EP0326190B1 - Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm - Google Patents

Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm Download PDF

Info

Publication number
EP0326190B1
EP0326190B1 EP89104899A EP89104899A EP0326190B1 EP 0326190 B1 EP0326190 B1 EP 0326190B1 EP 89104899 A EP89104899 A EP 89104899A EP 89104899 A EP89104899 A EP 89104899A EP 0326190 B1 EP0326190 B1 EP 0326190B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thickness
strand
installation according
rollers
steel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP89104899A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0326190A2 (de
EP0326190A3 (en
Inventor
Erich Dr.-Ing. Höffken
Hermann Dipl.-Ing. Lax
Günter Dipl.-Ing. Pietzko
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thyssen Stahl AG
Original Assignee
Thyssen Stahl AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=25854629&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0326190(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from DE19873712537 external-priority patent/DE3712537A1/de
Application filed by Thyssen Stahl AG filed Critical Thyssen Stahl AG
Priority to EP89104899A priority Critical patent/EP0326190B1/de
Priority to AT89104899T priority patent/ATE75978T1/de
Publication of EP0326190A2 publication Critical patent/EP0326190A2/de
Publication of EP0326190A3 publication Critical patent/EP0326190A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0326190B1 publication Critical patent/EP0326190B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/14—Soft reduction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/18—Vertical rolling pass lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/04—Thickness, gauge

