal grooved surface for adhesion with the roller cover 40.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Description

Verfahren zum Aufbringen eines nichtmetallisehen Walzenbezuges
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen eines nichtmetallisehen Walzenbezuges, insbesondere für Preßwalzen von Papiermaschinen, auf den Körper einer Walze.
Aus der industriellen Anwendunyspraxis sind hinreichend Walzenpressen bekannt. Vorzugsweise in den Produktionsanlagen für die Herstellung von Papier und Karton ist sehr häufig der Einsatz von Walzenpressen anzutreffen, bei denen eine oder menrere der Preßwalzen mit einein nichtmetal!isehen Walzenbezug versehen sind.
Solche nichtmetallischen Walzenbezüge werden teils aus tech nologischen Qualitätserfordernissen eingesetzt, in den meisten Fällen aber vorwiegend aufgrund mechanischer Vorteile. Letztere sind beispielsweise chemische Beständigkeit, ferner mechanische Verschleißreduzierung der Umgebungsteile wie Preßfilze, Reduzierung von Vibrationen, und andere mehr. Also eine Fülle von Vorteilen, die es rechtfertigen, bei den Mäterialarten als auch bei den Verfahren zur Herstellung solcher nichtmetallischen Walzenbezüge besondere Entwicklungen zu betreiben.
So sind beispielsweise bei den Material arten neben den bisher üblichen konventionellen Gummiarten in neuerer Zeit zusätzlich die unter dem Sammelbegriff Polyurethan bekannten Spezial gummimaterial ien eingesetzt worden. Letztere besonders wegen ihrer guten Formstabilität bei beispielsweise Preßwalzen mit Entwässerungsrillen im Walzenbezug.
Bei den Verfahren zur Herstellung von nichtmetallisehen Walzenbezügen wird bisher ausschließlich mit fixer Materialverbundhaftung des nichtmetallischen Walzenbezuges auf dem Körper der Preßwalze gearbeitet. Im niehtmetallIschen Walzenbezug selbst wird durch Modifikationen von Schichtanordnungen und/oder chemischen Bindungsunterstützungen mit teilweise zusätzlicher Unterstützung durch mechanische Vorspannung durch beispielsweise integrierte Schrumpfgewebe versucht, die S tan dfes ti g ke i t des nichtmetallischen Walzenbezuges zu stei gern .
Die Produktionsgeschwindigkeit der Anlagen, in denen solche Walzenpressen eingesetzt werden, wurden in den letzten Jahren aber sehr stark erhöht. Die davon abgeleitete Erhöhung der Beanspruchung durch Walkarbeit bei nichtmetalliscnen Walzenbezügen überschritt in den meisten Fällen die Grenze der Einsatzmöglichkeiten nichtmetallischer Walzenbezüge. Es kamen verstärkt Preßwalzen mit Metallbezügen aus Edelstahl oder Bronze zum Einsatz mit allen den bekannten Nachteilen auf die herzustellenden Produkte und die Umgebungs- und Verschleißverhältnisse. Besonders für diese Einsatzpositionen ist ein nichtmetallischer Walzenbezug sehr erwünscht, der den auftretenden mechanischen Beanspruchungen standhält.
Lösungsversuche wurden in der Form unternommen, daß man anstatt des niehtmetallisehen Walzenbezuges ein umlaufendes Band mit gleichen Materialwerten einsetzte. Dieses Band wurde extrem kurz gehalten, um den Urngebungsbereich nicht zu beeinträchtigen.
Aus der deutschen DE-OS 36 32 692 ist ein solches kurzes Band mit nur einer zusätzlichen Führungswalze bekannt.
In der DE-OS 17 86 367 ist ein noch kürzeres Band aufgezeigt, das als loser Schlauch, mit etwas größerem Durchmes ser, über den Körper der Preßwalze gestülpt ist. Beide Ausführungen sind für niedere Geschwindigkeiten, vorzugsweise mit nur kurzen Betriebsintervall en, einsetzbar. Sie sind aber nicht für Dauerbetrieb mit mittleren oder gar hohen Produktionsgeschwindigkeiten geeignet, weil die gegenüber einem fixen Walzenbezug zusätzlich erforderlichen seitlichen Führungen nicht ausreienend sind für die dann auftretenden Verhältnisse.