Definitions

  • the invention relates to a plant for producing a steel strip with a thickness of 2 to 25 mm by deforming a cast steel strand.
  • a system for producing a steel strip by rolling a cast strand directly from the casting heat is known (PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, Volume 8, No. 210 (M-328) (1647), September 26, 1984; JP-A-59 97 747 (A)).
  • PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, Volume 8, No. 210 (M-328) (1647), September 26, 1984; JP-A-59 97 747 (A) the steel strand emerging from a continuous mold with parallel walls and not yet solidified with its less than 30 mm thick, already hardened strand shells is pressed together until the thickness of the steel strand is twice the thickness of the already hardened strand shell.
  • the processes used in practice for the production of hot-rolled steel strip are generally based on a continuous cast slab, which, after it has completely solidified, is heated again to the rolling temperature and reduced in thickness in several passes and rolled out to form the strip. Because of the considerable thickness of the slabs used, up to nine roll stands are required for this. Plants for the application of such a method entail high investment costs because, on the one hand, the plants require a correspondingly large continuous casting plant, on the other hand, they require a multi-stand hot strip mill, the roughing stands of which have to be correspondingly compact due to the thickness of the slabs to be rolled out.
  • a system for producing a steel strip is also known (GB-A-1 199 805), in which a strand is cast in a mold with a cross section which is constant over the entire height.
  • the cross-sectional shape can be elliptical or elliptical with tails at the ends.
  • the cast steel strand leaves the mold with solidified strand shells and a still liquid core.
  • the strand shells are squeezed together through the bottom of the mold forming rollers, so that their inner sides weld to one another. Additional roles are subordinate to these squeeze rolls. In this process, the thickness reduction of the strand is restricted to the rolls.
  • the shaping device is preferably followed by at least one rolling stand for a thickness reduction of 5 to 85%.
  • a cooling device can be arranged between the deformation device and the roll stand.
  • a dense, void-free strand is obtained which is considerably reduced in thickness compared to the steel strand leaving the mold, and which has a fine-grained cast structure over its entire cross section, as is otherwise only the case near a continuous cast steel strand Surface occurs. Because of the small thickness of the steel strand emerging from the funnel-shaped, oscillating mold and the subsequent reduction in thickness of the not yet solidified Steel strands are easily obtained with a thickness of steel that can be significantly smaller than 25 mm.
  • the various parameters in the casting of the steel strand on the pin side and in the thickness reduction of the steel strand on the other hand are coordinated with one another in such a way that the strand shells are sufficiently resistant to withstand the compression of the steel strand without breakthroughs.
  • steel strands When the not yet solidified steel strand of 40 to 50 mm is compressed, steel strands are obtained which have a thickness of 10 to 20 mm. For some applications, such thin steel strands can already be used as strips, without the need for significant deformation during rolling. A degree of deformation of about 5% to improve the surface quality (skin pass) can be sufficient. After appropriate cooling, the strips, which are still slightly deformed in this way, can be coiled. If, however, strips with an even smaller thickness are required, it is provided according to the invention that the deformation device is followed by a cooling device and the cooling device is followed by at least one roll stand. With a system designed in this way, the reduced-thickness cast strand can be cooled to a temperature in the range from 1000 to 1200 ° C.
  • the system according to the invention creates the prerequisite for influencing the cast strand in various ways.
  • the steel strand when reducing the thickness, can be given a profile corresponding to the thickness profile of the finished strip. This measure is important for the invention because when a strip is rolled out, fundamental profile changes are no longer possible in a simple manner.
  • the cast steel strand has a rectangular cross-sectional shape with convexly rounded narrow sides or an oval cross-sectional shape according to one embodiment of the invention. In terms of the device, this can be achieved by rollers that have contoured bales.
  • This shape of the cross-section ensures that a strand shell with a uniform thickness is formed during solidification, so that when the steel strand is compressed after exiting the mold in the deformation device, neither cracks in the edge region nor irregularities on the surface of the strand occur.
  • the casting speed v g and / or the cooling intensity of the mold is controlled in such a way that the cast steel strand has a strand shell with a thickness of 5 to 10 mm when it emerges from the mold.
  • the cooling effective length 1 k (m) of the mold is dimensioned such that the condition 0.05.
  • v g (m / min) less than or equal to 1 k less than or equal to 1 m is satisfied, the value 0.05 being a dimensionally dependent component. Under this condition, the solidifying strand is on average sufficient heat, for example withdrawn.
  • the cooling should be so intensive that the inner surface temperature of the mold remains below 400 ° C, in particular between 200 and 400 ° C. In this case it is ensured that a sufficiently thick steel strand is obtained for further processing even after the cast steel strand has been compressed.
  • a strand shell of the mentioned thickness is also resistant enough to withstand the forces occurring in the material when the cast strand is compressed without the formation of cracks.
  • the cast steel strand is reduced in thickness by up to 75% immediately after it leaves the mold.
  • a greater reduction in the strand thickness at this point should, however, be avoided, because otherwise when pulling the strand out of the shaping device such great tensile forces must be applied that cracks can form in the strand surface, which cannot occur even if the strand is subsequently deformed further can be welded again.
  • an oscillating mold 2 which consists of a funnel-shaped upper part and a lower part with cooling walls arranged in parallel, the spacing of which is selected according to the thickness of the strand to be cast.
  • a deformation device 3 by means of which the strand is compressed to a thickness of less than 25 mm, in particular 10-20 mm.
  • the deformation device 3 consists, for example, of cooled plates which continue the broad sides of the mold 2 or a corresponding arrangement of driven pull-out rollers 3a which can be adjusted relative to one another by means of hydraulic cylinders 3b for compressing the cast strand 10.
  • support rollers determining the profile should be assigned to the narrow sides.
  • the diameter d of the pull-out rollers 3a should be between 0.5 m and 1 m, while the distance D of the beginning of the area of attack from the lower edge of the mold 2 should be less than 0.5 m. If a strip profile with elevation, for example in the middle of the strip, is required for further processing, the bales of the pull-out rollers can have a corresponding contour. A strip with such a profile promotes further processing, for example in a cold rolling mill.
  • pull-out rollers with a different profile for example those with bottle-shaped bales, can also be used.
  • the pull-out rollers 3a are followed by a cooling device 4, which can consist of ribbed or lattice-shaped cooled plates 4a.
  • a cooling device which can consist of ribbed or lattice-shaped cooled plates 4a.
  • cooling liquid is sprayed from nozzles 4b between the rods or grids of the plates 4a onto the solidifying strand shell.