Nachdem im Oberflächenbereich beispielsweise Polyurethan und einige andere Bezugsmaterialien den genannten mechanischen Bedingungen voll entsprechen, liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zur Herstellung bzw. zum Aufbringen eines niciitmetall ischen Walzenbezuges, aus bekannten oder wahlweise auch aus neuen Bezugsmaterialien auf einen Walzenkörper zu schaffen, wobei die Beanspruchung des nichtmetallischen Walzenbezugs durch Walkarbeit bei Preßbelastungen wesentlich reduziert wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung bzw. zum Aufbringen eines nichtmetallischen Walzenbezuges löst die gestellte Aufgabe dadurch, daß auf den Körper oder einer Kontaktfläche des Körpers eine Spannelnlage mit mechanischer Vorspannung, jedoch ohne Materialverbundhaftung mit dem Körper bzw. dessen Kontaktfläche aufgebracht wird und daß zwischen der S pan ne i n l a ge und dem Walzenbezug eine Materialver bundhaftung geschaffen wird.
Die bisherigen chemischen Maßnahmen werden erfindungsgemäß kombiniert unα wahlweise auch teilweise ersetzt und zwar durch zumindest eine mechanische Komponente, nämlich der Spanneinlage als Zwischenschicht. Dies führt zur Reduzierung der Beanspruchung des nichtmetallisehen Walzenbezuges durch Walkarbeit bei Preßbelastungen.
Der nichtmetallische Walzenbezug erhält eine integrierte Spanneinlage anstelle einer fixen Materi al Verbundhaftung mit dem Körper der Preßwalze. Die integrierte Spanneinlage oder ein Spanngewebe wird dabei auf der dem Körper der Preßwalze zugewandten Seite des niehtmetallisehen Walzenbezuges angeordnet. Die äußere Seite der integrierten Spanneinlage wird mit dem Bezugsmaterial des nichtmetallischen Walzenbezuges durch Materialverbundhaftung verbunden und zwar als fixe bzw. feste Materialverbindung. Die innere Seite der integrierten Spanneinlage liegt mit vorzugsweise mechanischer Vorspannung auf der Kontaktfläche des Köpers der Preßwalze an.
Eines der Hauptziele des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines nichtmetallischen Walzenbezuges ist es, daß durch die integrierte Spanneinlage hindurch und/oder mit der Kontaktfläche des Körpers der Preßwalze mit dem nicht- metallischen Walzenbezug keine oder nur teilweise Materialverbundhaftung entsteht. Besonders im Bereich der Zone mit späterer Preßbelastung ist es vorteilnaft, gar keine Materialverbundhaftung der oben bescnriebenen Art zu haben.
Es sind nämlich nunmehr durch die Spanneinlage Differenzbewegungen im Mikrobereich möglich.
Dagegen ist es bei manchen Einsatzfällen, insbesondere wenn der spätere Einsatzort im Naßbereich von Papiermaschinen ist, empfehlenswert, im Randbereich des niehtmetallischen Walzenbezuges, vorzugsweise außerhalb der Zone mit späterer Preßbelastung, volle, Material Verbundhaftung der oben beschriebenen Art zu haben. Letzteres um beispielsweise damit in axialer Richtung bzw. an den Stirnseiten der Walze eine Sperre für Feuchtigkeit zu installieren.
Um diese Kombinationen erfüllen zu können, ist in einer Weiterbildung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, einen Teil des integrierten Spanngewebes und der Kontaktfläche, die vorzugsweise aus verschleißfestem Material besteht, des Körpers der Preßwalze mit Füllmaterialien abzudecken, die eine Material Verbundhaftung verhindern.
Vorzugsweise sollen diese Füllmaterialien noch zwei weitere Aufgaben erfüllen: a) Durch Volumenausfüllung störende Lufteinschlüsse zu minimieren oder ganz zu verhindern; b) widerstandsarm zu sein gegenüber Scherkräften mit dem Ergebnis, daß Bewegungen im Mikrobereich keine oder nur minimalste Kräfte entgegengesetzt werden.
Als weitere Ergänzung zur Funktionsabsicherung ist es auch wahlweise vorgesehen, mit dem Aufbau der integrierten Spanneinlaye die mechanische Komponente zu optimieren bzw. deren Staoilität zu erhöhen. Dazu kann es als integrierte Spanngewebe mehrlagig vorgesehen werden. Bei beispielsweise drei Lagen hat die innere Lage eine sehr starke mechanische Spannung zur Kontaktfläche des Körpers der Preßwalze. Die mittlere Lage mit geringerer mechanischer Vorspannung ist für Differenzbewegungen im Mikrobereich vorgesehen, während die äußere Lage eine stabile, fixe Materialverbundhaftung mit dein Bezugsmaterial des nichtmetallischen Walzenbezuges aufweist.