  • the cooling device 4 is immediately followed by at least one roll stand 5 which rolls out the cast strand 13.
  • the thickness of the compressed strand is reduced by 5-85%, that is, in the case of a 10 mm strand, the thickness is reduced to a minimum thickness of about 2 mm using the casting heat.
  • a thickness measuring device 12 is arranged behind the first roll stand 5 and determines the thickness profile of the rolled strand 10a over its entire width.
  • the cooling device 4 arranged in front of the roll stand 5 is controlled as a function of the thickness profile determined at this point.
  • deflection rollers 6, a further roll stand 7, a further cooling device 8, a pair of scissors 9 and a reel 11 can be provided for winding up the rolled strip 10b.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm durch Verformen eines gegossenen Stahlstranges.
  • Eine Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes durch Walzen eines gegossenen Stranges unmittelbar aus der Gießhitze ist bekannt (PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, Band 8, Nr. 210 (M-328) (1647), 26.September 1984; JP-A-59 97 747 (A)). Bei dieser Anlage wird der aus einer Durchlaufkokille mit parallelen Wänden austretende, noch nicht durcherstarrte Stahlstrang mit seinen weniger als 30mm dicken, bereits verfestigten Strangschalen so weit zusammengedrückt, bis die Dicke des Stahlstranges gleich der doppelten Dicke der bereits verfestigten Strangschale ist. Durch diese an sich bekannte Maßnahme, die beim Stranggießen zur Erzielung lunkerfreier Stränge angewandt wird (AT-PS 18 72 51) werden wegen der verhältnismäßig großen Dicke der verfestigten Strangschalen des aus der Kokille austretenden Stahlstranges allerdings nur Bänder mit einer Dicke von 20 bis 50 mm erreicht. Für eine Vielzahl von Anwendungsfällen sind solche Bänder allerdings zu dick. Bänder mit einer Dicke von 20 bis 50 mm lassen sich jedoch in herkömmlichen Kaltwalzwerken nicht bis auf die gewünschte kleinste Dicke von etwa 2 mm herunterwalzen.
  • Die in der Praxis angewendeten Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband auch unter 20 mm Dicke gehen in der Regel von einer Stranggußbramme aus, die nach vollständiger Durcherstarrung erneut auf Walztemperatur erwärmt und in mehreren Stichen dickenreduziert und zum Band ausgewalzt wird. Wegen der erheblichen Dicke der eingesetzten Brammen werden hierfür bis zu neun Walzgerüste benötigt. Anlagen zur Anwendung eines derartigen Verfahrens bedingen hohe Investitionskosten, weil die Anlagen einerseits eine entsprechend groß ausgelegte Stranggießanlage voraussetzen, andererseits eine vielgerüstige Warmbandstraße erfordern, deren Vorgerüste wegen der Dicke der auszuwalzenden Brammen entsprechend kompakt gebaut sein müssen.
  • Um diesen Aufwand zu vermindern, ist bereits vorgeschlagen worden, bei der Herstellung von dünnen Bändern von gegossenem Vorband mit einer Dicke von 20 bis 65 mm auszugehen (DE-OS 32 41 745). Das Herstellen des Vorbandes in der Stranggießanlage erfolgt in üblicher Weise, indem es gekühlt und nach vollständiger Durcherstarrung in Stücke geeigneter Länge unterteilt und zu einem Bund aufgewickelt wird. Zur Vorbereitung auf das anschließende Auswalzen zu dem dünnen Band wird der Bund in einem Zwischenspeicherofen wärmebehandelt und auf eine gleichmäßige Temperatur eingestellt. Das Auswalzen erfolgt in mehreren Stichen. Wegen des notwendigen Zwischenspeicherofens und der Vielzahl der Walzgerüste für das Auswalzen ist der Aufwand zum Walzen von dünnen Bändern nach wie vor groß. Ein weiterer Nachteil bei einem derartigen Auswalzen nach Aufheizen des Bandes besteht darin, daß das Band an der Oberfläche verzundert. Dadurch wird ein einwandfreies Warmwalzen erschwert.
  • Ferner ist eine Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes bekannt (GB-A-1 199 805), bei der ein Strang in einer Kokille mit einem über die gesamte Höhe konstanten Querschnitt gegossen wird. Die Querschnittsform kann elliptisch oder elliptisch mit endseitigen Schwänzen sein. Der gegossene Stahlstrang verläßt die Kokille mit erstarrten Strangschalen und einem noch flüssigen Kern. Durch den Boden der Kokille bildende Rollen werden die Strangschalen zusammengequetscht, so daß ihre Innenseiten miteinander verschweißen. Diesen Quetschrollen sind weitere Rollen nachgeordnet. In diesem Verfahren ist die Dickenreduzierung des Stranges ausschließlich auf die Rollen beschränkt. Das bedeutet, daß bei dem im Stand der Technik angegebenen Beispiel eines gegossenen Stranges von 50 bis 76 mm Dicke an den Quetschrollen eine Dickenreduzierung auf 6 mm, also um einen Faktor von im Mittel 10, erfolgen soll. Es versteht sich, daß eine so große Dickenreduzierung eine erhebliche Verformungsarbeit erforderlich macht. Um diese Verformungsarbeit zu vermindern, könnte zwar die Weite der Kokille vermindert werden, doch würde dadurch das Eingießen des schmelzflüssigen Metalles erschwert.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Anlage zu schaffen, mit welcher qualitativ hochwertige Stahlbänder mit einer Dicke von 2 bis 25 mm auf einfache Art und Weise hergestellt werden können.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch:
    • a) eine Stranggießanlage mit einer trichterförmigen, oszillierenden Durchlaufkokille (2) mit gekühlten Wänden, deren Austrittsquerschnitt eine Dicke von 40 bis 50 mm aufweist, und
    • b) eine am Kokillenauslauf angeordnete Verformungsvorrichtung (3) für den Stahlstrang (10), die den Stahlstrang (10) derart zusammendrückt, daß die inneren Wandungen der bereits verfestigten Strangschale miteinander verschweißen.
  • Vorzugsweise ist der Verformungsvorrichtung mindestens ein -Walzgerüst für eine Dickenreduzierung von 5 bis 85 % nachgeordnet. Dabei kann zwischen der Verformungsvorrichtung und dem Walzgerüst eine Kühlvorrichtung angeordnet sein.
  • Beim Einsatz der erfindungsgemäßen Anlage erhält man einen dichten, lunkerfreien, in seiner Dicke gegenüber dem die Kokille verlassenden Stahlstrang wesentlich reduzierten Strang, der zudem über seinen gesamten Querschnitt ein für die Weiterverarbeitung feinkörniges Gußgefüge besitzt, wie es sonst bei einem stranggegossenen Stahlstrang nur in der randnahen Oberfläche vorkommt. Wegen der geringen Dicke des aus der trichterförmigen, oszillierenden Kokille austretenden Stahlstranges und der anschließenden Dickenreduzierung des noch nicht durcherstarrten Stahlstranges erhält man ohne weiteres Stahlstränge mit einer Dicke, die wesentlich kleiner als 25 mm sein kann.
  • Bei der Erfindung sind die verschiedenen Parameter beim Gießen des Stahlstranges pinerseits und bei der Dickenreduktion des Stahlstranges andererseits derart aufeinander abgestimmt, daß die Strangschalen ausreichend widerstandsfähig sind, um das Zusammendrücken des Stahlstranges ohne Durchbrüche aushalten zu können.
  • Beim Zusammendrücken des noch nicht durcherstarrten Stahlstranges von 40 bis 50 mm erhält man Stahlstränge, die eine Dicke von 10 bis 20 mm haben. Für manche Anwendungsfälle sind derart dünne Stahlstränge schon als Bänder verwendbar, ohne daß es noch einer wesentlichen Verformung beim Auswalzen bedarf. Ein Verformungsgrad von etwa 5 % zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit (Dressieren) kann ausreichen. Nach entsprechender Kühlung können die derart noch gering verformten Bänder gehaspelt werden. Sofern jedoch Bänder mit einer noch geringeren Dicke verlangt werden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Verformungsvorrichtung eine Kühlvorrichtung und der Kühlvorrichtung mindestens ein Walzgerüst nachgeordnet sind. Mit einer derart ausgestalteten Anlage läßt sich der dickenreduzierte Gußstrang durch Aufsprühen eines Kühlmediums auf die Strangoberfläche auf eine Temperatur im Bereich von 1000 bis 1200° C abkühlen und der derart abgekühlte Gußstrang unter Ausnutzung der Gießhitze in mindestens einem Stich mit einem Verformungsgrad von 5 bis 85 % zu einem Band auswalzen. Durch dieses Auswalzen lassen sich kleinste Endabmessungen bis zu etwa 2 mm erreichen. Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens für die Herstellung von Stahlbändern selbst solcher kleinsten Dicken ist kostengünstig, da das Herstellungsverfahren keine großen Anlagen mit Warmhalteöfen und viele Walzgerüste mit entsprechendem Energiebedarf erfordert.
  • Die erfindungsgemäße Anlage schafft die Voraussetzung dafür, verfahrensmäßig auf verschiedene Art und Weise auf den Gußstrang einzuwirken.
  • So läßt sich bei der Dickenreduzierung dem Stahlstrang ein dem Dickenprofil des Fertigbandes entsprechendes Profil geben. Diese Maßnahme ist für die Erfindung von Bedeutung, weil beim Auswalzen eines Bandes grundsätzliche Profiländerungen auf einfache Art und Weise nicht mehr möglich sind.
  • Zur Vermeidung von Oberflächenfehlern ist es besonders vorteilhaft, wenn der gegossene Stahlstrang gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung eine rechteckige Querschnittsform mit konvex gerundeten Schmalseiten oder eine ovale Querschnittsform aufweist. Vorrichtungsmäßig läßt sich dies durch Rollen verwirklichen, die konturierte Ballen haben. Durch diese Formgebung des Querschnittes wird gewährleistet, daß bei der Erstarrung eine Strangschale mit gleichmäßiger Dicke entsteht, so daß beim Zusammendrücken des Stahlstranges nach Austritt aus der Kokille in der Verformungsvorrichtung weder Risse im Randbereich noch Unregelmäßigkeiten an der Strangoberfläche auftreten.
  • Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Gießgeschwindigkeit vg und/oder die Kühlintensität der Kokille derart geregelt wird, daß der gegossene Stahlstrang bei Austritt aus der Kokille eine Strangschale mit einer Dicke von 5 bis 10 mm aufweist. Dies läßt sich erreichen, wenn die abkühlwirksame Länge 1k (m) der Kokille (Abstand zwischen Kokillenunterkante und Gießspiegel) so bemessen ist, daß die Bedingung 0,05 . vg (m/min) kleiner/gleich 1k kleiner/gleich 1 m erfüllt ist, wobei der Wert 0,05 eine dimensionsbehaftete Komponente ist. Unter dieser Bedingung wird dem erstarrenden Strang im Mittel ausreichend Wärme, z.B. etwa
    Figure imgb0001
     entzogen. Dabei sollte die Kühlung so intensiv sein, daß die Innenoberflächentemperatur der Kokille unter 400°C, insbesondere zwischen 200 und 400°C bleibt. In diesem Fall ist gewährleistet, daß auch nach dem Zusammendrücken des gegossenen Stahlstrangs ein ausreichend dicker Stahlstrang für die Weiterverarbeitung erhalten wird. Eine Strangschale der genannten Dicke ist auch widerstandsfähig genug, um die beim Zusammendrücken des Gußstranges im Material auftretenden Kräfte ohne Bildung von Rissen aushalten zu können.
  • Im Hinblick auf eine ausreichend große Gießgeschwindigkeit hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn der gegossene Stahlstrang unmittelbar nach dem Austritt aus der Kokille um bis zu 75 % dickenreduziert wird. Eine größere Reduzierung der Strangdicke an dieser Stelle sollte jedoch vermieden werden, weil anderenfalls beim Ausziehen des Stranges aus der Verformungsvorrichtung derart große Zugkräfte aufgewendet werden müssen, daß es zur Bildung von Rissen in der Strangoberfläche kommen kann, die auch bei nachfolgender weiterer Verformung des Stranges nicht wieder verschweißt werden können.
  • Um die Wirkung der Ausziehkräfte der angetriebenen Ausziehrollen in ertragbaren Grenzen zu halten, sollte unter Berücksichtigung des Abstandes des Anfangs des Eingriffsbereichs des Ausziehrollenpaares von der Unterkante der Kokille und der Ausziehgeschwindigkeit dafür Sorge getragen werden, daß die die Strangschalen beanspruchende Dehnung (ε) im noch nicht zusammengedrückten Strangbereich 1 % nicht überschreitet. Dies läßt sich vor allem mit Andrückrollen erreichen, deren Durchmesser zwischen 0,5 und 1 m liegt, und bei einem Abstand des Anfangs des Eingriffsbereichs von der Unterkante der Kokille von kleiner 0,5 m. Darüber hinaus läßt sich auch durch Verminderung der Oberflächenreibung durch Schmierung oder Oberflächengestaltung die Wirkung der Ausziehkräfte reduzieren.
  • Da beim Einsatz der erfindungsgemäßen Anlage vor dem Walzgerüst kein Temperaturausgleich des gegossenen Strangmaterials durchgeführt wird, ist es besonders wesentlich, daß der Stahlstrang derart abgekühlt wird, daß er eine über den Querschnitt gleichmäßige Temperatur erhält. Da das Umformverhalten des Stahls stark von der Temperatur abhängt, ergeben sich nämlich bei ungleichmäßiger Temperaturverteilung des Vorbandes am fertigen Band Bereiche unterschiedlicher Dicke. Aus diesem Grund ist gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung vorgesehen, hinter dem Walzgerüst das Dickenprofil des gewalzten Bandes kontinuierlich zu messen, den Meßwert mit einem Sollprofil zu vergleichen und, sofern Abweichungen des Ist- vom Soll-Profil festgestellt werden, die Kühlmittelzufuhr der über die Breite des Bandes vor dem Walzgerüst angeordneten Kühlmitteldüsen entsprechend nachzuregeln.
  • Es ist auf diese Weise möglich, die Temperatur des Gußstranges in sehr geringen Grenzen konstant zu halten und über seine Breite eine gleichmäßige Temperatur einzustellen, so daß nach dem Walzvorgang ein über die Breite maßgenaues Dickenprofil erhalten wird.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Anlage sind in den Ansprüchen gekennzeichnet.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel einer Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes schematisch darstellenden Zeichnung näher erläutert. Im einzelnen zeigen:
    • Fig. 1 eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens in Seitenansicht und
    • Fig. 2 ein Detail der Anlage gemäß Fig. 1 im Bereich zwischen einer Kokille zum Stranggießen und einer Verformungseinrichtung in zur Fig. 1 vergrößerter Darstellung.
  • Aus einem Tundish 1 fließt schmelzflüssiger Stahl in eine oszillierende Kokille 2, die aus einem trichterförmigen Oberteil und einem Unterteil mit parallel angeordneten gekühlten Wänden besteht, deren Abstand entsprechend der Dicke des zu gießenden Stranges gewählt wird. Unmittelbar am Kokillenauslauf befindet sich eine Verformungsvorrichtung 3, durch die der Strang auf eine Dicke von unter 25 mm, insbesondere 10 - 20 mm zusammengedrückt wird. Die Verformungsvorrichtung 3 besteht beispielsweise aus gekühlten, die Breitseiten der Kokille 2 fortsetzenden Platten oder einer entsprechenden Anordnung von angetriebenen Ausziehrollen 3a, welche für das Zusammendrücken des Gußstranges 10 mittels hydraulischer Zylinder 3b gegeneinander verstellbar sind. Im Bereich der Ausziehrollen 3a sollten den Schmalseiten profilbestimmende Stützrollen zugeordnet sein. Der Durchmesser d der Ausziehrollen 3a sollte zwischen 0,5 m und 1 m liegen, während der Abstand D des Anfangs des Angriffsbereichs von der Unterkante der Kokille 2 kleiner als 0,5 m sein sollte. Sofern für die Weiterverarbeitung ein Bandprofil mit Überhöhung, beispielsweise in der Bandmitte gefordert wird, können die Ballen der Ausziehrollen eine entsprechende Kontur haben. Ein Band mit einem solchen Profil begünstigt die Weiterverarbeitung zum Beispiel in einem Kaltwalzwerk.
  • Aber auch anders profilierte Ausziehrollen, beispielsweise solche mit flaschenförmigen Ballen, lassen sich verwenden.
  • Den Ausziehrollen 3a ist eine Kühlvorrichtung 4 nachgeordnet, die aus rippen- oder gitterförmigen gekühlten Platten 4a bestehen kann. Bei einer solchen Kühlvorrichtung wird aus Düsen 4b Kühlflüssigkeit zwischen den Stäben beziehungsweise Gittern der Platten 4a auf die erstarrende Strangschale gesprüht.
  • Der Kühlvorrichtung 4 ist mindestens ein Walzgerüst 5 unmittelbar nachgeordnet, das den Gußstrang 13 auswalzt. Im Walzgerüst 5 erfolgt unter Ausnutzung der Gießhitze eine Dickenreduktion des zusammengedrückten Stranges um 5 - 85 %, das heißt bei einem 10 mm dicken Strang eine Dickenreduzierung bis auf eine kleinste Dicke von etwa 2 mm.
  • Hinter dem ersten Walzgerüst 5 ist eine Dickenmeßeinrichtung 12 angeordnet, die das Dickenprofil des gewalzten Stranges 10a über dessen gesamte Breite ermittelt. In Abhängigkeit von dem an dieser Stelle ermittelten Dickenprofil wird die vor dem Walzgerüst 5 angeordnete Kühlvorrichtung 4 gesteuert.
  • Hinter der Dickenmeßeinrichtung 12 können Umlenkrollen 6, ein weiteres Walzgerüst 7, eine weitere Kühlvorrichtung 8, eine Schere 9 und eine Haspel 11 zum Aufwickeln des ausgewalzten Bandes 10b vorgesehen sein.