Es läßt sich also durch variable Gestaltung des Aufbaus der integrierten Spanneinlage diese mechanische Komponente für den jeweiligen Bedarfsfall optimieren. Auch der oben beschriebene Unterschied der rnechaniscnen Spannung der einzelnen Lagen der integrierten Spanneinlage ist leicht realisierbar, wenn die mechanische Spannung durch thermische Einwirkung in bekannter Art eingeleitet wird. Statt eines Spanngewebes kann in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung auch vorgesehen sein, daß die Spanneinlage durch einen Spanndraht gebildet wird, der auf die Kontaktfläche des Körpers aufgewickelt wird, wobei der Außenumfang des Spanndrahtes eine spiralförmig oder trapezförmig gerillte Oberfläche aufweist oder auf den Spanndraht selbst ebenfalls ein Umwickeldraht aufgewickelt wird.
Dabei können die Wicklungen eng aneinander oder auf Abstand zueinander liegen und spiralförmig sein.
Um eine entsprechend rauhe Oberfläche und damit eine gute Verbundhaftung mit dem nichtmetällisehen Walzenbezug zu erreichen kann weiterhin vorgesehen sein, daß der gewickelte Draht selbst noch spiralförmig mit einem Draht von geringem Durchmesser, vorzugsweise spiralförmig, umwickelt ist.
Dies hat den weiteren Vorteil, daß auf der Innenseite der aus dem gewickelten Draht gebildeten Spanneinlage durch die zusätzliche Umwicklung des SpanndraKtes mit dem Umwickeldraht auf der Kontaktfläche des Körpers der Preßwalze der Umwickeldraht wie zahlreiche Mikro-Rollenlager wirkt und damit Kräfte unα Bewegungen besser aufnehmen kann.
Wenn der Umwickeldrant spiralförmig so gewickelt ist, daß zwischen den einzelnen Wicklungen ein Abstand besteht, können die Freistellen zwischen der Kontaktfläche des Körpers und dem Spanndraht mit einem Füllstoff gefüllt werden, damit keine Haftuny bzw. Verklebung an dieser Stelle mit dem Körper der Preßwalze entsteht.
Nachfolgend sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung annand der Zeichnung prinzipmäßig beschrieben.
Es zeigt:
Figur 1: ein Ausführungsbeispiel eines nichtmetallischen Walzenbezuges mit einem Spanngewebe als Spanneinlage;
Figur 2: ein anderes Ausführungsbeispiel eines nichtmetallischen Walzenbezuges mit einem Spanndraht als Spanneinlage;
Figur 3: Ausschnittvergrößerung eines Spanndrahtes mit einem Umwickeldraht.
Der Körper 10 einer Preßwalze weist eine Beschichtung 11 auf, die die Kontaktfläche 12 zum nichtmetallischen Walzenbezug bildet. Über diese Kontaktfläche 12 ist gemäß Figur 1 als Spanneinlage ein Spanngewebe 20 zu erkennen, das in der Zeichnung dreilagig dargestellt ist und zwar mit innerer Lage 21, mittlerer Lage 22 und äußerer Lage 23. Im Bereich der inneren Lage 21 und der mittleren Lage 22 des integrierten Spanngewebes 20 sind Füllmaterialien 30 zu erkennen, damit eine Verbundhaftung zum Körper 10 vermieden wird. Das Bezugsmaterial 40, das ein- oder wahlweise mehrlagig ausführbar ist, des nichtmetallischen Walzenbezuges reicht bis in den Bereich der äußeren Lage 23 des integrierten Spanngewebes 20 hinein und geht mit dieser beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines nichtmetallischen Walzenbezuges eine fixe Material Verbindung ein.
Die fixe Material Verbindung zwischen dem niehtmetallisehen Walzenbezug und der Spanneinlage kann in einfacher Weise direkt am Aufbringen des Walzenbezuges auf den Körper 10 der Preßwalze erfolgen und zwar in Abhängigkeit von der Art des Walzenbezuges. Wird der Walzenbezug z.B. aus Gummi oder aus einem gummi ähnl ichen Stoff hergestellt, so wird dieser aufvulkanisiert, wobei beim Vulkanisieren Material entsprechend in die äußere Lage 23 des Spanngewebes 20 eindringt.
Wird als Walzenbezug ein Kunststoff, z.B. auf Polyurethanbasis verwendet, so wird beim Gießen ebenfalls eine Haftung mit der äußeren Lage 23 erreicht.