Claims (8)

1. Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm durch Verformen eines gegossenen Stahlstranges, gekennzeichnet durch
a) eine Stranggießanlage mit einer trichterförmigen, oszillierenden Durchlaufkokille (2) mit gekühlten Wänden, deren Austrittsquerschnitt eine Dicke von 40 bis 50 mm aufweist, und
b) eine am Kolillenauslauf angeordnete Verformungsvorrichtung (3) für den Stahlstrang (10), die den Stahlstrang (10) derart zusammendrückt, daß die inneren Wandungen der bereits verfestigten Strangschale miteinander verschweißen.
2. Anlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsvorrichtung (3) mindestens ein Walzgerüst (5) für eine Dickenreduzierung von 5 - 85 % nachgeordnet ist.
3. Anlage nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Verformungsvorrichtung (3) und dem Walzgerüst (5) eine Kühlvorrichtung (4) angeordnet ist.
4. Anlage nach Anspruch 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungsvorrichtung (3) aus hydraulisch gegeneinander verstellbaren Rollen (3a) besteht.
5. Anlage nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (3a) konturierte Ballen haben.
6. Anlage nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (3a) einen Durchmesser (d) haben, der der Bedingung 0,5 m kleiner/gleich d kleiner/gleich 1 m genügt.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Beginn des Eingriffs (A) der Rollen (3a) von der Unterkante der Durchlaufkokille (2) einen Abstand D kleiner/gleich 0,5 m hat.
8. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlvorrichtung (4) aus zwei die Breitseiten der Durchlaufkokille (2) fortsetzenden Gitterrosten (4a) besteht, in deren offenen Feldern Kühlmitteldüsen (4b) angeordnet sind.
EP89104899A 1987-04-13 1988-03-18 Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm Expired - Lifetime EP0326190B1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP89104899A EP0326190B1 (de) 1987-04-13 1988-03-18 Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm
AT89104899T ATE75978T1 (de) 1987-04-13 1988-03-18 Anlage zum herstellen eines stahlbandes mit einer dicke von 2 bis 25 mm.

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19873712537 DE3712537A1 (de) 1987-04-13 1987-04-13 Verfahren zum herstellen eines stahlbandes
DE3712537 1987-04-13
DE3723543 1987-07-16
DE3723543 1987-07-16
EP89104899A EP0326190B1 (de) 1987-04-13 1988-03-18 Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88104297.2 Division 1988-03-18

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0326190A2 EP0326190A2 (de) 1989-08-02
EP0326190A3 EP0326190A3 (en) 1989-11-08
EP0326190B1 true EP0326190B1 (de) 1992-05-13

Family

ID=25854629

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP89104899A Expired - Lifetime EP0326190B1 (de) 1987-04-13 1988-03-18 Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm
EP88104297A Expired - Lifetime EP0286862B1 (de) 1987-04-13 1988-03-18 Verfahren zum Herstellen eines Stahlbandes

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88104297A Expired - Lifetime EP0286862B1 (de) 1987-04-13 1988-03-18 Verfahren zum Herstellen eines Stahlbandes

Country Status (8)

Country Link
US (2) US4951734A (de)
EP (2) EP0326190B1 (de)
JP (1) JP2738934B2 (de)
AT (2) ATE75977T1 (de)
BR (1) BR8801733A (de)
CA (1) CA1311904C (de)
DE (2) DE3870970D1 (de)
ES (2) ES2031945T3 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4338805A1 (de) * 1993-11-12 1995-05-18 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Stranggießanlage