In den Figuren 2 und 3 ist ein Ausführungsbeispiel darge stellt, wobei, die Spanneinlage aus einem Spanndraht 31 gebildet ist, der spiralförmig auf den Körper 10 der Preßwalze mit geringem Abstand der Einzelwickelungen voneinander aufgewickelt ist. Der Spanndraht 31 selbst ist zusätzlich mit einem Umwickel draht 32 versehen, der ebenfalls spiralförmig entlang des Spanndrahtes 31 aufgewickelt ist, wobei auch hier die einzelnen Wicklungen auf Abstand voneinander liegen. In der Figur 3 ist diese Ausgestaltung ersichtlich, wobei lediglich ein geringer Teil des Umfanges des Körpers 10 dargestellt ist. Wie daraus ersichtlich ist, bringt der Umwickeldraht 32, der von deutlich kleinerem Durchmesser ist, als der Spanndraht 31, auf der Außenseite eine rauhe Oberfläche derart, daß beim Aufbringen des Walzenbezuges 40 dieser in die Zwischenräume zwischen den einzelnen Wickellagen eindringt und damit eine feste Haftung mit diesen bringt, die praktisch damit durch einen Formschluß unterstützt wird.
Auf der gegenüberliegenden Seite, d.h. auf der Seite der Kontaktfläche 12 des Körpers 10 ist der Zwischenraum zwischen den einzelnen Wicklungen des Umwickel drahtes 32 mit einem Füllstoff 33 gefüllt. Zwischen den einzelnen Windungen bzw. Wicklungen des Spanndrahtes 31 auf der dem Körper 10 zugewandten Seite kann ebenfalls noch ein Material 34 als Kontakt- bzw. Bindungssperre aufgebracht werden, damit es hier zu keiner Haftung kommt. Statt einer Umwicklung des Spanndrahtes 31 mit dem Umwickeldraht 32 kann zur Haftung mit dem Walzenbezug 40 der Außenumfang des Spanndrahtes auch selbst mit einer spiral- oder trapezförmig gerillten Oberfläche versehen sein.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1) Verfahren zum Aufbringen eines nichtmetallischen Walzenbezuges, insbesondere für Preßwalzen von Papiermaschinen, auf den Körper einer Walze, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß auf den Körper (10) oder einer Kontaktfläche (12) des Körpers eine Spanneinlage (20,31,32) mit mechanischer Vorspannung, jedoch ohne Materialverbundhaftung mit dem Körper (10) bzw. dessen Kontaktflächen aufgebracht wird und daß zwischen der Spanneinlage (20,31,32) und dem Walzenbezug (40) eine Material Verbundhaftung geschaffen wird.
2) Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Spanneinlage als Spanngewebe (20) aufgebracht wird .
3) Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Spanngewebe (20) nur teilweise vom Bezugsmaterial (40) des nichtmetall ischen Walzenbezuges durchtränkt wird.
4) Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das integrierte Spanngewebe (20) für den nichtmetallischen Walzenbezug (40) mehrlagig ist, wobei wenigstens die innere Lage (21) mit mechanischer Vorspannung auf dem Körper (10) bzw. dessen Kontaktfl äche (12) aufgewickelt wird, während die äußere Lage (23) von dem Walzenbezug 40 wenigstens teilweise durchdrungen wird.
5) Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Spanneinlage durch einen Spanndraht (31) gebildet wird, der auf die Kontaktfläche (12) des Körpers (10) aufgewickelt wird, wobei der Außenumfang des Spanndrahtes (31) eine spiralförmig oder trapezförmig gerillte Oberfläche aufweist oder auf den Spanndraht (31) selbst ebenfalls ein Umwickeldraht (32) aufgewickelt wird.
6) Verfahren nach Anspruch 5 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Spanndraht (31) spiralförmig auf die Kontaktfläche (12) des Körpers (10) aufgewickelt wird und der Umwickeldraht (32) ebenfalls spiralförmig mit geringerem Durchmesser als der Spanndraht (31) auf diesen aufgewickelt wird.
7) Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß in die Zwischenräume des mit Abstand zwischen den einzelnen Windungen auf den Spanndraht (31) aufgewickelten Umwickeldrahtes (32) zwischen den Spanndraht (31) und den Körper (10) ein Füllstoff (33) eingebracht wird.
8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der niehtmetallisehe Walzenbezug (40) im Bereich von zwei schmalen Randzonen eine Verbundhaftung mit der Kontaktfläche (12) des Körpers (10) der Preßwalze eingeht.
9) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Kontaktfläche (12) auf dem Körper (10) der Preßwalze aus verschleißfestem Material gebildet wird.
10) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß auf die Kontaktfläche (12) des Körpers (10) ein Material
(30/33) als Kontakt- bzw. Bindungssperre aufgebracht wird.
EP88905768A 1987-06-24 1988-06-23 Verfahren zum aufbringen eines nichtmetallischen walzenbezuges Withdrawn EP0366690A1 (de)

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DE3720800 1987-06-24
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US (1) US4932115A (de)
EP (1) EP0366690A1 (de)
JP (1) JPH03500067A (de)
FI (1) FI882635A (de)
WO (1) WO1988010336A1 (de)

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