Families Citing this family (44)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3818077A1 (de) * 1988-05-25 1989-11-30 Mannesmann Ag Verfahren zum kontinuierlichen giesswalzen
RO108933B1 (ro) * 1988-05-26 1994-10-31 Mannesmann Ag Dusseldorf It Ar Procedeu și instalație pentru fabricarea, în proces continuu, a tablelor și benzilor din oțel, conform tehnologiei de turnare continuă
IT1224318B (it) * 1988-05-26 1990-10-04 Mannesmann Ag Processo ed impianto per la produzione continua di nastro di acciaio
ATE81042T1 (de) * 1988-07-14 1992-10-15 Thyssen Stahl Ag Verfahren zum herstellen eines stahlbandes mit einer dicke von weniger als 10 mm.
DE3823861A1 (de) * 1988-07-14 1990-01-18 Thyssen Stahl Ag Verfahren und anlage zum herstellen eines stahlbandes mit einer dicke von weniger als 10 mm
DE3904989A1 (de) * 1989-02-18 1990-08-23 Schloemann Siemag Ag Anlage zur herstellung von stahlband
NL9100911A (nl) * 1991-03-22 1992-10-16 Hoogovens Groep Bv Inrichting en werkwijze voor het vervaardigen van warmgewalst staal.
ATE138835T1 (de) * 1991-09-19 1996-06-15 Schloemann Siemag Ag Verfahren und anlage zur herstellung von stahlband
US5488987A (en) * 1991-10-31 1996-02-06 Danieli & C. Officine Meccaniche Spa Method for the controlled pre-rolling of thin slabs leaving a continuous casting plant, and relative device
DE4243857C1 (de) * 1992-12-23 1994-07-28 Thyssen Stahl Ag Verfahren zum Herstellen eines Stahlbandes durch Gießen eines Stranges und anschließendes Walzen
AT398396B (de) * 1993-02-16 1994-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen eines bandes, vorstreifens oder einer bramme
DE4307464C2 (de) * 1993-03-10 2001-04-12 Sms Demag Ag CSP-Stranggießmaschine für die kontinuierliche Herstellung von Dünnbrammen aus Stahl
CN1048930C (zh) * 1993-08-12 2000-02-02 冶金工业部钢铁研究总院 超小断面铸坯连铸装置
WO1995015233A1 (de) * 1993-12-01 1995-06-08 Siemens Aktiengesellschaft Giess-walzanlage für stahlbänder und regelsystem dafür
US6044895A (en) * 1993-12-21 2000-04-04 Siemens Aktiengesellschaft Continuous casting and rolling system including control system
KR100205191B1 (ko) * 1994-04-04 1999-07-01 아사무라 다까시 쌍로울식 연속주조법 및 장치
TW297788B (de) * 1994-12-15 1997-02-11 Sumitomo Metal Ind
US5620045A (en) * 1995-04-24 1997-04-15 Gerding; Charles C. Continuous casting mold formed of plate elements
DE19519560A1 (de) * 1995-05-27 1996-11-28 Schloemann Siemag Ag Verfahren zur Herstellung von Dünnbrammen oder Stahlbändern
DE19745445C1 (de) * 1997-10-15 1999-07-08 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroblech mit geringem Ummagnetisierungsverlust und hoher Polarisation
JP3726506B2 (ja) * 1998-05-28 2005-12-14 Ｊｆｅスチール株式会社 鋼片の水冷方法
CA2332933C (en) * 1998-07-10 2007-11-06 Ipsco Inc. Method and apparatus for producing martensite- or bainite-rich steel using steckel mill and controlled cooling
DE19915269A1 (de) * 1999-04-03 2000-10-26 Sms Demag Ag Verfahren zur Bestimmung der Reibung zwischen Strangschale und Kokille beim Stranggießen
AT408323B (de) * 1999-12-01 2001-10-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum stahl-stranggiessen
DE50012252D1 (de) 1999-12-15 2006-04-27 Sms Demag Ag Verfahren zur Formatdickenänderung des Gussstranges unterhalb der Kokille einer Stranggiessanlage
AT410522B (de) * 2001-05-07 2003-05-26 Hulek Anton Verfahren und stranggiessanlage zum vertikalen stranggiessen eines stahlbandes
DE10302265A1 (de) * 2003-01-22 2004-07-29 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von stranggegossenen Stahlbrammen
DE10339766A1 (de) * 2003-08-27 2005-04-07 Siemens Ag Verfahren und Einrichtung zur Steuerung einer Anlage zur Herstellung von Stahl
ES2314642T3 (es) * 2005-04-07 2009-03-16 Giovanni Arvedi Proceso y sistema para la fabricacion de bandas y chapas de metal sin solucion de continuidad entre la fundicion en continuo y el laminado.
CN100438997C (zh) * 2005-05-20 2008-12-03 中冶东方工程技术有限公司 紧凑型中宽带钢生产工艺
CN100396391C (zh) * 2005-09-01 2008-06-25 中冶东方工程技术有限公司 薄带钢铸轧生产工艺
ITMI20051764A1 (it) * 2005-09-22 2007-03-23 Danieli Off Mecc Processo e impianto per la produzione di nastro metallico
ITRM20050523A1 (it) * 2005-10-21 2007-04-22 Danieli Off Mecc Processo e impianto per la produzione di nastro metallico.
DE102006054932A1 (de) 2005-12-16 2007-09-13 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen
US8562766B2 (en) 2006-02-27 2013-10-22 Nucor Corporation Method for making a low surface roughness cast strip
US20070199627A1 (en) * 2006-02-27 2007-08-30 Blejde Walter N Low surface roughness cast strip and method and apparatus for making the same
ITRM20070150A1 (it) * 2007-03-21 2008-09-22 Danieli Off Mecc Processo e impianto per la produzione di nastro metallico
DE102008020412A1 (de) 2007-08-24 2009-02-26 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen
DE102008003222A1 (de) * 2007-09-13 2009-03-19 Sms Demag Ag Kompakte flexible CSP-Anlage für Endlos-, Semi-Endlos- und Batchbetrieb
CN101596546B (zh) * 2009-07-02 2013-04-17 盐城市联鑫钢铁有限公司 一种应用在钢铁生产中的轧钢生产工艺
DE102009037278A1 (de) 2009-08-12 2011-02-17 Sms Siemag Ag Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen eines dünnen Warmbandes
CN102172816B (zh) * 2011-01-14 2013-02-20 冷水江钢铁有限责任公司 一种高强度热轧盘螺的生产方法
CN103934425A (zh) * 2014-04-18 2014-07-23 中国重型机械研究院股份公司 一种液压动态二冷水幅切控制系统
CN104148387B (zh) * 2014-07-11 2016-05-04 中冶东方工程技术有限公司 一种连铸热芯轧制方法

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT271765B (de) * 1965-11-15 1969-06-10 Continua Internat Continuous C Durchlaufkokille zum Stranggießen von Metallen, insbesondere in Form von Brammen, Platten, Blechen od.dgl.
FR1470209A (fr) * 1966-02-28 1967-02-17 Mannesmann Ag Rouleaux de transport pour des installations de coulée continue
CH444387A (de) * 1966-09-21 1967-09-30 Concast Ag Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Strängen aus Stahl
CH440569A (de) * 1966-12-28 1967-07-31 Moossche Eisenwerke Ag Verfahren und Vorrichtung zum Stranggiessen von Knüppeln
FR1519135A (fr) * 1967-02-23 1968-03-29 Boehler & Co Ag Geb Procédé et dispositif pour la fabrication de produits usinés par étirage à partir de métaux à haut point de fusion, en particulier d'aciers non alliés ou alliésà qualité améliorée
GB1199805A (en) * 1967-04-20 1970-07-22 British Iron Steel Research Continuous Casting
DE2409820A1 (de) * 1974-03-01 1975-09-04 Benteler Geb Paderwerk Stranggiesskokille
US4134440A (en) * 1974-09-16 1979-01-16 Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Method of continuously casting steel
US4207941A (en) * 1975-06-16 1980-06-17 Shrum Lorne R Method of continuous casting of metal in a tapered mold and mold per se
US4023612A (en) * 1975-11-25 1977-05-17 Inland Steel Company Continuous casting mold and process of casting
JPS56105856A (en) * 1980-01-23 1981-08-22 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Continuous casting method and its device
SU1014180A1 (ru) * 1981-04-08 1985-03-30 Донецкий Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт Способ производства заготовок
US4537241A (en) * 1982-02-25 1985-08-27 Sumitomo Heavy Industries, Ltd. Metal supporting structure for continuous casting machines
JPS5997747A (ja) * 1982-11-25 1984-06-05 Nippon Steel Corp 連続鋳造法による超薄手スラブの製造方法
DE3400220A1 (de) * 1984-01-05 1985-07-18 SMS Schloemann-Siemag AG, 4000 Düsseldorf Kokille zum stranggiessen von stahlband
JPS6127151A (ja) * 1984-07-17 1986-02-06 Nippon Steel Corp 連続鋳造方法及び直送圧延方法
DE3427756A1 (de) * 1984-07-24 1985-03-28 Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf Stranggiesskokille fuer die herstellung von straengen aus stahl

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4338805A1 (de) * 1993-11-12 1995-05-18 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Stranggießanlage

Also Published As

Publication number Publication date
US5058656A (en) 1991-10-22
DE3870970D1 (de) 1992-06-17
JPS63264250A (ja) 1988-11-01
DE3871125D1 (de) 1992-06-17
EP0286862B1 (de) 1992-05-13
US4951734A (en) 1990-08-28
EP0326190A2 (de) 1989-08-02
BR8801733A (pt) 1988-11-16
ATE75978T1 (de) 1992-05-15
ATE75977T1 (de) 1992-05-15
ES2032620T3 (es) 1993-02-16
JP2738934B2 (ja) 1998-04-08
EP0286862A1 (de) 1988-10-19
ES2031945T3 (es) 1993-01-01
EP0326190A3 (en) 1989-11-08
CA1311904C (en) 1992-12-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0326190B1 (de) Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm
DE1452117C3 (de) Verfahren und Walzenstraße zum Warmwalzen von Brammen
EP1799368B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen eines dünnen metallbandes
EP1478479B1 (de) Verfahren zum stranggiessen und unmittelbaren verformen eines metall-, insbesondere eines giessstrangs aus stahlwerkstoffen
EP0353402B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von weniger als 10 mm
EP0344095B1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Giesswalzen
EP3016762B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von metallischem walzgut
DE4338805C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Stranggießanlage
DE1934302C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Warmwalzen von Metallbrammen
DE2514783A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum walzen von metall
DE4234135C2 (de) Verfahren und Vorrichtung für das Horizontal-Stranggießen
DE10057876C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Warmband in einer Minihütte
DE3712537A1 (de) Verfahren zum herstellen eines stahlbandes
AT410522B (de) Verfahren und stranggiessanlage zum vertikalen stranggiessen eines stahlbandes
DE3411734A1 (de) Vorrichtung zum strang-giesswalzen von metallen, insbesondere von stahl
DE10025080A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Metallband
DE3207091A1 (de) Stranggiessverfahren
DE1558171C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Walzprodukten aus Stahlstranggußerzeugnissen mit Hilfe von zwei Walzenpaaren
DE1433023C (de) Verfahren zum Herstellen von Knüppeln aus einem Gießstrang und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE10119550A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Stranggu-Vormaterial
DE1452456A1 (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von duennen Metallbaendern
DE19909210A1 (de) Gießprofil für Stranggießprodukte aus Stahl in Form von Brammen
EP1046443A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Formung von Metallsträngen
DE1558171B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Walzprodukten aus Stahlstranggußerzeugnissen mit Hilfe von zwei Walzenpaaren
EP1243362A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Warmband mittels Zweirollen-Dünnbandgiessanlagen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 286862

Country of ref document: EP

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE DE ES FR GB IT LU NL SE

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE DE ES FR GB IT LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19900322

17Q First examination report despatched

Effective date: 19910308

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 286862

Country of ref document: EP

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE DE ES FR GB IT LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 75978

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19920515

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3871125

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19920617

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
ET Fr: translation filed
ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: SOCIETA' ITALIANA BREVETTI S.P.A.

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2032620

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EPTA Lu: last paid annual fee
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 89104899.3

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19980304

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19980306

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19980309

Year of fee payment: 11

Ref country code: ES

Payment date: 19980309

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19980310

Year of fee payment: 11

Ref country code: AT

Payment date: 19980310

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19980312

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19980402

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19980429

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990318

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990318

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990318

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990319

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990320

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990331

BERE Be: lapsed

Owner name: THYSSEN STAHL A.G.

Effective date: 19990331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19991001

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 89104899.3

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19990318

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19991130

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19991001

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 89104899.3

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000101

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20010503

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050318